大豆油精炼设备详细工艺流程

大豆油精炼设备详细工艺流程

一、原料处理

1.清洗：将大豆原料放入清洗机中进行清洗，去除表面的杂质和污垢。

2.脱水：将清洗过的大豆进入脱水机中进行脱水，去除大豆表面的水分。

3.磨皮：将脱水后的大豆进入磨皮机中进行磨皮，去除大豆表皮。

二、脱蜡

1.脱蜡槽加热：将磨皮后的大豆放入脱蜡槽，加热至80℃左右。

2.脱蜡：脱蜡槽中的大豆通过搅拌器进行搅拌，使蜡质与油分离。

3.分离：利用离心分离机将脱蜡后的大豆和蜡质分离。

三、脱酸

1.酸碱处理：将脱酸槽中的大豆油用碱溶液中和，使酸性物质中和为

中性。

2.脱酸：将中和后的大豆油进入脱酸槽，通过泡蚀、煮沸、抽剂等方

式去除大豆油中的酸性物质。

3.脱酸剂回收：将抽剂中的酸性物质进行分离和回收利用，减少浪费。

四、脱臭

1.脱臭塔加热：将脱酸后的大豆油加热至240℃左右。

2.蒸汽进料：将加热后的大豆油通过蒸汽进料管进入脱臭塔。

3.去除杂质：在脱臭塔中，运用物理蒸馏的原理去除大豆油中的杂质

和异味。

4.冷凝回收：蒸馏的杂质和异味通过冷凝器进行冷凝，回收回油槽。

五、成油

1.过滤：将回收的大豆油通过滤油机进行过滤，去除残留的杂质和固

体颗粒。

2.包装：将过滤后的大豆油进行包装，可以根据需要选择不同规格的

包装容器。

以上就是大豆油精炼设备的主要工艺流程，通过这些步骤可以将原料

中的杂质和有害物质去除，提高大豆油的质量。当然，在实际生产过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化。

大豆精炼流程及主要设备

大豆精炼流程及主要设备 大豆精炼是将原始大豆中的油脂提取出来，并经过一系列的加工工艺，去除杂质、脱臭、脱酸、脱色等步骤，得到高纯度的大豆油的过程。下面将详细描述大豆精炼的流程及主要设备。 1. 大豆精炼流程 大豆精炼一般包括以下主要步骤：清洁、破碎、软化、脱皮、脱脂、脱水、脱溶剂、脱酸、脱臭、脱色、脱蜡、过滤、包装等。 1.1 清洁 将原始大豆进行清洁，去除杂质、石头等。常用的清洁设备有石磨清洁机、磁力清洁机、筛选机等。 1.2 破碎 将清洁后的大豆进行破碎，使其体积变小，便于后续的加工。常用的破碎设备有破碎机、碎米机等。 1.3 软化 将破碎后的大豆进行软化处理，使其更易于脱皮和脱脂。常用的软化设备有软化锅、软化罐等。 1.4 脱皮 将软化后的大豆进行脱皮处理，去除大豆外层的皮。常用的脱皮设备有脱皮机、脱皮筛等。 1.5 脱脂 将脱皮后的大豆进行脱脂处理，将油脂从大豆中提取出来。常用的脱脂设备有脱脂机、离心机等。 1.6 脱水 将脱脂后的大豆进行脱水处理，去除其中的水分。常用的脱水设备有脱水机、离心机等。 1.7 脱溶剂 如果是采用有机溶剂提取油脂的方法，需要进行脱溶剂处理，将溶剂从油脂中蒸发出去。常用的脱溶剂设备有脱溶剂器、蒸发器等。

1.8 脱酸 将脱溶剂后的油脂进行脱酸处理，去除其中的酸。常用的脱酸设备有脱酸器、碱炼器等。 1.9 脱臭 将脱酸后的油脂进行脱臭处理，去除其中的异味。常用的脱臭设备有脱臭锅、脱臭塔等。 1.10 脱色 将脱臭后的油脂进行脱色处理，去除其中的色素。常用的脱色设备有脱色罐、脱色塔等。 1.11 脱蜡 将脱色后的油脂进行脱蜡处理，去除其中的蜡质。常用的脱蜡设备有脱蜡器、脱蜡罐等。 1.12 过滤 将经过脱蜡后的油脂进行过滤，去除其中的杂质。常用的过滤设备有过滤机、过滤器等。 1.13 包装 将过滤后的大豆油进行包装，以便储存和销售。常用的包装设备有灌装机、封口机等。 2. 主要设备 大豆精炼过程中涉及到的主要设备有清洁设备、破碎设备、软化设备、脱皮设备、脱脂设备、脱水设备、脱溶剂设备、脱酸设备、脱臭设备、脱色设备、脱蜡设备、过滤设备和包装设备等。 常用的主要设备有： •清洁设备：石磨清洁机、磁力清洁机、筛选机 •破碎设备：破碎机、碎米机 •软化设备：软化锅、软化罐 •脱皮设备：脱皮机、脱皮筛 •脱脂设备：脱脂机、离心机 •脱水设备：脱水机、离心机 •脱溶剂设备：脱溶剂器、蒸发器 •脱酸设备：脱酸器、碱炼器

大豆油精炼设备工艺及要点

大豆油精炼工艺流程：大豆毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品大豆油 大豆毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品大豆油。经精炼后的大豆油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。 大豆油制取时的操作要点 大豆仁的压榨法取油，有利于保持大豆油的固有风味和芳香。而压榨法又可分为普通大豆油制取工艺和浓香大豆油制取工艺。压榨后的大豆饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。 （一）大豆仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒大豆仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为

1%2%，温度为130度上下。如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量大豆壳，以促进成饼。压榨后的大豆饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的大豆油。 （二）浓香大豆油的制取工艺的操作要点：用一次压榨法生产浓香大豆油，要求用优质的新收获大豆果剥仁，除去杂质要干净彻底，浓香大豆油通常不进行精炼加工，而是经除去固体杂质后直接作为食用油。如果获得的浓香大豆油品质差，则应进行精炼，但此时成品油的香味将大为降低。 大豆油的精炼工艺对于优质大豆仁取得的压榨大豆油，应尽量减少精炼的加工工序，以保留大豆油的天然风味。而大豆饼经溶剂浸出所得的大豆毛油，则应进行全面精炼。将浸出大豆毛油精炼成普通大豆油的工艺，与普通大豆油的工艺相同。浓香大豆油加工如上所述，只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。大豆油是制备食用油脂精深加工产品的良好原料。经精炼后的大豆油烟点很高（为229.4℃），适宜于用作高温煎炸油。 毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。 在毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。 加助滤剂的目的是提高最后过滤效果，加速滤饼的形成，降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量；助滤剂和种类有活性炭和固体大豆饼粉末；加入量为油重的0.1%左右。 在二次降温时，要用冷冻盐水于低速搅拌下将大豆油冷却到10℃～15℃，

大豆油生产工艺流程

大豆油生产工艺流程 大豆油是以大豆为原料制成的一种食用油，是我国主要的食用油之一、大豆油的生产工艺流程主要包括原料处理、压榨工艺、炼制工艺和成品包 装等四个环节。 一、原料处理 1.清洗：将大豆清洗干净，去除杂质和表面附着物。 2.蒸煮：将清洗后的大豆放入蒸煮锅中进行蒸煮，以改变大豆的物理 性质，利于压榨。 3.压碎：将蒸煮后的大豆放入压碎机中进行碾磨，将大豆压碎为细碎 的颗粒。 二、压榨工艺 1.预压：将压碎后的大豆颗粒送入预压机中进行预压，以去除部分油 脂和杂质。 2.增温：将预压后的大豆颗粒送入高温蒸煮锅中进行蒸煮，以提高油 脂的出油率。 3.压榨：将温润的大豆颗粒送入油脂压榨机中进行连续榨油，经过压 榨分离后得到粗油和油糠。 三、炼制工艺 1.去酸：将粗油中的酸性成分通过碱炼法去除，提高油质的稳定性。 2.炒香：在低温下将去酸后的油进行炒香，提升油品的气味和口感。

3.脱臭：使用蒸馏和蒸汽脱臭技术，将油中的异味和致味物质去除，使油品更加纯净。 4.脱色：使用氧化剂和吸附剂将油中的色素去除，使油品呈现透明的黄色或淡黄色。 5.润滑：将经过脱臭和脱色的油进行润滑，提高油质的润滑性和流动性。 6.植脂醇添加：根据需要，在油中添加适量的植脂醇，改善油脂的营养价值。 7.精炼：将润滑过的油进行再次精炼，确保油质的纯净度和品质。 四、成品包装 经过炼制工艺后的大豆油送入油罐进行储存，然后通过自动灌装机进行包装，根据不同需求进行包装规格和包装形式的选择，如塑料瓶、玻璃瓶、桶装等。最后，对包装完成的大豆油进行质检，合格后进行贴标、封箱和成品仓储。 以上是大豆油的生产工艺流程，其中每个环节的操作规程和工序都有详细的技术要求和标准，以确保生产出质量优良的大豆油产品。

大豆油生产工艺

大豆油生产工艺 1．压榨法制油工艺流程 以花生果为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油（毛油） 2．浸出法制油工艺流程 以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油（毛油） 3.油脂精炼工艺流程 原油（毛油）→过滤→水化（脱胶）→碱炼（脱酸）→脱色→脱臭→成品油 油脂精炼 毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。 毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非 甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶 性杂质等三大类。 1﹒油脂精炼的目的和方法 （1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不 同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。 （2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。 上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。 油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。 2﹒机械方法 （1）沉淀 Ｋ沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。 Ｌ沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。 Ｍ沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉

大豆油的工艺流程

大豆油的工艺流程 大豆油是一种常见的食用油，被广泛应用于烹饪和食品加工中。下面我们来了解一下大豆油的工艺流程。 大豆油的工艺流程主要包括清洁、脱水、脱皮、脱脂、浸泡、蒸煮、压榨、榨油、脱蜡、脱臭和精炼等环节。 首先是清洁。将采摘回来的大豆用清水进行清洗，去除表面的污物和杂质，确保豆子的卫生安全。 接下来是脱水。清洗后的大豆含有较多的水分，需要经过脱水处理。通常采用离心脱水或烘干的方法，将水分减少到一定程度。 然后是脱皮。将脱水后的大豆放入脱皮机中进行脱皮处理，将外皮去除，得到裸豆。 脱皮后的裸豆需要脱脂。将裸豆送入脱脂机，通过高速旋转的离心力将豆油与豆渣分离，得到豆油。 接下来是浸泡。将经过脱脂的裸豆放入浸泡机中，用适量的热水浸泡一段时间，使大豆变软，便于后续的处理。 蒸煮是下一步。将浸泡后的大豆放入蒸锅中进行蒸煮，一方面可以破坏大豆中的一些抗营养物质，另一方面可以提高后续的压榨效果。

然后是压榨。将蒸煮后的大豆放入压榨机中进行压榨，利用物料的压力将豆油从豆渣中挤出，得到初榨油。 初榨油需要进行脱蜡。将初榨油经过沉淀、过滤、离心等工艺步骤，去除其中的蜡质成分，使油的质量更加纯净。 然后是脱臭。初榨油通常会存在一些异味，在脱臭罐中进行高温蒸汽脱臭处理，去除异味，提高油品的口感。 最后是精炼。通过精炼设备对脱臭后的油进行进一步处理，去除其中的杂质、色素和气味，使油品更加透明清澈，质量更好。 大豆油的工艺流程通过多个环节的处理，将原始的大豆转化为优质的大豆油。每个环节都有其特定的工艺要求，只有严格控制每个环节的参数和工艺流程，才能保证大豆油的品质和安全。 总结起来，大豆油的工艺流程包括清洁、脱水、脱皮、脱脂、浸泡、蒸煮、压榨、榨油、脱蜡、脱臭和精炼等环节。这些环节相互配合，共同完成大豆油的生产过程，最终得到优质的大豆油产品。

大豆油精炼加工工艺

大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。 1.完整工艺流程方框图： 2.工艺原理与参数 2.1脱胶、中和工段： 2.1.1工艺流程图：

2.1.2工艺设备及原理 大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。 酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。 脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。 水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。 2.1.3工艺参数 ●酸法脱胶工艺： 100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 % 100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 % 酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。 ●水化脱胶工艺 加水量与胶质含量和操作温度有关 低温水化(20~30℃) 加水量W=(0.5~1.0) ×磷脂量X 中温水化(60~65℃) 加水量W=(2.0~3.0) ×磷脂量X 高温水化(85~95℃) 加水量W=(3.0~3.5) ×磷脂量X 低温水化法：亦称简易水化法其特点是在较低温度下,只需添加少量的水,就可以达到完全水化的目的。低温水化操作温度控制在20~30℃,加水量为毛油胶质含量的0.5倍,静置沉降时间不少于10h。该工艺操作周期长,油脚含油量高,处理麻烦,

大豆油加工设备工艺流程

一、预处理压榨工艺 大豆冷榨工艺流程： 大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。 大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。 传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。 传统的大豆预处理工艺流程： 大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出 大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。 二、油料的浸出 在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出

机理是相同的。但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。 浸出新工艺 极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采用烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。 1、用乙醇作为浸出溶剂 采用乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，可以获得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。在用乙醇作溶剂浸出棉籽时，可以获得高质量的油及具有很低棉酚含量的粕。 为了脱除油脂内残留的乙醇，不需要长时间的加热作用，为脱除混合油中的微量溶剂，在混合油汽提时也不像用轻汽油时条件那样严格，因此对油脂质量的影响很小。用乙醇对大豆进行浸出后，所获得豆粕中尿素酶、脂肪氧化酶、红细胞凝集素以及50～70%的胰蛋白酶

大豆油精炼加工工艺

大豆油精炼加工工艺 原料：浸出毛油，产品：一级油。 1. 完整工艺流程方框图： 2.工艺原理与参数 2.1脱胶、中和工段： 2.1.1工艺流程图： 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空 油-油节能换热终温加热 脱臭 脂肪酸捕集 冷却 精滤 一级油

2.1.2工艺设备及原理 大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。 酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。 脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。 水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。 2.1.3工艺参数 ●酸法脱胶工艺： 100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 % 100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 % 酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。 ●水化脱胶工艺 加水量与胶质含量和操作温度有关 低温水化(20~30℃) 加水量W=(0.5~1.0) ×磷脂量X 中温水化(60~65℃) 加水量W=(2.0~3.0) ×磷脂量X 高温水化(85~95℃) 加水量W=(3.0~3.5) ×磷脂量X 低温水化法：亦称简易水化法其特点是在较低温度下,只需添加少量的水,就可以达到完全水化的目的。低温水化操作温度控制在20~30℃,加水量为毛油胶质含量的0.5倍,静置沉降时间不少于10h。该工艺操作周期长,油脚含油量高,处理麻烦,

大豆油精炼设备工艺及要点

大豆油精炼设备工艺及要点 大豆油是一种常用的食用油，其含有丰富的植物油脂，具有多种功能 和营养价值。为了提高大豆油的质量和稳定性，需要对其进行精炼处理。 下面将介绍大豆油精炼设备的工艺及要点。 1.溶剂提取工艺 大豆油精炼的第一步是进行溶剂提取。这个过程主要是利用有机溶剂，如正己烷，从大豆中提取油脂。大豆经过清理、破碎、烘烤、脱壳等工序后，进入溶剂提取器中。提取后得到的油料混合物称为“浸膏”。溶剂提 取设备的关键是提取器的设计，包括提取器的结构、体积、速度和温度等 因素。合理设计提取器可提高油脂的提取率和提取效果。 2.脱溶剂工艺 脱溶剂是将浸膏中的有机溶剂脱除的过程。这个过程主要用到脱溶剂器，通过加热和蒸发的方式将溶剂从浸膏中蒸发掉。脱溶剂的关键是控制 温度和时间，以及控制蒸发器的排气速度，避免产生溶剂气体的泄漏。 3.脱酸工艺 大豆油中含有一定量的游离脂肪酸，这些脂肪酸会影响油脂的口感和 质量。因此，需要将游离脂肪酸脱去。脱酸是通过碱的中和作用来实现的。在脱酸过程中，将热稀碱溶液加入油中，并通过搅拌和静置使其反应，形 成肥皂。然后，用水洗涤油脂，将其中的肥皂和游离碱洗去，最后获得低 酸值的油脂。脱酸设备的要点在于控制碱水的浓度和用量，以及合理的搅 拌和静置时间。 4.脱胶工艺

大豆油中含有一定量的磷脂，这些磷脂会影响油脂的稳定性和透明度。因此，需要将磷脂脱去。脱胶是通过高温加热和加压处理来实现的。脱胶 的关键是控制温度和脱胶时间，以及合理选择脱胶剂，如活性白土。此外，还可通过添加酸来提高脱胶效果。 5.脱臭工艺 大豆油中含有一定量的气味物质，如酸、醛、酮等。为了提高油脂的 口感和质量，需要将气味物质脱去。脱臭是通过蒸汽蒸馏和吹剂脱臭两种 方法来实现的。其中，蒸汽蒸馏是利用水蒸汽将气味物质蒸发掉，吹剂脱 臭是利用惰性气体（如氮气）将气味物质吹走。脱臭设备的关键在于控制 蒸馏温度和物料的层高，以及控制吹剂和物料的接触时间。 以上是大豆油精炼设备的工艺及要点。通过合理的工艺设计和仔细控 制各个环节的操作参数，可以提高大豆油的质量和稳定性，满足人们对健 康食品的需求。

大豆油生产工艺及流程

大豆油的加工工艺 摘要：本文主要讲述了大豆油的加工工艺和加工过程中的步骤、细节和注意事项。 大豆油取自大豆种子，大豆油是世界上产量最多的油脂。大豆油的种类很多，按加工方式可分为压榨大豆油、浸出大豆油；按大豆的种类可分为大豆原油，转基因大豆油。大豆毛油的颜色因大豆种皮及大豆的品种不同而异。一般为淡黄、略绿、深褐色等。精炼过的大豆油为淡黄色。 大豆油加工工艺流程 大豆油料的清理→筛选→风选→比重法去石→磁选→并肩泥失误清选→除尘↓ 大豆水分调节 ↓ 破碎 ↓ 软化 ↓ 轧坯 ↓ 大豆的挤压膨化 ↓ 大豆油的浸出 ↓ 混合油处理→混合油的净化与预热→混合油蒸发→混合油汽提→大豆原油（毛油） ↓ 过滤 ↓ 水化脱胶 ↓ 碱炼脱酸 ↓ 脱色 ↓ 脱臭 ↓ 成品油 一、大豆油料的清理 目的和要求：油料在收获、运输和储藏过程中会混入一些杂质。尽管油料在储藏之前通常要进行初清，但在初清后的油料仍会夹带少量杂质，不能满足油脂生产的要求，因此，油料进入生产车间后还要进一步清理，将其杂质含量降到工艺要求的范围之内，以保证油脂生产工

艺效果和产品质量。 清理方法： ①筛选：筛选是利用油料和杂质在颗粒大小上的差别，借助含杂油料和筛面的相对运动，通过筛孔将大于或者小于油料的杂质清除掉。油厂常用的筛选设备有振动筛、平面回转筛、旋转筛等。多有的筛选设备都具有一个重要的工作构件即筛面。筛孔大小及筛孔形状的选择要根据油籽颗粒的实际大小来确定。 ②风选：根据油籽和杂质的比重和气体动力学性质上的差别，利用风力分离油料中的杂质的方法称为风选。风选可用于去除油料中的轻杂质及灰尘，也可用于去除金属、石块等重杂，还可以用于油料剥壳后的仁壳分离。一般油厂所选的风选设备大多与筛选设备联合使用，如，吸风平筛、振动清理筛、平面回转晒等配有风选装置。也有专门的风选除杂和选仁分离的设备。如，风力分选器就是一种专门清除棉籽中重杂质的风选设备。 ③比重法去石：该法是根据油籽与石子的比重及悬浮速度不同，利用具有一定运动特性的倾斜筛面和穿过筛面的气流的联合作用达到分级去石的目的。目前油脂加工厂常用吸风式比重去石机，其特点是工作时去石机内为负压，可有效地防止灰尘外扬，且单机产量大，但是需要单独配置吸风除尘系统。吹风比重式去石机自身配置有风机，结构简单，但是工作条件较差且产量小，仅用于小型油脂加工厂。 ④磁选：磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。磁选的应用则是利用各种矿石或物料的磁性差异，在磁力及其他力作用下进行选别的过程。一般用于磁选的设备有永磁滚筒磁选器、圆筒磁选器、转筒式吸铁机、带电电磁吸铁机。 ⑤并肩泥的清洗：形状大小和油籽相近或者相等，且比重与油籽也相差不多的泥块，称之为并肩泥。菜籽、大豆、芝麻中并肩泥含量较多。并肩泥的清理时利用泥块的机械行性能不同，先对含并肩泥的油籽进行碾磨或者打击将其中的并肩泥粉碎即磨泥，然后将泥灰筛选或风选出去。磨泥使用的设备主要有胶辊磨泥机、立式圆打筛等。 ⑥除尘：油料中所含灰尘不仅影响油、粕的质量，而且还会在油料清理和输送过程中飞扬起来，这些飞扬起来的灰尘污染空气，影响车间的环境卫生，因此必须加以清除。除尘的方法首先是密闭尘源，缩小灰尘的影响范围，然后设置除尘风网，将含尘空气集中起来并将其中的灰尘除去。油厂常用的除尘器有离心除尘器和袋式除尘器。此处考虑成本及其他因素，用离心除尘器。 二、大豆水分调节 油料水分对油料弹性、塑性、机械强度、导热性、组织结构等物理性质产生影响，而油料的这些物理性质直接影响油料加工的效果。油料水分也会对油料中各种酶的活性产生影响，而酶的作用可以改变油料中某些组分的性质，进而影响产品和副产品的质量及得率。如果油料湿度太大，就要进行干燥，一般采用的是对流干燥和传导干燥。如果油料湿度太小，就要增湿。一般是用饱和蒸汽和水混合后喷射到输送中的油料上，可以取得较好的湿润效果，水分均匀的时间也短。 三、破碎 在大豆轧坯之前，必须对大颗粒的大豆进行破碎。其目的就是通过破碎使大豆具有一定的粒度以符合轧坯条件，大豆破碎后的表面积增大，利于软化时温度和水分的传递，软化效果提高。 要求大豆破碎后粒度均匀，不出油，不成团，少成粉，粒度符合要求。大豆破碎粒度为4~6瓣，破碎豆的粉末度控制为通过20目/英寸筛不超过10%。预榨饼破碎后的最大对角线长度为6~10mm。为了达到破碎的要求，必须控制破碎时油料的水分含量。水分含量过高，油料不易破碎，且容易被压扁。出油。还会造成破碎设备不宜吃料，产量降低等；水分含量过低，破碎油料的粉末度增大，含油粉末容易粘附在一起形成团。此外，油料的温度也会对

油脂工业工艺流程

大豆油浸出精炼工艺流程 一、浸出工艺： 油脂浸出，可视为固―液萃取，系利用溶剂对不同物质具有不同溶解度性质，将固体物料中有关成分加以分离过程。在浸出时，油料经溶剂处理，其中易溶成分（主要是油脂，还有少量磷脂及其它脂溶性伴随物）溶于溶剂。 浸出法制油是应用萃取原理，选用某种能溶解油脂有机溶剂（我国较常用是6#溶剂，亦称工业己烷，也有用4#溶剂或其它溶剂），经对油料接触（浸泡或喷淋），使油料中油脂被萃取而出一种制油方法。其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得浸出毛油。溶剂蒸气则经冷凝、冷却回收后可继续使用。油粕中亦含有一定量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干时挥发溶剂蒸气仍需经冷凝、冷却，可回收使用。 浸出法制油具有粕残油率低（出油率高）、劳动强度低、油粕质量好等优点。 浸出车间产水： 浸出车间的工艺废水是从分水器或蒸煮罐排入水封池的废水。这些废水来自于所有冷凝器排出的混合冷凝液中所含的冷凝水，而这些冷凝水最终来源于湿粕蒸脱、混合油汽提、矿物油解吸、含溶废水蒸煮等工艺操作中喷人的直接蒸汽，以及混合油负压蒸发系统的蒸汽喷射真空泵喷入的直接蒸汽。 浸出车间废水特点： 在良好的生产条件下，浸出车间排放的工艺废水中含有少量的粕末、溶剂、油脂等。通常其COD在2 000 mg／L以下，含油小于500 mg／L。但若分水器排放出的废水温度较高、含有较多的粕末，甚至发生乳化，又未经过蒸煮，那么废水中污染物含量就会大大增加。 二、精炼工艺： 毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业

大豆油生产工艺流程

大豆油生产工艺流程 大豆油加工工艺工艺流程 1. 浸出工艺大豆→清理→破碎→软化→轧坯→入浸料→存料箱→封闭搅笼→浸出器→ 浓混合油 2．混合油处理工艺 过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→毛油 3.毛油精练工艺 →水化净油→真空脱臭→过滤净油 预热→加水水化→静置沉淀→分离→│大豆油脚→加热→盐析→沉淀→回收大豆油 工艺要点 1．轧坯是预处理的关键，关系到油脂的产量和品质的优劣。轧坯的关键又在于轧坯机的操作。为了保证轧坯质量，要严格控制轧坯前物料的水分和温度。轧坯机上最好设置软化箱，以免软化后其所含水分与温度损失过大。开车前应周密检查轧坯机的工作情况，如发现两端 料坯薄厚不均，或未经轧制的油料混入坯内，应停车检查，调整轧距（应两边均衡的调整， 并避免调得过紧）。检查刮料板是否紧贴在轧辊表面上，防止发生粘辊现象。注意流量得均 匀性，防止空载运转。 2．浸出器内每格装料量为80-85%，溶剂温度应掌握在50-55℃大豆坯入浸温度为50-55℃，浸出器温度为50℃。喷淋方式采用大喷淋滴干式较好，喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，喷淋新鲜溶剂时不得溢入干段。溶剂比（溶剂重量与浸出料重量之比）1：0.8-1.1。选用无毒性溶剂，要求其对油脂有一定挥发性，化学性质稳定，不易燃、易爆，沸点范围窄， 水溶解度小，不腐蚀机械，不与油粕起化学反应。 3．掌握好蒸烘机的操作。在粕料进入蒸烘机第一层时，因粕中含溶剂较多，升温不宜过快、过高，以控制在65-75℃为宜；第二层温度控制在85℃左右。第一、二层喷入直接蒸汽，在溶剂蒸发的同时，破坏有害酶类的活性。直接蒸汽喷入量为5-6公斤/吨料。第三层至最后一层，夹层加热，起烘料的作用，温度100-105℃，蒸烘时间约40分钟左右，湿粕经干燥后蒸发出来的水和溶剂混合蒸汽，主要从最高一层顶部的出口管排除，它带有少量的粕末（除 去这些粕末有利于溶剂冷凝及回收系统设备安全）。经干燥的干粕，则从烘干机最下层出口 排除（排除干粕含水分18-20%），入库温度在40℃以下。 4．混合油处理过程应严格控制温度。经气提后，混合油浓度没有达到蒸发操作要求和、时，应将其中的一部分混合油继续循环蒸发。 5．精炼是为了使大豆成品油质量复合食用标准。在精炼高温水化处理工序中要注意的是：加水时，预热大豆毛油温度为55-75℃。加水可采用喷直接蒸汽、加热水或汽、水并用三种方法。浸出的大豆毛油中磷脂含量为3-4%，而加水量为磷脂含量的2-3.5倍，水温不得低于油温。加水时，当磷脂胶粒能较持久悬浮于油中，不易集合结成絮状沉淀时，加水快些；反之 应慢些。水化时搅拌翼（斜度40-45°）转数，开始时60-70转/分（悬浆式140-180转/分），

典型油脂的精炼工艺

食用植物油脂 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（I） I ---------- ＞脱溶-- ------ 1 毛油一＞过滤一＞水化脱胶一＞真空干燥一＞二级食用油 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（II） I ---------- ＞脱溶T ------- 1 毛油一＞过滤一＞碱炼脱酸一＞水洗一＞真空干燥一＞二级食用油

3、国标一级油工艺流程 I ---------- ＞脱溶T ------- 1 毛油一＞过滤一＞脱胶一＞真空干燥一＞一级食用油 （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流 毛油一＞过滤一＞脱胶一＞脱酸一＞真空干燥一＞脱色 ,脱臭一＞过滤一＞精制食用油 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 毛油一＞过滤一＞脱胶一＞脱酸一＞真空干燥一＞脱色 r 脱臭一＞脱脂一＞精制冷餐油 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 ，过滤一＞脱胶一＞脱酸一＞脱水一»脱色一＞氢，后脱色一＞分提一＞脱臭

食品专用油脂 （一）大豆油、花生油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） 软水 1 ।>脱溶—」 过滤毛油一预热一水化—静置沉降一分离一含水脱胶油一干燥一粗炼食用油 T 1 回收油 < --- 油脚处理«------ 富油油脚 1 贫油油脚 操作条件:滤后毛油含杂不大于0.2%,水化温度90〜95℃, 加水量为毛油胶质含量的3〜3.5倍，水化时间30〜40min,沉降分离时间4 h，干燥温度不低于90℃,操作绝对压力4.0 kPa,若精炼浸出毛油时，脱溶温度160c左右，操作压力不大于4.0kPa,脱溶时间l〜3 h。