典型的专用汽车生产工艺及设备
典型的专用汽车生产工艺及设备
作者：倪元
来源：《专用汽车》 2017年第10期
专用汽车与乘用车、客车等产品相比，具有产品种类繁多、生产模式为小批量、定制化程度高等特点，其生产工艺流程和生产设备的适用性及灵活性对专用汽车的生产效率和质量影响较大。因此，各专用汽车生产企业必须根据各自企业产品结构和产品种类的特殊要求而选择性价比高的生产设备，制定出合适的工艺流程。
典型用汽车工艺流程
典型专用汽车生产设备
专用汽车的生产工艺流程与生产设备既相互制约，又相辅相成；不同的生产工艺流程，需
要配置不同的生产设备。下面将详细介绍几种典型的专用汽车生产设备，供新进入专用汽车生
产行业或拟在将来进行设备更新换代的专用汽车生产企业有所借鉴和参考。
1. 冲压设备
剪板机、折弯机、冲床、压力机、旋压机、滚压成型机、三辊滚弧机等冲压设备是专用汽
车生产中比较常见的冲压设备，即冷加工下料、成型设备，不同的生产企业需根据各自的情况
而进行选择。一般，旋压机和滚压成型机为可选设备，其余设备为必选设备。
（1）剪板机
剪板机是最常见的板材下料设备，目前常见的剪板机有机械式（如图1）和液压式（如图2）两种，两者的区别是剪切力大小不同，工作原理不同。机械式剪板机工作时噪音大，剪切力大，其优点是剪切速度快，板材剪裁后扭曲变形小。液压式剪板机相对而言剪切力小，工作时噪音小，但剪切速度慢，剪裁板材宽度较小时容易出现扭曲变形。普通剪板机可以剪切的板材长度
一般在3m以下。目前市场上比较普遍使用的是液压式剪板机，机械式剪板机只有极少数建厂时间较长或者对环保要求较低的企业使用。
（2）折弯机
折弯机是最常见的板材成型设备。目前常见的折弯机有液压式（如图3）和机械式两种，
液压式带有补偿功能，机械式没有补偿功能。液压式折弯机折弯力大，机械式折弯机折弯力小，一般折弯板材厚度在6mm以上时，必须使用液压式折弯机。折弯机的折弯能力（零件形状及尺寸）除受折弯机折弯力的限制外，还取决于折弯刀具的形状及尺寸（如图4）。通常一台折弯
机可同时配备多种折弯刀具。机械式折弯机一般只有在折弯角度较小时使用，该类折弯机目前
只是极少数建厂时间较长或者对环保要求较低的企业仍在使用。
（3）冲床/压?机
冲床（如图5）/压力机（如图6）是最为常见的冲压设备，即可以作为下料设备使用，又
可以作为成型设备使用。冲床配合相应的落料模具可以用来进行批量零件的快速下料，特别适
合复杂形状板件落料下料或者对外观质量要求不高的型材件冲裁下料，也可以用来压制部分简
单造型零件，冲床的压力范围一般在5～160t。压力机可以冲裁、压制复杂形状零件，兼有冲
床的功能，但其缺点是当作冲床使用时效率低；压力机的压力范围最高可以达到800t，甚至1000t以上。冲床为机械式，采用凸轮机构。压力机为液压式，采用油缸导柱导套结构。冲床/
压力机比较适合大批量零部件的生产。
（4）旋压机
旋压机是比较常见的回转形零件成型设备。根据结构的不同，可以分为悬臂式（如图7）
和龙门式（如图8），其优点是不需要较多的模具投入，可以根据数控程序加工不同形状和尺
寸的封头。常见的罐式车的圆形或者椭圆形封头就可以采用旋压机制作。旋压机成型工艺与压
力机模压成型工艺相比，模具投入较小，适合多品种小批量生产。此类设备一般只有产量较大
或者经济实力较强的专用汽车生产企业使用，产量较小或者经济实力较弱的专用汽车生产企业
可以采取外协加工方式制作。
（5）滚压成型机（罗拉机）
滚压成型机是最常见的等截面板材成型设备。滚压成型机可以连续生产，一般与开卷矫平
机及定尺剪切机配套使用，生产效率高，成型一致性好，但其缺点是更换模具程序复杂，调试
周期长，模具投入成本高，截面变更时需要重新设计辊轮。滚压成型机根据传动形式分为链传
动和万向节传动，根据机架形式分为悬臂式和龙门式（如图9），根据机架是否固定分为固定
式和移动式。滚压成型机与折弯机相比，生产效率较高，适合大批量生产。此类设备一般只有
产量较大或者经济实力较强的专用汽车生产企业使用，产量较小或者经济实力较弱的专用汽车
生产企业可以使用多台折弯机代替滚压成型机。
（6）三辊滚弧机
圆柱形罐体或者圆弧形零部件一般采用滚弧机滚弧制作。滚弧机（如图10）为三辊形式，
下边对称布置两个固定辊，上面与两辊连线中心重合位置并且距离下辊一定距离布置一个活动辊，通过调整上下辊的间距来控制滚弧半径。工件较大时如罐体滚弧时一般要借助行车作业。
此类设备一般只有产量较小或者经济实力较弱的专用汽车生产企业使用，产量较大或者经济实
力较强的专用汽车生产企业一般使用包罐机代替三辊滚弧机。
2. 焊割设备
较厚板材切割下料有火焰切割机、等离子切割机和激光切割机三种，三种切割工艺切口质
量和切割变形量大小有所差异。火焰切割机下料切口质量最差，变形量最大；等离子切割机下
料切口质量较好，变形量较小；激光切割机下料切口质量最好，变形量最小。三种切割设备的
功能随着设备的配置和结构而有所异同。
（1） ?焰切割机
较厚及切口断面要求不高的板材或者型材下料时可以采用火焰切割机下料，半自动火焰切
割机俗称小爬虫（如图11），全自动数控火焰切割机多为龙门式（如图12和13）。全自动数
控火焰切割机根据火焰枪头数量分为单枪、双枪和多枪，双枪和多枪主要是切割带钢使用，单
枪主要为切割异形板材零件使用。一般数控火焰切割机上会集成有数控等离子切割机。多头数
控火焰切割机可以切割的钢带长度较长，甚至可以达到10m以上。
（2）激光切割机
激光切割机一般为龙门式单头结构，主要用于外观要求较高、复杂形状零件的下料，下料
后一般不需要对切口进行打磨，可直接用来焊接或者作为外露端面。激光切割机购置成本最高，一般只有经济实力较强的专用汽车生产企业才会使用。
（3）坡?机
焊接较厚板材时，为了获得较好的熔深及焊接效果，一般对焊缝位置在焊接前进行打坡口
处理，最常见的打坡口方式是使用坡口机。坡口机根据设备是否移动分为移动式坡口机（如图14）和固定式坡口机，一般较大工件打坡口时采用移动式坡口机，较小工件打坡口时采用固定
式坡口机。需要生产车架大梁或者生产中常规焊接板材厚度在6mm以上的专用汽车生产企业均
需要配置坡口机。
（4）抛丸机
组焊件在喷漆前多需要进行除锈处理，最常见的除锈设备有抛丸机（如图15）和喷砂机。
喷砂机除锈能力弱，但喷砂后工件表面光滑，光洁度高。抛丸机除锈能力强，但抛丸后工件表
面粗糙，光洁度低。抛丸机与喷砂机相比，抛丸还可以消除部分工件焊接内应力。较小工件一
般采用空中悬挂式轨道对工件进行抛丸处理，大型工件一般采用滚床输送形式对工件进行抛丸
处理。经济实力较强的专用汽车生产企业，可以配置对车架整体进行抛丸处理的大型抛丸设备。
（5）埋弧焊机
当对较厚板材焊接时，一般采用埋弧焊机进行焊接。埋弧焊机有半自动埋弧焊机和大型数
控埋弧焊机。半自动埋弧焊机与半自动火焰切割机行走原理相似，大型数控埋弧焊机则根据工
件不同而结构有所异同，一般多为定制化设备。有关定制化埋弧焊机的详细介绍将在后面的章
节中予以介绍。
3. 走线设备
为了提高焊接、装配效率，在焊接、总装配时多采用自动或者手动走线设备（如图16～19）。典型的自动走线设备是自动板链，板链有双板链和单板链，双板链可以输送带有轮子的
整车和不带轮子的上装，单板链只能输送带有轮子的整车。
除了板链以外，还有轨道式走线小车。不带轮子的上装落在走线小车上靠人推或链条带动
走线，其优点是投入成本低。4. 总装设备
（1）合装机
为了提高合装效率，保证合装精度，冷藏车厢体合装时多采用合装机（如图20）。合装
机为非标设备，没有复杂的控制系统和调节系统，车底板放置在合装机中间的轨道上，合装后
的车厢可以移动到下一个工位。合装机一般与行车及真空吸盘吊具配合使用。合装机与复合厢
板压机为冷藏车生产企业的必备设备，其自动化程度和生产效率直接决定着冷藏车生产企业的
最大产能和生产效率。
（2）拧紧机
车轮是专用汽车的行驶部件，是安全部件，因此，车轮装配过程中需要有专业的设备保证
装配效率及装配质量。车轮自动拧紧机就是专为车轮螺母拧紧而设计的自动化设备。车轮自动
拧紧机根据可以同时拧紧螺母数量分为5轴拧紧机（如图21）和6轴拧紧机。一般专用汽车底
盘生产企业或者产量较大的挂车生产企业基本上需要配置车轮自动拧紧机。
5. 特种设备
（1）翻转机
底盘装配时一般先将底盘车架下表面朝上装配悬挂及车桥，然后再翻转过来装配其他底盘
部件，如发动机、变速器、操纵机构等。车架旋转多采用翻转机。翻转机有落地式（如图22）
和悬挂式（如图23和24）两种，落地式靠地面轨道及机架支撑翻转机，翻转时靠电机减速机
驱动。悬挂式翻转机悬挂在行车下方或者通过设备本身钢结构框架轨道行走升降，翻转时靠电
机减速机驱动链条或者齿轮翻转。
翻转机结构形式较多，应用范围亦较广，除可以用来翻转底盘车架外，还可以用在罐体、
车厢板翻转焊接之上。罐体、车厢等为了获得较好的作业角度和高度，一般也需要进行翻转。
罐体、车厢翻转机一般采用落地式，有落地固定式（如图25和26）和落地移动式（如图27）
两种，落地固定式只有翻转功能，落地移动式除具有翻转功能外，还具有移动走线功能。
（2）包罐机
椭圆形或者异形等截面罐体成型多采用包罐机（如图28和29）。包罐机采用仿形原理，利用罐体内防波板或者隔板作为仿形边线，工作时靠压辊将罐体蒙皮贴在防波板上，然后进行点焊焊接，包好后的罐体可以直接移动到横缝或者纵缝埋弧焊机上进行自动焊接。
（3）车厢板压机
冷藏车、保温车的复合车厢板制作均采用车厢板压机制作（如图30和31）。根据压力形成原理不同分为正压和负压两种。负压机下台面平整，上表面为橡胶膜，靠真空泵抽真空形成所需要的压力，其优点是设备投入小。正压机上下台面均为平板，平板内有水套或者油套作为热源，靠液压缸伸缩提供所需压力，其优点是压合速度快，表面平整，缺点是设备投入大。
车厢板压机根据压合模板（工作台）的数量多少可以分为1+1（两工位、上下两层）、1+1（三工位、同层）和2+2（三工位、上下两层）三种，1+1两工位上下两层工作台可以减少工位数量，减少设备占地，缺点是工作台离地高度不同，使用自动涂胶设备时，涂胶设备运行机构较为复杂。1+1三工位、同层工作台可以提高作业效率，但工位数量较多，占地较大，使用自动涂胶设备时，只能使用轨道移动摆臂式涂胶设备。2+2三工位、上下两层工作台设备产能最大，结构最为复杂。车厢板压机还有可倾式注入发泡式压机，此种结构设备工作台可以倾斜一定角度，方便发泡剂在工作台上腔体内流淌，形成致密、无气泡的保温层。注入发泡式压机只有1个工作台。其缺点是容易形成气泡影响保温效果及强度。
（4）车厢板车动焊接设备
栏板车和自卸车车厢板结构相对简单，一般为钢板与槽形件拼焊结构或者为瓦楞板与型材拼接结构，前者槽形件间距基本相同，后者瓦楞板凹凸形状基本不变，此类工件一般采用自动焊接设备（如图32和33）实现焊接。车厢板自动焊接设备采用轨道移动式，带有龙门或者悬臂结构。此种自动焊接设备的优点是焊缝质量好，外观美观，焊接效率高。双头同时焊接可以减少焊接变形，焊接效率更高，缺点是设备投入大。此类设备为非标设备，一般只有产量较大或者经济实力较强的专用汽车生产企业才会考虑选用。
（5）车身吊装设备
冷藏车或者厢式车装配时，一般先将车身各大片组装成厢体，将车架及底盘附件装配到一起，然后使用车身吊装设备（如图34）将车身厢体吊到底盘上。车身吊装设备一般为框架式，带有四个向下伸展的吊臂，吊臂与框架之间可以沿着设备宽度和长度方向轨道滑动，进而满足不同长度厢体吊装的需要。此种吊装结构的优势是车厢和底盘可以并行作业，缩短生产周期。此类设备为非标设备，只有选择吊装结构及工艺的冷藏车或者厢式车生产企业才会考虑使用。
（6） H型钢动制作设备
半挂类专用汽车的大梁一般采用H型钢形式，而H型钢的截面一般为变截面形式，结构及制作工艺均比建筑行业应用的H型钢复杂，且制作精度和质量也高于建筑行业应用的H型钢。H 型钢制作的专业设备大致有H型钢组对设备（如图35）、自动焊接设备（如图36和37）、校正设备（如图38）等，有些设计有减重孔的H型钢在制作时还会用到自动冲孔生产设备（如图39）。其中，H型钢自动制作设备的结构和复杂程度与H型钢结构有关，变截面H型钢制作设备结构复杂，购置成本较高；等截面H型钢制作设备结构简单，购置成本较低。此类设备只有半挂类专用汽车企业使用，且不同经济实力和产量的专用汽车生产企业可以根据产品及经济情况选择配置设备，经济实力较强或者产量较大的专用汽车生产企业可以配置全套设备，经济实力较弱或者产量较小的专用汽车生产企业可以仅配置组对和自动焊设备。
（7）罐体埋弧自动焊接设备
罐车罐体的纵缝或者横缝（环缝）等较厚板材之间的焊接一般使用埋弧自动焊接设备（如
图40和41）。纵缝焊接时，焊缝轨迹为直线形。罐体纵缝焊接采用全自动龙门式埋弧焊机焊接，此种焊接设备焊机在焊接过程中随着龙门架而沿着罐体的轴心移动，每焊接完一道焊缝，
罐体会在罐体旋转夹持臂的作用下旋转一定角度，确保焊缝位于罐体的上方。横缝焊接时，焊
缝轨迹为弧线形。罐体横缝焊接采用全自动仿形埋弧焊机焊接，此种焊接设备焊机在焊接过程
会根据罐体的截面形状而移动焊机相对于罐体径向位置，罐体的旋转采用罐体支撑轮带动罐体
旋转。此类设备为非标定制化设备，纵缝自动焊接设备一般只有经济实力较强或者产量较大的
专用汽车生产企业才会选择使用。
（8）复合车厢板加工中心
冷藏车复合车厢板形状相对简单，多为直线条结构，其加工常见的方式是切割机切割周边
余量和手工钻孔，此种方式效率低，质量差。目前国内外一些主要冷藏车生产企业已经开始尝
试使用数控加工中心来加工复合后的车厢板。数控加工中心（如图42）多为龙门式，有单龙门
和双龙门两种，双龙门可以实现两个龙门同时加工较大工件，加工效率高。该类设备一般带有
一个钻锐主轴和一个锯片主轴，工作台面采用真空吸附方式，可以实现直线轮廓的快速切割和
孔洞的快速钻铣。此类设备为非标定制化设备，一般只有经济实力较强或者产量较大的专用汽
车生产企业才会考虑使用。
6. 涂装设备
常见的涂装设备有底漆喷漆室、腻子打磨室、中涂喷漆室、面漆喷漆室、底漆烘干室、中
涂烘干室和面漆烘干室等。烘干室使用的能源多为电和燃气，正在向着环保、节能方向发展。
专用汽车生产企业普遍采用的底漆喷涂方式为手工喷枪喷涂，而欧洲部分大型专用汽车生
产企业如SDC公司已经开始尝试使用电泳方式喷涂底漆（如图43）。电泳喷涂底漆设备投入大，涂装原材料投入成本较高，但有利于提高整车防腐性能。此类设备为非标定制化设备，对产品
外观要求不高的专用汽车生产企业只需要配备底漆喷漆室、面漆喷漆室、底漆烘干室和面漆烘
干室，而经济实力较强或者对产品外观质量要求较高的专用汽车生产企业则需要考虑配备全套
设备。
典型专?汽??产企业设备配置分析（车型设备）
不同类型（专用汽车产品）的专用汽车生产企业需要配置有不同类型的生产设备，而不同
的生产工艺流程及生产节拍、产能要求会影响专用汽车生产设备的具体功能和参数，因此，不
同的专用汽车生产企业可以根据自身经济基础和产品种类特点选择生产设备。经济实力较强、
产品产量较大的生产企业应选择适合大批量生产的单一设备或者流水线设备，如产量大的栏板
半挂车生产企业就应选择H型钢组对设备、自动焊接设备、校正设备，以及车厢板自动焊接设备、车厢板自动成型裁定尺的罗拉设备等；对产品外观质量要求较低的专用汽车生产企业可以
选择数控等离子或者数控火焰切割机取代数控激光切割机；专用汽车产品主要为铝合金或者不
锈钢车身的生产企业则没有必要配备完整的涂装设备，产量较大和对防腐要求较高的生产企业
则需要配备自动化电泳生产线。表1列举了典型专用汽车生产企业设备配置情况。
专用汽车生产设备发展趋势
欧美国家工业4.0和我国工业2025计划的推行，以及不断攀升的人工成本，致使越来越多的专用汽车生产企业开始从依赖人工保证向依靠设备保证转变，专用汽车生产设备经过多年的
发展和积累也已经形成了一定的规模，其发展趋势可以归纳为专业化、柔性化、智能化、节能化和环保化。
a.专业化。针对不同类型、不同结构的专用汽车，出现了不同的专业化生产设备，如栏板车和自卸车车厢板自动化焊接设备、罐式车罐体的自动化焊接设备、冷藏车车厢板复合压机的自动进出料和涂胶设备、罐式车罐体的仿形包罐设备、针对不同种类车型的车架翻转机等。这些专业化设备不仅提高了专用汽车的生产效率，还有效控制了专用汽车的生产一致性和产品质量。
b.柔性化。专用汽车产品多样性和小批量定制化生产决定了专用汽车生产设备必须具有一定的适应性，可以实现工艺路线变更时不会影响设备的生产效率和质量，满足柔性生产需要。如罐式车封头采用旋压机制作取代大型压力机制作，走线设备采用双板链而不是单板链，还有采用数控激光切割机取代部分传统铣床及刨床功能等。这些柔性化设备特别适合产品品种多、批量小的企业，不仅可以保证产品质量，还能控制生产周期。
c.智能化。专用汽车生产设备目前正在向着数字控制智能化方向发展，如剪板机和折弯机等常见设备均可以实现数控操作，通过输入加工参数而实现自动调整。定制化的设备如车厢板复合时使用的自动涂胶机可以通过参数化设置涂胶速度和涂胶量，设备会根据参数自动控制涂胶速度和涂胶量、涂胶方式。车厢板复合加工中心可以根据设计图纸而生成相应的加工程序，由程序控制设备自动加工，不再需要人工控制加工速度、加工余量等。各设备还可以实现联网操作，设备之间实现数据传输及共享等。
d.节能化。能耗是专用汽车生产企业控制生产制造成本的重要指标之一，而控制生产设备的能耗更是能耗控制的关键。控制能耗的最有效方式就是使用节能工艺及设备，如设备驱动电机采用变频电机，自动化生产线每个工位的动作通过光电开关感应控制，控制系统带有定时功能，根据生产需要设置设备开关时间，需要预热的设备提前预热，能用冷加工工艺解决的不用热加工工艺，设备热源采用燃气、电能而不是采用燃煤、燃油等。
e.环保化。减少大气污染人人有责，专用汽车生产企业同样责无旁贷。专用汽车生产设备也在向着环保化方向发展，如生产过程中可能会出现较大灰尘、颗粒的设备一般都带有集尘和除尘设施，喷涂设备都带有废气及废弃物处理设施，高噪音设备带有隔音罩等有效降低噪音的控制措施，粘接剂选用反应型热熔胶而非液体冷胶等。
收稿日期：2017-06-16
典型的专用汽车生产工艺及设备
典型的专用汽车生产工艺及设备 作者：倪元 来源：《专用汽车》 2017年第10期 专用汽车与乘用车、客车等产品相比，具有产品种类繁多、生产模式为小批量、定制化程度高等特点，其生产工艺流程和生产设备的适用性及灵活性对专用汽车的生产效率和质量影响较大。因此，各专用汽车生产企业必须根据各自企业产品结构和产品种类的特殊要求而选择性价比高的生产设备，制定出合适的工艺流程。 典型用汽车工艺流程 典型专用汽车生产设备
专用汽车的生产工艺流程与生产设备既相互制约，又相辅相成；不同的生产工艺流程，需 要配置不同的生产设备。下面将详细介绍几种典型的专用汽车生产设备，供新进入专用汽车生 产行业或拟在将来进行设备更新换代的专用汽车生产企业有所借鉴和参考。 1. 冲压设备 剪板机、折弯机、冲床、压力机、旋压机、滚压成型机、三辊滚弧机等冲压设备是专用汽 车生产中比较常见的冲压设备，即冷加工下料、成型设备，不同的生产企业需根据各自的情况 而进行选择。一般，旋压机和滚压成型机为可选设备，其余设备为必选设备。 （1）剪板机 剪板机是最常见的板材下料设备，目前常见的剪板机有机械式（如图1）和液压式（如图2）两种，两者的区别是剪切力大小不同，工作原理不同。机械式剪板机工作时噪音大，剪切力大，其优点是剪切速度快，板材剪裁后扭曲变形小。液压式剪板机相对而言剪切力小，工作时噪音小，但剪切速度慢，剪裁板材宽度较小时容易出现扭曲变形。普通剪板机可以剪切的板材长度 一般在3m以下。目前市场上比较普遍使用的是液压式剪板机，机械式剪板机只有极少数建厂时间较长或者对环保要求较低的企业使用。 （2）折弯机 折弯机是最常见的板材成型设备。目前常见的折弯机有液压式（如图3）和机械式两种， 液压式带有补偿功能，机械式没有补偿功能。液压式折弯机折弯力大，机械式折弯机折弯力小，一般折弯板材厚度在6mm以上时，必须使用液压式折弯机。折弯机的折弯能力（零件形状及尺寸）除受折弯机折弯力的限制外，还取决于折弯刀具的形状及尺寸（如图4）。通常一台折弯 机可同时配备多种折弯刀具。机械式折弯机一般只有在折弯角度较小时使用，该类折弯机目前 只是极少数建厂时间较长或者对环保要求较低的企业仍在使用。 （3）冲床/压?机 冲床（如图5）/压力机（如图6）是最为常见的冲压设备，即可以作为下料设备使用，又 可以作为成型设备使用。冲床配合相应的落料模具可以用来进行批量零件的快速下料，特别适 合复杂形状板件落料下料或者对外观质量要求不高的型材件冲裁下料，也可以用来压制部分简 单造型零件，冲床的压力范围一般在5～160t。压力机可以冲裁、压制复杂形状零件，兼有冲 床的功能，但其缺点是当作冲床使用时效率低；压力机的压力范围最高可以达到800t，甚至1000t以上。冲床为机械式，采用凸轮机构。压力机为液压式，采用油缸导柱导套结构。冲床/ 压力机比较适合大批量零部件的生产。 （4）旋压机 旋压机是比较常见的回转形零件成型设备。根据结构的不同，可以分为悬臂式（如图7） 和龙门式（如图8），其优点是不需要较多的模具投入，可以根据数控程序加工不同形状和尺 寸的封头。常见的罐式车的圆形或者椭圆形封头就可以采用旋压机制作。旋压机成型工艺与压 力机模压成型工艺相比，模具投入较小，适合多品种小批量生产。此类设备一般只有产量较大 或者经济实力较强的专用汽车生产企业使用，产量较小或者经济实力较弱的专用汽车生产企业 可以采取外协加工方式制作。 （5）滚压成型机（罗拉机）
重汽豪沃客车制造工艺介绍
重汽豪沃客车制造工艺 介绍 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
中国重汽豪沃客车制造工艺 中国重汽豪沃客车有限公司始终坚持以技术进步为先导，以中国重汽强大的技术平台为依托，同时积极引进国内、外先进技术和生产装备，不断进行技术改造，努力提高生产制造水平，完善和增强自身的生产实力。近年来，公司累计投资5个多亿元进行高起点的厂房投入和装备引进，公司一期项目已顺利竣工投产。完成工厂建设面积21938 M2，其中生产面积20745M2，配电室 72.8M2（1600KVA），空压站49M2，办公生活2000M2。设备设施总投资2440万元，建成客车焊装、涂装、总装生产线各一条，拥有年产8～18米各类中高档大、中型客车1000辆的生产能力。先后从日本、美国和德国等发达国家引进了先进的生产设备，同时，又从吸收国内专业设计和生产客车工装的技术和装备，保证和提高客车制造工艺水平。 中国重汽豪沃客车制造技术包括五大工艺，具体为材料工艺，焊装工艺，涂装工艺，总装工艺，调试工艺。下面将作一一叙述。 第一部分：材料的选用及工艺特点 一般来说，在客车生产厂家，质量的含义包含两大方面，一是单个产品或半制成品的质量，另外一方面就是组装成车的合格产品一致性。如果单个制成品的质量很高，但组装后的产品允许误差的范围很大，这只能说明整体质量不高。 为了保证并稳定制成品客车的质量，给整车性能打下可靠的物质基础，豪沃客车公司制件用的原材料件提出了比较高的系统要求，这个质量标准在国内客车行业内居于前列。为了这个标准能够得到强有力的贯彻执行，豪沃公司的制件部分从“人、机、料、法、环”五大方面来努力。 人：从质量构成要素看，设备能力、工艺要求、材料质量、环境状况最终要由操作人员通过实际操作来实现，人是所有要素中最活跃也是最革命的因素。 豪沃公司认为，只要充分调动人的主动性和创造性，只有形成敬业爱岗、比学赶超的良好氛围才能够使具有较高的员工在高标准质量要求的前提下使用良好的机器设备生产出令客户惊喜的优质产品。 公司内部的大部分学生，均来自国外211重点大学的本科以上学历，虽然平均年龄低于25岁，但这是一支经过很多岗前、在岗培训，充满朝气和活力，勇于奉献，敢于创新的队伍。 机：加工设备是制件车间中占有举足轻重的战略意义。客车零部件的表面质量、尺寸公差、生产率以及经济效益等与设备配置情况及其合理设计的关系很大。豪沃公司使用的机械加工设备来自国内合资企业生产的专业厂家，如徐州三缘锻压生产的四柱液压机，其拉延力达到500T，双动，下顶出，带液压垫；徐州
汽车的制造工艺及过程
汽车的制造工艺及过程
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汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多,约占全车重量１0%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔,必须先用木材制成模型,称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此,木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大,需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模,就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后,就可以浇注,也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时,铁水温度在125０—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法（坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内,承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比,模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品,女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒,首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料（行家称为“落料”），然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形（行家称为“拉深”)。在拉深工序,平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在２块冲模之间,当上下模合拢时,冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高,并 可制造形状复杂而且精度较高的零件o 4。焊接焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩,另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊,这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板,操作时,2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身,通常需要上千个焊点。焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5ｋN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见的气焊,是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。还可以采用这种高温火焰将金属割开,称为气割。气焊和气割应用较灵活,但气焊的热影响区较大,使焊件产生变形
汽车工厂及工艺基本方案整车厂设计规划方案
汽车工厂及工艺基本方案整车厂设计规划方案汽车工厂及工艺基本方案是指在汽车生产过程中所需的厂房、设备以及生产流程等的规划方案；而整车厂设计规划方案是指整个汽车生产厂区的布局设计和设施规划方案。在下面的文章中，我将就汽车工厂及工艺基本方案和整车厂设计规划方案进行详细展开，以期全面介绍和解析这两个方面。 1.厂房规划：汽车工厂的厂房规划考虑到整车生产流程的连贯性和优化效率。一般来说，汽车工厂包括焊接车间、涂装车间、总装车间等。每个车间的面积和布局需要满足生产设备的要求，确保生产线的流畅性和员工的安全。此外，厂房的高度、通风系统、照明等也需符合生产工艺的要求。 2.设备选型：汽车工厂的设备包括生产线设备、辅助设备和测试设备等。生产线设备主要包括焊接设备、机械加工设备、涂装设备等，辅助设备包括输送设备、工装夹具等，测试设备包括车辆检测设备等。设备选型需考虑到产能、效率、技术要求等因素，确保生产线的正常运转。 3.生产流程：汽车工厂的生产流程要结合产品品种、产能和技术要求等因素进行确定。一般来说，生产流程包括零部件加工、焊接、涂装、总装等环节。各环节要做好工艺参数的设定，并加强质量控制，确保产品质量的稳定性和一致性。 整车厂设计规划方案： 1.厂区布局：整车厂的厂区布局要考虑到汽车生产的全过程和生产各环节之间的关系。一般来说，整车厂包括生产区、辅助区和办公区。生产区要将各个车间布局合理，确保物料流、信息流和人流的顺畅与高效；辅
助区要设置原材料仓库、成品仓库、样车试验场等。办公区要设置行政办公区、员工宿舍、食堂等。 2.环保设施：汽车生产过程中会产生大量的粉尘、废水、废气等污染物。整车厂设计规划方案要考虑到环保设施的设置，包括废气处理设备、污水处理设备、垃圾处理设备等，确保对环境的污染控制在可接受的范围内。 3.安全设施：整车厂设计规划方案也需考虑到安全设施的设置，包括消防设施、安全通道、安全标识等，确保员工、设备和产品的安全。 4.智能化建设：随着信息技术的发展，整车厂设计规划方案也需要考虑到智能化建设的要求。包括设备自动化、生产数据管理系统、物流管理系统等。这些智能化设施可以提高生产效率和产品质量，降低生产成本。 综上所述，汽车工厂及工艺基本方案和整车厂设计规划方案是汽车生产过程中非常关键的一环，它们的合理规划和设计将对整个汽车生产过程和企业效益产生重要影响。因此，在制定这两个方案时，需要充分考虑工艺要求、生产效率、环境保护、安全设施和智能化建设等因素，以确保汽车工厂的顺利运营和发展。
汽车生产制造的四大工艺
汽车生产制造的四大工艺 汽车生产制造的四大工艺 1. 冲压工艺 •冲压工艺是指通过对金属材料进行冲击、压力和剪切等形成零件的一种加工工艺。 •冲压工艺通常适用于汽车车身、车门、车顶等部件的制造。•冲压工艺具有高效、精度高、效益好等特点。 2. 焊接工艺 •焊接工艺是指通过电弧、气体或激光等热源将金属材料连接在一起的加工工艺。 •焊接工艺广泛应用于汽车车身的连接、底盘的组装以及发动机和传动系统的制造。 •焊接工艺具有连接牢固、成本低廉、适应性强等特点。 3. 喷涂工艺 •喷涂工艺是指将颜料、清漆等喷涂在汽车表面的一种加工工艺。•喷涂工艺主要应用于汽车的涂装，以保护汽车表面免受腐蚀、磨损和紫外线的伤害。
•喷涂工艺具有外观美观、防腐能力强、色彩多样等特点。 4. 组装工艺 •组装工艺是指将各个零部件按照一定的流程和顺序进行装配的加工工艺。 •组装工艺主要应用于汽车整车的生产，包括车轮、车灯、座椅等部件的装配。 •组装工艺具有生产效率高、装配精度高、质量可控等特点。 在汽车制造的过程中，冲压工艺、焊接工艺、喷涂工艺和组装工艺是不可或缺的四大工艺。这些工艺的应用，使得汽车的生产制造变得更加高效、精确和可靠。通过不断的创新和技术进步，汽车工业将继续迎来更先进的制造工艺，满足消费者对于安全、舒适和智能的需求。 冲压工艺：实现汽车零部件的精密成型 •冲压工艺是一种通过对金属材料施加压力，使其在模具中形成所需形状的工艺。 •冲压工艺可用于制造汽车车身、车门、车顶等各种零部件。•它具有高效、精度高、成本低等优点，能够满足大规模生产的需求。 •在冲压工艺中，常用的设备有冲床、折弯机、剪切机等，不断提升技术和设备，能够实现更加复杂的零部件成型。
汽车制造四大工艺流程
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺根底—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进展加工,改变其几何形状、外形尺寸、外表状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定〔文件〕。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、方案生产和进展核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为到达加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单〔BOM〕 用数据格式来描述产品构造的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购置的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表〞中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号〔代号〕名称规格等的一种工艺。 二、工艺根底—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品构造工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 筹划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改良)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出适宜的大小，这个时候一般只进展冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的根底上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或别离，从而获得一定形状、尺
汽车机械制造的制造工艺与工艺装备
汽车机械制造的制造工艺与工艺装备汽车作为现代社会交通工具的重要组成部分，其机械制造工艺和工艺装备的发展和应用对于汽车行业的发展具有重要意义。本文将围绕汽车机械制造的制造工艺和工艺装备展开探讨。 1. 汽车机械制造的制造工艺 汽车的机械制造工艺是指将汽车零部件通过一系列的加工、装配等工序进行加工和组装的过程。其中包括以下几个关键步骤： 1.1 设计与工艺规划 在汽车机械制造过程中，首先需要进行设计与工艺规划。设计师根据汽车的功能需求和市场需求，制定汽车的整体设计方案，并确定各零部件的形状、尺寸、材料等参数。工艺规划师则根据设计方案，制定相应的工艺流程和加工工艺，包括零部件的加工顺序、工艺装备的选择等。 1.2 材料加工与成型 完成设计与工艺规划后，需要进行材料加工与成型。主要包括金属材料的切削、冲压、锻造等加工工艺，以及塑料材料的注塑、挤出等加工工艺。通过这些工艺，可以将零部件的原材料加工成所需形状和尺寸。 1.3 表面处理
在完成材料加工与成型后，还需要对零部件进行表面处理。主要包 括喷漆、电镀、镀膜等工艺，以提高零部件的表面质量和抗腐蚀能力。 1.4 组装与调试 最后，对加工好的零部件进行组装与调试。通过将各零部件按照设 计图纸和工艺规程进行组装，形成完整的汽车产品。同时，对组装好 的汽车进行调试，确保其正常运行和安全性。 2. 汽车机械制造的工艺装备 为了支持汽车机械制造工艺的顺利进行，需要使用各种工艺装备。 以下是几种常见的汽车机械制造的工艺装备： 2.1 数控机床 数控机床是一种自动化加工设备，能够通过计算机编程控制加工工艺，实现零部件的高精度加工。在汽车机械制造中，数控机床广泛应 用于车削、铣削、钻孔等工艺。 2.2 机器人装配线 机器人装配线能够实现自动化的汽车组装，提高生产效率和产品质量。通过编程控制，机器人能够准确地进行零部件的抓取和组装，大 大缩短了汽车的生产周期。 2.3 焊接设备
汽车装配工艺介绍
汽车装配工艺 1．汽车装配生产线工艺流程 2．汽车装配生产线主要设备与工艺装备 3．汽车装配技术发展趋势 一、汽车装配生产线工艺流程 一条或多条高效率的装配线，以求能达於经济产量，降低单位成本，进而增强竞争的能力。汽车装配生产线工艺流程如下： 1）首先是利用冲床将钢板压成车的外壳，这是汽车制造中非常重要的步骤，它涉及汽车的线型设计及模具的冲压设计。 2）通常都预将车体倒转，进行焊接。 3）完成初步焊接后，再将车体扶正，加装车门及车盖。 4）设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号，并将底盘预作防锈处理，以便进行车体的喷漆，这些是车体部分的制造概略过程。 5）接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统，这些部分可以说是汽车的内脏，非常重要；尤其是引擎，更可说是汽车的心脏。如果一个国家的汽车工业无法完全独立自主地完成引擎的设计与制造，那就表示这个国家的汽车工业还没有生根。 6）将车体由上而下吊装於其上，构成汽车的雏型。 7）接着是是汽车内部的装潢，包括玻璃、雨刷、车座等，另外再加装散热器（水箱）、油压系统、燃料系统以及车轮等。 8）为了保证车厂的信用与消费者的基本安全，还必须进行一系列的试验，汽车才可以出厂。这些试验包括了滚桶（roller）模拟试验、防漏试验以及路试等项目，试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能。 二、汽车装配生产线主要设备与工艺装备 汽车装配生产线，一般是指由输送设备（空中悬挂输送设备和地面输送设备）和专用设备（如举升、翻转、加注设备、助力机械手、检测、螺栓螺母的紧固设备等）构成的有机整体。 1．输送设备。输送设备有刚性和柔性两类。刚性输送设备主要有板式输送带、普通悬挂输送机等，这类设备国内完全能够制造生产，并且质量可靠。柔性输送设备分三种：第一种是整车柔性输送设备、积放式悬挂输送机和自行葫芦输送机，这种设备在80年代末我国一些设备生产厂引进了国外先进技术，因此，这种设备目前国内能够制造并且质量可靠；第二种是发动机、变速器、前后桥等大总成柔性输送设备（中型非同步输送线），这类设备国内能够设计制造，但质量不过关，设备寿命短；第三种是空气滤清器、减振器、微电机等零部件柔性输送设备（轻型非同步输送线）。该种设备国内能够设计制造，并且质量可靠。 2．加注设备：防冻液、制动液、助力转向液、制冷剂等在轿车装配中，普遍采用具有抽真空、自动检漏、自动定量加注等功能的加注机，其它如燃油、洗涤液、机油等采用普通定量加注机。 3．螺栓紧固设备.：关键部件的螺栓一般采用电动拧紧机，可以有效的控制拧紧力矩，监控拧紧过程。 4．专用设备：包括大量使用的助力机械手和机器人，既降低工人的劳动强度，又保证
专用车生产流程
专用车生产流程 一、设计阶段 专用车生产的第一步是进行设计阶段。在这个阶段，需要根据客户的需求和要求，制定出专用车的功能和规格。设计师会根据这些要求进行车身结构、动力系统、悬挂系统等方面的设计。同时，还会进行相关的模拟分析和实验验证，确保设计的合理性和可行性。 二、材料采购 在设计阶段确定了专用车的结构和配置后，接下来就是进行材料采购。这包括车身所需的钢材、铝材等金属材料，以及其他配件和零部件。在采购过程中，需要注意选择质量可靠、符合要求的供应商，并进行严格的质量检验。 三、车身制造 车身制造是专用车生产的核心环节。在制造车身的过程中，需要进行下料、焊接、喷涂等工艺操作。下料是将金属材料按照设计要求进行切割，焊接是将各个部件进行连接，喷涂是为车身进行防锈和美观处理。 四、装配调试 车身制造完成后，就需要进行装配调试。这包括安装各种设备和配件，如发动机、悬挂系统、电气系统等。同时，还需要进行各项功能和性能的测试和调试，确保专用车的正常运行和安全性能。
五、质量检验 在装配调试完成后，需要进行质量检验。质量检验包括外观检查、功能测试、性能测试等多个方面。外观检查主要是检查车身的表面质量和装配工艺是否符合要求；功能测试主要是检查车辆的各项功能是否正常；性能测试主要是检查车辆的动力性能、悬挂性能、制动性能等。 六、交付使用 经过质量检验合格后，专用车就可以交付给客户使用。在交付使用前，需要进行最后的清洁和整备工作，确保车辆的外观整洁和内部卫生。同时，还需要向客户提供相关的使用说明和维护保养手册，以便客户能够正确操作和保养专用车。 七、售后服务 交付使用并不代表专用车生产结束，售后服务同样重要。售后服务包括维修保养、配件供应、技术支持等方面。在专用车的使用过程中，如果出现故障或需要更换配件，客户可以及时联系生产厂家进行维修和配件供应。 专用车生产流程包括设计阶段、材料采购、车身制造、装配调试、质量检验、交付使用和售后服务等环节。每个环节都需要严格控制和操作，以确保生产出符合客户要求的高质量专用车。同时，还需要不断改进和提升生产工艺和技术，以适应市场需求的变化和客户
汽车典型装配工艺
浅述汽车典型装配工艺 近年来,随着汽车工业的发展,作为综合性的汽车工厂设计单位,我院承担了大量的汽车工厂设计任务,本文结合我院装配工艺专业在这些年的相关工作积累的经验,并加以总结,论述汽车装配工艺的主要内容; 1 汽车装配工艺 随着汽车工业和零部件工业的发展,汽车装配技术水平也有了较大的提高,国内对直接影响汽车产品质量及使用寿命和汽车产品生产最后环节的装配及出厂试验日趋重视,促进了汽车产品装配、试验工艺及装备技术水平的提高; 汽车装配生产线,一般是指由输送设备空中悬挂输送设备和地面输送设备和专用设备如举升、翻转、加注设备、助力机械手、检测、螺栓螺母的紧固设备等构成的有机整体; 近些年来,我院先后承担了华晨M1、长安福特、海南马自达、上海通用东岳汽车、上汽通用五菱汽车、上海通用北盛、江淮汽车等轿车项目的设计或者总承包；承担了北汽福田、陕西重型汽车等卡车项目的设计及总承包；承揽了通用印度项目、苏丹汽车厂等海外总承包项目；这些项目推动了我院装配工艺设计专业在涵盖机运系统、物料输送系统、质量控制系统等多方面进行立体化的探索; 先进的装配工艺需要先进的工艺装备,工艺装备设计制造水平,对保证高效率的生产和产品的高质量至关重要,也是汽车装配技术水平的标志; 汽车装配工艺装备主要分为六大类,输送设备、加注设备、螺栓紧固设备和专用装配设备、检测设备、质量控制设备; 根据车身承载方式的不同,采用的装配线型式也有所不同; 2 轿车承载式车身工艺装备 输送设备：典型的轿车装配线包括内饰、底盘、最终装配三大主线和一些离线的模块分装线,如车门、仪表板、动力总成合装等组成; 另外,在涂装与总装之间需要设置车身储存输送线,采用的型式有滑撬、积放链、摩擦链等,主要作用如下：涂装/总装间的缓冲；多品种选择；排序; 目前轿车装配线的典型选型为内饰线采用地面滑板输送系统,底盘线采用空
完整版汽车制造工艺流程
完整版汽车制造工艺流程2篇 完整版汽车制造工艺流程（上篇） 汽车制造工艺流程是指从零部件到整车组装的一系列过程和步骤。整个工艺流程涵盖了车身焊接、涂装、总装等环节。在这个文章中，我们将详细介绍汽车制造的整个过程。 第一步：零部件制造与加工 汽车制造的第一步是零部件的制造与加工。这一步是指将汽车的各个部件进行生产和加工，确保它们的质量符合要求。常见的零部件包括发动机、悬挂系统、制动系统、传动系统等。这些零部件通常是由零部件供应商独立生产的。 为了确保零部件的质量，汽车制造商与零部件供应商之间通常会签订严格的质量管理协议。在生产和加工过程中，零部件供应商需要遵循汽车制造商制定的标准和要求，进行质量控制和检测。 第二步：车身制造与焊接 车身制造是整个汽车制造工艺流程中的一个重要环节。在这一步中，车身的零部件将进行焊接。焊接是将两个或多个金属零件熔接在一起，形成一个整体结构的技术。在汽车制造中，常见的焊接方法包括点焊、弧焊和激光焊。 车身制造还包括车身的成型和冲压。在成型过程中，金属板材将被塑造成车身的形状，而冲压则是通过模具将金属板材冲压成所需的形状。这些工艺都需要高精度的设备和技术，以确保车身的质量和准确性。 第三步：涂装 涂装是汽车制造工艺流程中的关键一步。在这一步中，车身将被涂上底漆、面漆和清漆，以保护车身不受外界环境的侵害。涂装过程通常包括底漆涂布、烘干、面漆涂布、烘干和清漆涂布等步骤。 涂装过程需要在洁净的环境中进行，以防止灰尘和杂质附着在车身上。为了确保涂装质量，涂装车间通常配备有先进的过滤和通风设
备。 第四步：总装 总装是汽车制造的最后一步，也是最关键的一步。在总装过程中，所有的零部件将被装配到车身上，形成一个完整的汽车。这包括安装发动机、传动系统、座椅、轮胎、仪表盘等。 在总装过程中，每个零部件的安装都需要按照严格的工艺和顺序进行。装配工人需要具有一定的专业技能和经验，以确保每个零部件的正确安装和质量。 汽车制造工艺流程（下篇） 汽车制造工艺流程的下一个步骤是动力系统的调试和测试。在这一步中，汽车的发动机、传动系统和电气系统将进行调试和测试，以确保它们的正常运行和性能。 调试和测试过程通常包括点火测试、发动机性能测试、传动系统测试、悬挂系统测试等。通过这些测试，制造商可以确保汽车的动力系统具有良好的性能和可靠性。 最后一步是质量检测和最终调整。在这一步中，汽车将接受全面的质量检测和测试，以确保它们符合相关的质量标准和要求。这些检测和测试通常包括外观检查、车内设备测试、安全性能测试等。 如果有问题或缺陷在质量检测中被发现，汽车将被送回制造商进行修复和调整。只有经过确认符合质量要求的汽车，才会进行最终的交付和销售。 总结：汽车制造工艺流程是一个复杂而精细的过程。从零部件制造到整车组装，每个步骤都需要严格的质量控制和测试，确保最终产品的质量和性能。通过这个流程的不断改进和优化，汽车制造商能够生产出更符合消费者需求的优质汽车。
汽车制造四大工艺流程
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺
汽车的制造工艺及过程
汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。 汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件o 4。焊接焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5kN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件
客车底盘总装焊装生产工艺流程
客车生产工艺流程简介
一、客车制造工艺概述 客车制造工艺特点 客车制造的主要工艺技术 二、客车制造工艺流程 常见工艺流程简介 我公司主要生产线、工艺流程及其概况 客车制造工艺概述 客车制造从原材料和外购件的投入至整车装配检测完毕，其过程经过多条生产线，采用多级综合工艺，生产方式是流水线生产和批量生产混在一起，而主要生产线的生产方式为流水线生产方式，生产形态是连续性生产 客车制造工艺的特点 ➢客车的特点：多品种、小批量、大尺寸、装配工作量大。
➢我公司客车产品覆盖从6米到13米，目前在用约1700多个车型代码 ➢小型客车工艺形式及方法：车身壳体主要由车身覆盖件和构件等冲压件构成，其制造工艺与乘用车相近。 ➢中型、大型客车工艺形式及方法：车身有车身骨架，且车身尺寸大、品种多、生产纲领小，其制造工艺与乘用车有着明显的不同，多采用典型的混合流水线生产方式。为了与此生产方式相适应，从工艺布置、工位设置、作业安排到设备选型、生产管理等，形成了客车制造的工艺特点。 ➢工艺路线布置特点: 1.由客车主要生产线构成的工艺路线多采用回转式布置，其主要特点是工艺路线便 捷，工艺传递方便，主要生产线之间产品流动通畅，有利于生产进度控制和现场管理。在主要生产线衔接处设置缓冲工位，以控制生产节拍。设置后备工位，对于有特殊要求、作业量较大的产品，移到后备工位进行制作，保证生产线平稳运行。工位布置特点：客车生产线的工位面积大、工位数少、工位作业量大、作业
内容繁杂、作业时间不均衡。所以对作业量大的瓶颈工位设置了必要的辅助工位，并通过设置辅助生产线，适当分组装配，减少生产线上的总装配量，提高生产线对多品种混合生产的适应性，以稳定流水线生产。 2.一些生产规模较大的客车企业为了提高生产能力，适应客车品种多、批量小的生 产特点，多采用设置两条并行的车身焊装线和两条并行的车身装配线与一条车身涂装线相衔接的方式，焊装线、装配线的工位采用串联式布置，整体浸渍磷化和浸漆、电泳底漆生产线工位采用串联式布置；涂装线其他工位采用并列式布置。 由于主要生产线位于不同的厂房内，能更好地满足环境保护和安全性要求。 3.一些生产规模较大的客车企业为了提高生产能力，适应客车品种多、批量小的生 产特点，多采用设置两条并行的车身焊装线和两条并行的车身装配线与一条车身涂装线相衔接的方式，焊装线、装配线的工位采用串联式布置，整体浸渍磷化和浸漆、电泳底漆生产线工位采用串联式布置；涂装线其他工位采用并列式布置。 由于主要生产线位于不同的厂房内，能更好地满足环境保护和安全性要求。
汽车制造工艺——焊装
编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场，以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。值得一提的是，后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心，这里是国内众多汽车厂商对车辆性能进行试验、路试的重要基地，在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。 『在后续的报道中我们还将带来总成车间和襄樊工厂的更多内容』 汽车制造基本工艺： 介绍焊装工厂之前，我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。汽车制造流程中主要有四大工艺，即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。这四大工艺流程一般都是在整车厂内完成，但发动机、变速器、车桥、车身附件、内饰件等部件一般都是在整车厂外完成制造，然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。 『此图为神龙公司第一冲压车间，东风雪铁龙C5的冲压在这里完成』
需要说明的是，在神龙第二工厂没有冲压车间，东风雪铁龙C5的钢板的冲压是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的，在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就是焊接工艺。通过了解，从目前的生产状况来看，第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测是较为先进的技术，不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。话不多说了，我们来看看东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。 ●神龙公司武汉第二工厂焊装分厂介绍： 焊装分厂厂房面积4.66万平米，有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接和检测工艺，目的是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同，属于PSA集团下的设备供应商CFER。
在神龙第二工厂的焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装，其中包括了车身前后端等部件；然后是地板线的焊装，这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程；地板部分焊装好后，就进入了车身成型线的焊装，经过这个工序之后，我们可以看