冷轧生产工艺及设备
冷轧生产工艺及设备
热轧卷坯（铸轧卷坯）一冷轧一中间退火一箔轧一精整剪切一成品退火的生产工艺。主要生产过程如下：
（1）冷轧
热轧卷或铸轧卷先在冷轧机上进行多道次单向轧制，冷轧道次压下率20%~50%之间，轧制速度在150m∕min~800m∕min之间。其间为防止裂边，在l~2mm厚度时要进行一次切边，需要中间退火的还要在退火炉中进行一次中间退火；采用激光测厚。
（2）中间退火
轧制过程中根据产品的加工性能以及最终性能的要求，有些产品需要进行再结晶退火，然后再继续轧制。退火温度一般在300~500团之间，退火时间约10-15ho （3）箔轧
铝箔产品在冷轧机上轧至0.6Omm厚度左右，经过中间退火后，送至铝箔粗轧机上经过数道次轧制到成品厚度；其中需要叠轧的铝箔产品在最后一道次箔轧之前,先要在合卷机上切边、合卷，然后进行叠轧。箔轧道次压下率30%~60%之间，轧制速度在600m∕min~1200m∕min之间。
（4）精整剪切
轧至成品厚度的产品根据供货规格，经过横切、拉矫（清洗）、分切等精整剪切工序，达到用户要求的尺寸规格、精度。
（5）成品退火
对软状态供货的产品，根据性能要求和产品规格采取不同的退火制度，在退火炉内进行成品退火，获得用户要求的强度、延伸率等指标。退火温度一般在
150~450团之间，退火时间约20~60h0
（6）检查及包装入库
冷轧主要设备
(1)185Omm冷轧机1台（AGC、AFC引进）
合金品种：铝及铝合金lxxx、3×××>5×××>8χχχ系
来料规格：卷材厚度：铸轧卷6~8mm、热轧卷最大IOmm
最大重量：15t
成品卷材尺寸：
卷材厚度：Min0.15mm
卷材规格：①2200∕665χ750~1650mm（切边）
最大卷重：15t
套筒规格：①665/605x190Omm（暂定）
轧制速度：MaxlOOOm/min
该轧机为具有国内先进水平的全油润滑高速冷轧机，装备有引进的自动厚度控制系统（AGC）和自动板形控制系统（AFC）,配有轧制油在线过滤、油雾净化系统,以及完善的C02自动/手动灭火系统。
(2)185Omm铝箔粗轧机1台（AGC、AFC引进）
合金品种：铝及铝合金IXXx、3×××>8χχχ系
来料规格：
卷材厚度：Max0.6mm
卷材规格：①2100∕665χ750~165Omm
最大重量：13.5t
成品卷材尺寸：
卷材厚度：Min0.016mm
卷材规格：0）2100/665x750〜165Omm
最大卷重：13.5t
套筒规格：①665/605x190Omm（暂定）轧制速度：Ma×1500m∕min
该轧机为具有国内先进水平的全油润滑高速冷轧机，装备有引进的自动厚度控制系统(AGC)和自动板形控制系统(AFC),配有轧制油在线过滤、油雾净化系统，以及完善的C02自动/手动灭火系统。
(3)185Omm横切机组1台
合金品种：铝及铝合金lxxx、3×××>5×××>8χχχ系
卷材厚度：0.2~3.0mm
卷材规格：①2200∕610χ750~1650mm
最大卷重：15t
成品长度：1000-4000mm
垛板尺寸：高(IOO~500)χ宽(700~1600)χ长(IOOO~4000mm)
垛板重量：Ma×7t
机组速度：Maxl20m∕min
(4)185Omm纵切机组1台
合金品种：铝及铝合金IXXx、3×××>5×××>8χχχ系
卷材厚度：0.15~2.0mm
卷材规格：①2200∕610χ750~1650mm
最大卷重：15t
剪切条数：最多30条
最小剪切宽度：50
成品套筒内径：①610、①510、①400、Φ300
机组速度：Max300m∕min
(5)185Omm拉矫机组(带清洗装置)1台
合金品种：铝及铝合金lxxx、3×××>5×××^8χχχ系
最大卷重：15t
成品套筒内径：①610、Φ510>①400、Φ300
成品带材表面平直度：≤3∣
机组速度：Ma×250m∕min
(6)185Omm厚箔剪1台
合金品种：铝及铝合金IXXx、3×××>5×××>8χχχ系列来料厚度：0.05~0.2mm
卷材规格：0)2200/665x750〜1650mm
最大卷重：15t
成品厚度：0.05〜0.2mm
成品宽度：50〜160Omm
成品卷内径：①300、①200、Φ150
成品卷外径：Ma×1800mm
机组速度：Max600m∕min
(7)1850mm合卷机组1台
合金品种：铝及铝合金IXXx、3×××>8χχχ系
来料厚度：2x(0.02~0.08)mm
来料卷材规格：02100/665x750〜165Omm
最大卷重：13.5t
机组速度：Ma×900m∕min
(8)185Omm分卷机组1台
合金品种：铝及铝合金IXXx、3×××>8χχχ系
最大卷重：13.5t
分切条数：8条
成品卷内径：①200、①150、①120、Φ75
成品卷外径：Ma×1200mm
机组速度：Max900m∕min
(9)60t退火炉2台
卷坯材料：铝及铝合金1×××>3×××>5×××Λ8xxx系
来料卷材规格：①2200/665x800〜170Omm
卷重：15t
退火温度及温差：150〜520团±3团
加热方式：电加热
装炉量：MaX60t(4卷，不含套筒及料架重量)
(10)30t退火炉6台
卷坯材料：铝及铝合金1×××>3×××>5xxx、8χχχ系
退火温度及温差：150〜520团±3回
加热方式：电加热
装炉量：MaX30t(不含套筒及料架重量)
(Il)轧辐磨床1台
最大研磨直径1250mm,顶尖距5500mm,最大工件重量约30吨。
第1章 冷轧生产工艺设备
第1章带钢冷轧生产工艺与设备 在工业现代化进程中，钢铁工业一直处于基础产业的定位，而冷轧带钢的生产又是钢铁工业发展中的重要课题之一。冷轧带钢一般厚度为0.1~3mm，宽度为100~2000mm，产品规格繁多、尺寸精度高、表面质量好、机械性能及工艺性能均优于热轧板带钢。近年来国内外冷轧带钢产品的生产技术得到了很大发展，冷轧薄板产品属于高附加值钢材品种，是机械制造、汽车、建筑、电子仪表、家电、食品等行业所必不可少的原材料。 随着人民生活水平及物质需求的提高，钢材市场的需求结构发生了巨大变化，特别是冷轧和镀涂层深加工产品的生产能力、品种质量与市场需求差距甚大，矛盾突出。一方面，国产冷轧产品的市场占有率低，仅为50%左右；另一方面，冷轧带钢品种、规格不全，高难度、高附加值产品虽已部分试制成功，但产量低，还不能完全满足国内用户需求。此外，产品质量不能满足用户高精度要求。 冷轧带钢轧机最初是以可逆轧制方式进行生产的，但这种轧机的速度低，最高只有l0～l2m/s，产量低。因此，大规模、高效率地生产优质冷轧薄带钢，目前主要是在连续式冷连轧机上进行的。 1.1 带钢冷轧生产工艺 1.1.1可逆冷轧机生产工艺 可逆式轧制是指带钢在轧机上往复进行多道次的压下变形，最终获得成品厚度的轧制过程。可逆式轧机的设备组成较简单，是由钢卷运送及开卷设备、轧机、前后卷取机和卸卷及输出装置所组成。有的轧机根据工艺要求在轧制前或轧制后增设重卷卷取机。20世纪60年代之前，冷连轧生产能力尚未形成规模时，世界各国偏重于发展可逆轧制而大量建造可逆式冷轧机。1962年以后冷连轧生产得到了迅速的发展。 但是，实践证明可逆冷轧机的作用是连轧机或其他形式的冷轧机是不能替代的。而且，通过技术改造可逆轧制的工艺质量有了较大的改善和提高。因此，与连轧机一样，可逆轧机仍是现代冷轧带钢生产的重要组成部分。 可逆轧机的形式是多种多样的，常见的有四辊式、森吉米尔二十辊式、MKW型八辊式和HC轧机，可根据轧制带钢的品种和规格进行选用。 四辊式可逆冷轧机是一种通用性很强的冷轧机，因而在冷轧生产中占有较大的比重。其轧制品种十分广泛，除了冲压用冷轧板外，还可轧制镀锡原板、硅钢片、不锈钢板和高强合金钢板，产品厚度为0.15—3.5mm，宽度为600—l 550mm，最宽达1880mm，年生产能力一般约为10—30万t／a。下面以国内某1700可逆轧机为例说明可逆轧机的生产工艺。 可逆冷轧机各种产品的生产工艺流程框图如图1-1所示。 冷轧原料由半连轧或连轧热轧机组供给，热轧钢卷单卷重量较小。钢卷可在拼卷机组上切去头尾进行焊接拼卷，以提高冷轧工序的生产能力。 热轧带钢在冷轧前必须经过酸洗，目的在于去除带钢表面的氧化铁皮，使冷轧带钢表面光洁，并保证轧制生产顺利进行。 热轧带钢经酸洗后在可逆式轧机上进行奇数道次的可逆轧制，获得所需厚度的冷轧带钢卷。 图1-2是某1700可逆冷轧机的机组组成示意图。机组设备由链式运输机、开卷机、勾头机、三辊矫直机、轧机、前后卷取机、卸卷小车和输出斜坡道等组成。轧机由机架、支持辊及油膜轴承、工作辊及滚动轴承、液压平衡装置、电动压下装置和传动主马达等组成。
冷轧设备及工艺流程
这几年从事冷轧行业的人越来越多了，因此有不少的人对于冷轧设备有很多的疑问，作为钢筋生产线的主要设备，对于用户来一定要全面掌握其基本构成以及工艺流程，下面就请专业的厂家人员带您一见分晓。 冷轧设备主要是由工作机座、轧辊、机架、轨座、轧辊调整装置、传动装置以及辅助设备等部件构成。冷轧生产线的工艺流程如下： ①起动： 软起动控制设计，不损伤输变电系统和其他电器设备，能大大延长机器的使用寿命。 ②除鳞： 自主改进的360度两轮除鳞系统较其它厂家的三轮除鳞系统，结构简单，操作方便，除鳞效果大大提高，除鳞轮采用新型合金材料，经久耐用。 ③动力： 配套３０－５５ＫＷ全国免检的江晟电机，动力只相当于同样产量其他厂家
的７０％，能耗低，稳定性好，适应设备长时间工作的需要 ④变速系统： 采用国标卧式减速机，和传统的立式减速机相比，克服立式冷轧设备非标变速设计、动力逆向运转、安装精度差等弊端，较立式冷轧设备循环绕线距离缩短50%以上，生产效率提高，电费、工资节约40%，被国家能源部定为节能推广产品，经久耐用，操作方便，*程度大大提高。 ⑤冷轧机： 冷轧机架和安装在上面的两轧机箱体均采用铸造成型，箱体钢性好，每台轧机可完成二道变形减径作业，或一道减径一道牙肋作业，适应轧制多种产品的需要。 ⑥应力消除：
冷轧成型产品经应力消除系统消除因冷轧而产生的内在应力，提高产品的延伸性，产品完全达到１３７８８－２００８冷轧带肋钢筋国家标准。 ⑦控制： 搭配电控系统，过载、欠载、缺相、短路、过热保护，变频调速，0-90Hz 任意调节，出线速度可达180米／分，节电３０％以上，可控性高，运行更平稳。 ⑧牵引卷筒： 采用进口高速工具钢生产的特高强度拉丝机和冷轧带肋钢筋生产线牵引卷筒，强度是一般高强牵引卷筒的15倍以上。 ⑨收线： 采用力矩电机及高科技控制系统配以高品质的排线系统而生产的工字轮收线机，具有操作简单、坚固耐用、收捆整齐美观等优点，有每捆500kg、750kg、1000kg三种型号供选择 针对市场上冷轧设备的技术优势和工艺创新点给您罗列如下： ①符合高效节能、绿色环保产业政策。在冷轧热处理的生产过程中，采用电磁感应加热，无三废、无污染，高效、节能。由于强度高，可节约钢材、节约合金元素、减少铁矿石消耗、节约标准煤及减少CO₂排放。 ②技术优越，工艺新颖，性价比高。采用多种前沿和专利技术，准确把握高产能与稳生产的平衡点，配套推出“600m/min高速盘螺生产工艺”及配套生产装备，平均单线产能达8万吨/年，在国内外行业内具有极强的性价比和竞争优势。 ③可与热轧高线实现无缝对接。高速盘螺生产线出产的的散状冷轧盘螺，
冷轧带钢生产工艺及设备
冷轧带钢生产工艺及设备 冷轧带钢的生产 一、冷轧带钢的生产原料 1、原料：冷轧带钢主要由碳钢板材加工而成，碳钢由大量碳素、硅、镁、铬、锰、钼和硫等材料组成，中碳钢含碳量在0.3~0.6％之间，含 碳量越高，耐磨性越强。 2、辅料：不同的生产要求，冷轧带钢可以加入各种不同的金属，金属 的品种、质量、形状和重量不同，都不同，可以改变带钢的物理力学 性能。 二、冷轧带钢的生产过程 1、备料：包括带肋的热轧带钢板的检验、拆卸、锯开、定位、成形锯、磨削、精加工等，以确保原料的整洁与精度要求，并以原料尺寸进行 预拉伸。 2、酸洗：采用酸洗废液，在装有碱溶液槽、酸洗槽和潜水式清洗槽的 酸洗设备上，分别处理原料，使原料表面光滑，并去除油污，为加工 后程做好准备。
3、退火：主要用于硬度调整，让带钢带变软以保证后续的加工过程。 4、轧制：经过退火处理带钢后，再进行轧制处理，主要有圆轧和平轧。圆轧能使带钢表面形成桃形的品质结构，改进带钢的强度和韧性。 5、退火矫平：圆轧、丝条及钢棒等到达要求的尺寸时，需要进行退火 矫平，以减少面积拉伸的变形，使其获得理想的宽度和尺寸。 6、清洗：清洗带钢表面的粗糙细节，使带钢表面更加美观、洁净、细腻，以及孔隙界面更易吸收油脂。 7、检测探伤：对冷轧带钢进行纵向和横向的检测，确保产品的完整性，以确保质量满足用户的要求。 三、冷轧带钢的生产设备 1、热轧机：用于生产冷轧材料的主要机械，有独立轧辊组轧机、整体 轧辊组热轧机、有轧辊组仿形轧机。 2、冷轧机：采用冷轧设备可以生产出高精度的冷轧材料，有平轧机、 双辊轧机、圆轧机等，同时还有操作倒梁机来改变带钢纹波，增强工 程使用性能。 3、酸洗机：一种由多个可调节的酸洗腔体组成的机械，用于酸洗和清
冷轧工艺操作规程
冷轧工艺操作规程 冷轧工艺操作规程 一、工艺流程 冷轧工艺流程主要包括原材料准备、下料、热处理、热轧、退火、冷轧、除裂纵剪、平整和成品制造等环节。 二、设备要求 1. 冷轧机组：同时满足多张钢板的冷轧需求； 2. 退火设备：用于消除冷轧过程中产生的变形应力，提高钢板的可加工性； 3. 除裂纵剪机组：用于将冷轧后的钢板按照要求进行切割和修整； 4. 平整机组：用于对冷轧后的钢板进行平整处理，保证钢板的表面光洁度和平整度； 5. 成品制造设备：根据需求将冷轧后的钢板制作成成品。 三、操作规程 1. 原材料准备 (1) 钢坯材料必须符合工艺要求，不得有明显的质量缺陷。 (2) 对原材料进行物理和化学检验，确认其性能和化学成分是否符合要求。
(3) 对原材料进行切割，根据生产计划将其分成适当尺寸的钢板。 2. 下料 (1) 在下料前，应清理龙门架、滑轮、支撑滚筒等设备，确保设备正常运转。 (2) 根据生产计划，按照规定的尺寸将原材料切割成钢板。 (3) 下料操作中注意安全，需佩戴好安全帽、防护眼镜等防护用品。 3. 热处理和热轧 (1) 钢板进入热处理设备进行加热，保证钢板的可塑性和硬度。 (2) 加热至设定温度后，钢板进入热轧机组进行热轧，调节辊缝和轧制力度。 4. 退火 (1) 热轧后的钢板需要通过退火设备进行消除应力处理。 (2) 根据不同的材料和要求，设置适当的退火温度和时间，保证退火效果。 5. 冷轧 (1) 退火后的钢板进入冷轧机组进行冷轧，降低尺寸和提高表面质量。 (2) 调整辊缝和轧制力度，保证钢板的冷轧效果。 6. 除裂纵剪
(1) 冷轧后的钢板通过除裂纵剪机组进行切割和修整。 (2) 根据要求进行尺寸裁切，并进行钢板边部处理。 7. 平整 (1) 除裂纵剪后的钢板须进入平整机组进行平整处理。 (2) 根据要求调整机组参数，提高钢板的表面质量 和平整度。 8. 成品制造 (1) 平整后的钢板可以根据需求进行成品制造。 (2) 按照计划和工艺要求，进行钢板切割、焊接、 折弯等加工。 四、安全注意事项 1. 操作人员须佩戴好安全帽、防护眼镜等防护用品。 2. 严禁在设备运行时进行维修和其他操作。 3. 注意设备的正常运转和日常维护，确保设备的安全 性和稳定性。 4. 严禁擅自更改设备参数和操作工艺。 5. 严禁操作人员在疲劳、醉酒或药物的影响下进行操作。 总结： 冷轧工艺操作规程对于保证钢板的质量和生产效率具 有重要作用。操作人员在操作过程中必须严格按照规程要 求进行操作，并注意安全。设备的正常运转和日常维护对
冷轧工艺介绍
冷轧情况汇报提纲 各类冷轧产品（不包括特殊钢如不锈钢、取向硅钢片等）的主要工艺流程见图. 酸洗： 热轧带钢在冷轧前必须酸洗以清除表面氧化铁皮.酸洗所用的介质基本上有二种：硫酸与盐酸.五、六十年代以前都采用硫酸,但硫酸酸洗的效果差，且环境污染严重，己逐渐淘汰而被盐酸替代.盐酸具有与氧化铁皮的化学反应速度快、生成的盐在水中溶解性强等优点.因而带钢表面洗得干净、效率高. 酸洗机组有二种类型：推拉式酸洗机组及连续式酸洗机组. 推拉式酸洗机组：它以单卷方式操作，设备比较简单，生产能力低，适合于产量在三十万吨左右的冷轧厂采用.国内益昌、海南、南京、及无锡等厂均配置了此类机组. 连续式酸洗机组：在机组入口段将每个钢卷的头、尾焊接后连续不断地通过酸槽，因而生产效率高，大型连续酸洗机组工艺段的最高速度可达360米/分左右，年产量达200万吨以上,酸洗质量也好。现代化冷轧厂一般都采用连续式机组.但设备复杂，自动化水平高,适合于在大型冷轧厂安装.武钢、宝钢、鞍钢、本钢等都选用了此类机组. 连续机组入口段中的焊接机为本机组稳定生产及高速运行的关键设备，卷与卷之间焊缝质量的好坏还会影响下游工序的正常生产.当前以采用自动化程度高的闪光式电阻对焊机为主。它适用于焊接低碳钢.近年来由于激光技术的发展，大功率激光发生器的研制成功，在一些机组中己采用激光焊机连接带钢.激光焊机具有焊缝质量高并能焊接除一般低碳钢以外的合金钢、不锈钢及硅钢等的特点。 中部酸洗工艺段有机械破鳞装置，酸洗槽，清洗槽，烘干装置等主要设备。机械破鳞装置目前都用拉伸矫直机，在矫直机前后张力辊施加的强大张力下，经矫直机弯曲矫直使带钢延伸从而达到破碎带钢表面的氧化铁皮，因而可缩短酸洗的时间并改善带钢的平直度。 酸洗槽为机组的核心，以往的深槽结构及常规工艺己被各种新型酸槽结构及高效酸洗工艺所代替。它们有紊流式、喷流式等々，其共同的特点是槽的深度一般都减少为200mm左右，且槽盖有内外二层，并提高酸液进入酸槽时的压力及改善进入时的方式，加快了酸液与带钢表面氧化铁皮所起的化学作用，并增加酸液的循环次数，更提高了酸洗效率。因而缩短了酸洗时间，酸洗的质量也得到提高，相应可减少酸槽的长度，且由于酸槽的容积减小，浓度与温度的控制更精确，槽的密封性能也提高，改善了环境条件。 出口段的关键设备为园盘剪边机，以往常常是整条机组故障最多的设备之一，且刀具更换也比较频繁，严重影响机组生产能力的发挥。因而现代化的机组都采用双刀头迥转式，可快速更换刀片.还有一些剪机更可自动按带钢的宽度及厚度调整开口度及刀片间隙。 带钢涂油机目前己开始使用静电式涂油机替代传统使用的辊涂式涂油机，不 但可节省防锈油，而且涂层均匀。 冷轧
冷轧设备及工艺介绍
冷轧设备及工艺介绍 冷轧是一种通过将金属材料加工在室温下来改善其物理和机械性能的工艺。冷轧设备是用于冷轧过程的机械设备，它们可以在冷轧金属板材和薄板的制造中发挥重要作用。在本文中，将对一些常见的冷轧设备以及冷轧工艺进行介绍。 首先，让我们来了解一下常见的冷轧设备。其中一个重要的设备是冷轧轧机。冷轧轧机通常由多个辊子组成，通过将金属材料通过辊子的组合来实现冷轧工艺。这些辊子可以调整其位置和角度，以便得到所需的冷轧产品。冷轧轧机可以分为两种类型：单机式轧机和联合式轧机。单机式轧机包括两个工作辊子，而联合式轧机包括四个工作辊子。 另一个常见的冷轧设备是冷卷机。冷卷机用于将冷轧产品卷成卷筒形状。在冷轧过程中，金属材料的宽度通常比卷筒形状的要小。因此，冷卷机需要通过辊子的调整来确保金属材料正确地卷入卷筒。一些冷卷机还具有切割功能，可以将卷筒切割成所需长度。 除了冷轧设备，冷轧工艺也很重要。冷轧工艺通常包括几个步骤：原料准备、加热和清洁、冷轧和调质。在原料准备阶段，金属材料需要进行切割和加工，以适应冷轧设备的需求。接下来，金属材料需要通过加热和清洁来减少其硬度和增加其延展性。加热可以通过电加热、火焰加热或感应加热来实现。清洁可以通过酸洗或溶剂清洗来完成。 一旦金属材料被加热和清洁，它就可以经过冷轧了。冷轧工艺中最常见的方法是通过将金属材料通过冷轧轧机来压制和拉伸。通过控制轧机的辊子位置和角度，可以得到所需的厚度和宽度。冷轧工艺可以通过多次通过轧机来实现更好的效果。
最后，冷轧产品需要调质来提高其机械性能。调质通常通过加热和冷却来实现。加热可以改善材料的塑性和延展性，而冷却可以提高材料的硬度和强度。调质可以通过连续炉或批处理炉来完成。 综上所述，冷轧设备和工艺在金属材料的生产中扮演着重要角色。冷轧设备如冷轧轧机和冷卷机可以用来制造冷轧金属板材和薄板。冷轧工艺包括原料准备、加热和清洁、冷轧和调质。通过控制冷轧设备和工艺的参数，可以得到所需的冷轧产品。
不锈钢冷轧板设备工艺原理
不锈钢冷轧板设备工艺原理 不锈钢冷轧板是指在室温或略高温度下使用压力将不锈钢坯料轧制成各种厚度、宽度和长度的板状产品。与热轧板相比，冷轧板的表面质量更加细腻，平整度更高，而且有较好的机械性能、耐蚀性和耐磨损性，广泛应用于冶金、化工、航空、航天、军工、建筑等领域。 不锈钢冷轧板设备工艺原理包括以下几个方面： 1. 钢坯预处理 不锈钢冷轧板生产过程中，首先需要将原材料不锈钢坯加工成符合轧制工艺要求的规格，以保证轧制出来的成品板具有预定的物理性能和表面质量。预处理过程包括：剪切、热处理和表面处理。 2. 轧制过程 轧制过程是不锈钢冷轧板生产的核心工艺，也是设备的关键环节之一。具体包括：皮带运输、散乱式切头、卷钢装置、中间凸包工艺、高压喷淋冷却、非接触式振动除伸直、物理柔钢（接触式振动除伸直和喷淋除伸直）、辊道退出等步骤。 3. 涂层过程 在一些特殊场合，为了提高不锈钢冷轧板的表面质量和机械性能，可以为板材表面进行一定的涂层处理。此时，需要将轧制完成的不锈钢冷轧板先进行去油、去氧化和磷化等处理，然后经过涂覆、固化、干燥和冷却等过程完成涂层工艺。
4. 检验与包装 在不锈钢冷轧板设备工艺原理中，检验与包装也是至关重要的一步。检验过程可分为：表面质量检验、厚度检验、平直度检验、机械性能 检验、耐腐蚀性能检验等多个方面，在保证产品质量的同时，也为后 续的包装工作奠定了基础。包装也需要精心处理，包括防锈包装、标 识打印、码垛封堵、统计装箱等环节。 5. 处理工艺优化 对于不锈钢冷轧板设备工艺原理而言，持续优化生产工艺非常必要。通过设备参数调整、轧辊磨损管理、制程管控等措施，不断改进工艺，提高生产率、质量和能源利用率等方面的指标，从而实现可持续化发展。同时，设备的维护保养和技术研发也必不可少，只有对设备改进 和技术进步不断创新，才能让不锈钢冷轧板生产不断推向前进。 以上就是不锈钢冷轧板设备工艺原理的主要内容，并不断提升不锈 钢冷轧板的质量与性能。
冷轧工艺技术大全
冷轧工艺技术大全 冷轧工艺技术大全 冷轧是指在室温下对金属材料进行轧制加工的一种工艺。冷轧具有很多优点，如提高材料的强度和硬度、改善材料的表面质量、减少材料的变形、改善材料的尺寸精度等。下面将介绍冷轧工艺技术的全过程及相关细节。 1. 材料准备 在冷轧工序之前，需要对原材料进行准备。首先是选择合适的金属材料，如铁、钢、铝等。其次是对原材料进行清洗和退火处理，以去除表面的杂质和疏松组织。 2. 冷轧设备 冷轧设备是冷轧工艺的核心。冷轧设备包括轧机、辊道、张力机构、冷却装置等。轧机是冷轧加工的主要设备，它通过辊道将原材料送入轧机，然后在轧机的压力下进行轧制，最后冷却。 3. 间歇冷轧工艺 间歇冷轧工艺是将原材料一次送入轧机，然后进行加工。这种工艺适用于批量生产，但生产效率相对较低。 4. 连续冷轧工艺 连续冷轧工艺是将原材料连续送入轧机进行加工。这种工艺适用于大规模生产，生产效率高。同时，连续冷轧工艺还可以实现多道次连续轧制，提高材料的质量。
5. 冷轧工艺参数 冷轧工艺参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。选择合适的工艺参数可以使材料达到最佳的加工效果。 6. 冷轧产品 冷轧产品包括薄板、薄带、薄壁管等。这些产品广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。 7. 冷轧工艺控制 冷轧工艺控制是保证冷轧产品质量的重要环节。通过对轧机、辊道等设备的控制和监测，以及对工艺参数的精确控制，可以达到提高产品质量的目的。 总之，冷轧工艺技术是金属加工领域中的重要技术之一。只有通过科学合理的工艺设计和控制，才能生产出优质的冷轧产品，满足市场的需求。随着科技的进步，冷轧工艺技术也在不断创新和发展，为金属加工行业的发展做出了重要贡献。
冷轧车间生产工艺
冷轧车间生产工艺 冷轧车间是钢铁厂中的一个重要部门，负责处理钢材并使其达到所需规格和质量要求。下面是一个关于冷轧车间生产工艺的简单介绍。 冷轧车间的主要任务是将热轧钢卷进行冷加工，以获得更高的强度、更好的表面质量和更准确的尺寸。冷加工主要包括切割、清洗、预处理、冷轧和卷取等步骤。 首先，热轧钢卷由卷扬机送入切割机进行切割。这里会根据客户要求，将热轧钢卷切成所需的宽度和长度。切割后的钢卷会被送入清洗机进行清洗，以去除表面的油污和杂质。 清洗完成后，钢卷会进入预处理机进行处理。预处理主要有一个除鳞工序，通过辊刷或喷淋方法将钢卷表面的氧化皮和锈斑除去，以保证下一步的冷轧工艺顺利进行。 接下来是冷轧工艺。钢卷通过冷轧机进行轧制，以获得所需的厚度和形状。冷轧机是由多个辊子组成的，钢卷会在辊子之间通过，并经过多次轧制和拉伸，以获得较高的强度和更精确的尺寸。 最后是卷取工艺。冷轧完成后的钢卷会被送入卷取机，通过辊子的旋转将钢卷卷起，并用钢带或塑料包装进行固定。卷取后的钢卷可以直接运送到使用地点或进行进一步的加工处理，例如切割成所需长度的钢板或进行镀锌处理等。
冷轧车间生产工艺的关键是保障冷轧过程中的产品质量和生产效率。为了保证产品质量，需要及时进行设备检修和维护，保持设备的运行稳定和准确；同时，在生产过程中还需要严格控制工艺参数，确保冷轧过程的操作准确和精确。为了提高生产效率，可以采用自动化设备和控制系统，减少人工干预，提高生产效率和产品质量的同时，降低生产成本。 总之，冷轧车间是一个至关重要的环节，通过切割、清洗、预处理、冷轧和卷取等步骤，将热轧钢卷进行冷加工，获得更高的强度、更好的表面质量和更准确的尺寸。保证产品质量和提高生产效率是冷轧车间生产工艺的关键。
冷轧辊生产工艺
冷轧辊生产工艺 冷轧辊是冷轧工艺中的重要设备，用于将热轧钢坯冷轧成具有一定精度和表面质量要求的冷轧钢板。冷轧辊的生产工艺对于冷轧钢板的成品质量和生产效率具有重要影响。 一、原材料准备 冷轧辊的主要材料是高质量合金钢，常见的材料有9Cr2Mo、9Cr3Mo、MC3、MC5等。原材料的选择要求材料具有高强度、高硬度、耐磨性好、抗热疲劳性能优秀。原材料经过化学成分分析、热处理等工艺准备，确保材料的质量符合要求。 二、铸造与锻造 冷轧辊的制造通常采用铸造和锻造两种工艺。铸造工艺通过将熔化的金属注入模具中，经过凝固和冷却得到辊体的初步形状。锻造工艺则是通过将加热后的金属坯料放入锻压机中进行锻造，通过锻造过程中的变形和压实，得到辊体的最终形状。铸造和锻造工艺的选择根据辊体的尺寸、形状和质量要求来确定。 三、热处理 热处理是冷轧辊生产工艺中的重要环节。通过热处理可以改善辊体的组织结构和性能，提高辊体的强度和硬度。常用的热处理工艺包括退火、正火、淬火等。退火工艺可以消除辊体内部的应力，提高塑性和韧性；正火工艺可以提高辊体的硬度和强度；淬火工艺则可
以使辊体表面形成一层硬度高、耐磨性好的表面层。 四、机械加工 冷轧辊的机械加工是冷轧辊生产过程中的关键环节。机械加工的主要工序包括车削、铣削、磨削等。通过机械加工可以使辊体的尺寸、形状和表面质量达到要求。机械加工的过程中需要严格控制加工参数，确保辊体的尺寸精度和表面质量。 五、表面处理 冷轧辊的表面处理主要是为了提高辊体的耐磨性和抗腐蚀性。常用的表面处理工艺包括镀铬、热喷涂、电镀等。镀铬工艺可以在辊体表面形成一层高硬度、耐磨性好的铬层；热喷涂工艺则可以在辊体表面形成一层耐磨性好的涂层；电镀工艺可以在辊体表面形成一层具有抗腐蚀性能的金属镀层。 六、质量检测 冷轧辊的生产过程中需要进行质量检测，以确保辊体的质量符合要求。常用的质量检测方法包括化学成分分析、金相组织观察、硬度测试、尺寸测量等。通过质量检测可以及时发现和解决生产过程中的质量问题，确保辊体的质量稳定和可靠。 冷轧辊的生产工艺是一个复杂的过程，需要经过原材料准备、铸造与锻造、热处理、机械加工、表面处理和质量检测等多个环节。每个环节的工艺参数和质量要求都需要严格控制，以确保冷轧辊的质
冷轧生产工艺流程
冷轧生产工艺流程 冷轧是一种将热轧的毛坯通过冷加工变形成型的金属加工方法。这种加工方法适用于各种金属材料，特别是钢铁材料。冷轧生产工艺流程包括毛坯进料、原材料处理、轧制工艺、成品加工和质量检验等多个环节。下面将详细介绍冷轧的生产工艺流程。 首先是毛坯进料环节。毛坯通常是由热轧生产中产生的钢板或钢带。这些毛坯通过运输工具或特定的输送设备送至冷轧加工车间。 接下来是原材料处理环节。首先对毛坯进行清洗，去除表面的污垢和氧化物。然后进行脱脂，除去毛坯表面的油脂。这样可以保证冷轧加工时毛坯与设备之间的良好接触，并且能够避免因油脂造成的生产事故。 然后是轧制工艺环节。在这一环节中，将经过清洗和脱脂处理的毛坯送入冷轧机进行变形加工。冷轧机通常由多个辊轧机组成，可以将毛坯逐次压缩变形，使其变得更薄且尺寸更加均匀。在轧制过程中，还可以根据需要通过调整辊轮的间距和工艺参数来控制成品的厚度、宽度和表面质量。 接下来是成品加工环节。在冷轧完成后，需要根据需要对成品进行切割、剪边和治理等操作。切割可以将连续的毛坯切割成所需长度的成品，剪边可以去除边缘的毛刺，使成品边缘平整。治理是对成品表面进行处理，可以通过酸洗或其他方式去除成品表面的氧化物和污垢，提高成品的表面质量。
最后是质量检验环节。在成品加工完成后，需要对成品进行质量检验，以保证其符合客户要求和国家标准。质量检验包括尺寸检验、表面质量检查、力学性能测试等。只有经过合格的质量检验的产品，才能进行包装、存储和交付给客户。 综上所述，冷轧的工艺流程包括毛坯进料、原材料处理、轧制工艺、成品加工和质量检验等多个环节。通过这一系列的工序，可以将热轧毛坯经过冷加工变形加工成各种规格的冷轧钢板或钢带，以满足不同行业的需求。冷轧加工具有成本低、生产效率高、产品质量好等优势，被广泛应用于建筑、汽车、家电等行业。
冷轧生产工艺及设备
冷轧生产工艺及设备 热轧卷坯（铸轧卷坯）一冷轧一中间退火一箔轧一精整剪切一成品退火的生产工艺。主要生产过程如下： （1）冷轧 热轧卷或铸轧卷先在冷轧机上进行多道次单向轧制，冷轧道次压下率20%〜50%之间，轧制速度在150m∕min~800m∕min之间。其间为防止裂边，在！,〜2mm厚度时要进行一次切边，需要中间退火的还要在退火炉中进行一次中间退火；采用激光测厚。 （2）中间退火 轧制过程中根据产品的加工性能以及最终性能的要求，有些产品需要进行再结晶退火，然后再继续轧制。退火温度一般在300〜500团之间，退火时间约10- 15ho （3）箔轧 铝箔产品在冷轧机上轧至0.6Omm厚度左右，经过中间退火后，送至铝箔粗轧机上经过数道次轧制到成品厚度；其中需要叠轧的铝箔产品在最后一道次箔轧之前,先要在合卷机上切边、合卷，然后进行叠轧。箔轧道次压下率30%〜60%之间，轧制速度在600m∕min~1200m∕min之间。 （4）精整剪切 轧至成品厚度的产品根据供货规格，经过横切、拉矫（清洗）、分切等精整剪切工序，达到用户要求的尺寸规格、精度。 （5）成品退火 对软状态供货的产品，根据性能要求和产品规格采取不同的退火制度，在退火炉内进行成品退火，获得用户要求的强度、延伸率等指标。退火温度一般在150〜450团之间，退火时间约20〜60h。 （6）检查及包装入库 冷轧主要设备 (1) 185Omm冷轧机1台（AGC、AFC引进） 合金品种：铝及铝合金lxxx、3×××>5×××>8χχχ系 来料规格：卷材厚度：铸轧卷6~8mm、热轧卷最大IOmm
卷材规格：02200/610x800〜1700mm 最大重量：15t 成品卷材尺寸： 卷材厚度：Min0.15mm 卷材规格：①2200∕665χ750~1650mm（切边） 最大卷重：15t 套筒规格：①665/605x190Omm（暂定） 轧制速度：MaxlOOOm/min 该轧机为具有国内先进水平的全油润滑高速冷轧机，装备有引进的自动厚度控制系统（AGC）和自动板形控制系统（AFC）,配有轧制油在线过滤、油雾净化系统,以及完善的C02自动/手动灭火系统。 (2) 185Omm铝箔粗轧机1台（AGC、AFC引进） 合金品种：铝及铝合金IXXx、3×××>8χχχ系 来料规格： 卷材厚度：Max0.6mm 卷材规格：①2100∕665χ750~165Omm 最大重量：13.5t 成品卷材尺寸： 卷材厚度：Min0.016mm 卷材规格：0）2100/665x750〜165Omm 最大卷重：13.5t 套筒规格：①665/605x190Omm（暂定）轧制速度：Ma×1500m∕min该轧机为具有国内先进水平的全油润滑高速冷轧机，装备有引进的自动厚度控制系统(AGC)和自动板形控制系统(AFC),配有轧制油在线过滤、油雾净化系统，以及完善的C02自动/手动灭火系统。 (3) 185Omm横切机组1台
冷轧生产工艺流程
冷轧生产工艺流程 冷轧是指将热轧钢板进行冷却后再加工成所需厚度的工艺。冷轧生产 工艺流程主要包括原材料准备、分选、清洗、退火、冷却、加工、纵剪、 平整、验收等环节。 一、原材料准备： 1.钢坯进料：将原材料钢坯从车间进料口进入生产线。 2.钢坯切割：将钢坯根据规定的尺寸进行切割，以便后续加工操作。 二、分选： 1.鉴别：按照钢种、牌号等标准进行鉴别，确保原材料符合要求。 2.检验：对原材料进行外观、尺寸、表面缺陷等检查，排除不合格品。 三、清洗： 1.除油：将原材料表面的油污进行清洗，以便后续作业。 2.清洁度检验：对清洗后的原材料进行清洁度检验，确保清洗效果良好。 四、退火： 1.装料：将原材料放入退火炉中。 2.升温：将原材料逐渐加热到退火温度。 3.保温：在退火温度下，保持一定的时间，使钢材达到均匀结构。 4.冷却：将退火后的钢材冷却到室温。
五、冷却： 1.钢材经过冷却装置，将温度降低到加工所需温度。 2.冷却后的钢材具有较高硬度，适合进行下一步的加工操作。 六、加工： 1.热轧压下：将冷却后的钢材送入压下机，通过挤压使钢材变形，达到所需的厚度。 2.冷轧压下：将热轧后的钢材放入冷轧机中，通过辊压使钢材进一步压下，得到更薄的钢板。 3.冷轧拉拔：将冷轧后的钢板放入拉拔机中，通过拉拔使钢板变得更加平整、光滑。 七、纵剪： 1.将拉拔后的钢板按照所需长度进行切割，得到相应长度的钢条。 八、平整： 1.将剪切后的钢条放入平整机中，通过辊压使钢条恢复到平整状态。 九、验收： 1.对平整后的钢条进行检查，确保外观质量无缺陷。 2.对尺寸进行测量，确保符合规定的要求。 3.对硬度进行测试，以检查加工效果和质量。
冷轧生产线主要设备
冷轧机作为一种专门轧制带肋钢筋的机器设备，但是要想得到合格的钢筋还需要其他的设备来辅助，这样才能完成冷轧作业，那么一条完整的生产线都需要配备哪些设备，来一起了解一下。 根据不同的钢筋线相关的设备信息如下： 1、两肋冷轧机生产线的配套设备 在整个两肋冷轧机生产线中，冷轧机作为主要的轧制设备，其配套的设备可包含这么几种：除锈机、两肋冷轧机、调直机、高频热处理设备、飞剪切断机、翻转料架、操作台等。 2、三肋冷轧机生产线的配套设备 在整个三肋冷轧机生产线中，冷轧机作为主要的轧制设备，其配套的设备可包含这么几种：除锈机、三肋冷轧机、拉盘机、钢筋应力机、调直机、飞剪切断机、对焊机等。 从冷轧机的配套设备中，我们就能发现，冷轧机生产不同的带肋钢筋，其配
套设备各有不同。因此，由冷轧机及配套设备构成的冷轧带肋钢筋生产线的销售价格也不同。 除锈机：通过除锈减径机经过变形，使钢筋表面的氧化皮脱落，提高产品的性能和外观质量。除锈减径机全封闭生产，环保设计，减少粉尘。 调直机：采用多轮直进式调直方法，调制钢筋的规格φ6一φ14，适合规模化钢筋调直加工厂，钢材市场调直三级钢、盘圆、螺纹钢。任意定尺，速度快，不扭曲、不伤肋，切断性能稳定，调制精度高，电脑自动化控制系统，大大提高了钢筋调直切断的工作效率。 飞剪切断机：是一种能快速切断钢筋、圆钢等线材的加工设备。该机在切断以上产品时具有效率高、操作简单，使用寿命长等诸多优点，而且该机切断误差在全国同类产品中最小。该机是冶金轧钢行业、高速线材及螺纹钢定尺剪断机，是现代轧制棒材剪断中的产品，具有耗电少、投资成本低的特点。 针对高延性冷轧带肋钢筋生产线有这几种配置可以选择:
冷轧管轧机工艺及介绍
冷轧管轧机工艺及介绍 冷轧管机是利用环孔形对荒管进行冷态轧制的工艺设备。该机具有较好的开坯性能，也能轧制普通精度的有色金属无缝管。冷轧管机最大特点为材料利用率高，且精度及表面粗糙度均优于冷拔管。 冷轧管材以其优越的特性广泛地应用在国民经济各个领域。经过冷轧的管材组织晶粒细密，机械性能和物理性能均较优越；冷轧管机对于原始管坯壁厚偏差的纠偏能力较大，几何尺寸精确，表面光洁度高;道次变形量较大，可达70%〜90%;采用冷轧法生产管材可大量减少中间工序，如:热处理、酸洗、打头、矫直等，减少了金属材料、燃料、电能和其它辅助材料及人力的消耗；用冷轧方法可生产薄壁、极薄壁和内、外表面无划痕的优质管材；可有效地轧制高合金、塑性差的各种钢管和有色金属管材。 •周期式冷轧管机的特点 1、道次变形量大。可以减少中间工序、缩短生产周期；降低了动力、燃料、辅料尤其是金属的消耗；减径量大、减壁量也大。 2、变形时应力状态好，适合加工合金钢管、高合金钢管、不锈钢管和塑性差的钢管。 3、可以轧制径壁比较大的薄壁钢管，尺寸精度高，内外表面质量好。 4、受工具和工艺要求的限制，品种不能多样化，宜于单一品种的大批量生产。这主要是指冷轧机受轧辊规格及更换不方便而限制的。 5、工具制造困难，设备结构复杂。 6、对管坯的要求 1）直度：管坯一定要经过矫直，弯曲度A 3mm/米，使它能顺畅穿过芯杆。 2）尺寸公差：外径：± 2mm；壁厚± 12.5%mm。 3）壁厚不均：冷轧管加工工艺能改善壁厚不均，但不能消除壁厚不均。对管坯壁厚不均的要求，取决于对成品管的尺寸精度要求。 4）内外表面质量：要求光整，不允许有折叠、耳子、裂纹等缺陷。 5）切头尾：管坯两端必须切齐、切平成直角并去净毛刺 •主要装置
毕业论文浅析冷轧带钢精整工艺及包装设备操作
毕业论文浅析冷轧带钢精整工艺及包装设备操作 （2009 届） 本科毕业论文题目：浅析冷轧带钢精整工艺及包装设备操作 专题： 专业：冶金工程班级： 姓名：学号： 指导教师： 论文共35 页，其中：专题页，译文 6 页
浅析冷轧带钢精整工艺及包装设备操作 摘要 冷轧板带材产品是板带材生产的最终产品，而冷轧板带材的精整工艺是提高产品质量的重要途径，其作用已显得越来越突出。冷轧厂中最后一道工序是精整，是保证产品质量的关键。精整的目的，要紧在于操纵成品的力学性能和工艺性能，操纵成品的精确厚度和良好的板形以获得高质量性能和表面状态的成品。精整成效的好坏就成为了产品质量的关键，因此我们有必要将整个精整工艺及设备进行简单的论述。 精整工序是使冷轧带钢成为交货状态产品的重要生产工艺过程，它由带钢平坦机组、横切机组、纵切机组、重卷机组等组成，各机组最后一个工序差不多上用打包机对产品进行打包验收完成最终的生产过程。因此本文结合武钢冷轧薄板总厂精整车间生产体会，重点对冷轧板带材的包装设备钢带打捆机等进行研究，进而解决如何提高板带材包装质量的问题。 关键词：精整，钢带打捆机，冷轧带钢
Analysis of cold-rolled steel finishing process and packaging equipment Abstract Cold rolled strip of plate and strip products are the final products of wood production, and cold rolled strip finishing the process is to improve the product quality of an important way, its role has become increasingly prominent. Cold Rolling Mill in the final process is finishing, is the key to ensure product quality. The finishing main purpose is to control the mechanical properties of finished product and process performance, precise control of the thickness of the finished product and a good shape to obtain high-quality performance and the finished surface. The quality of finishing the effect of product quality has become a key, so we need to finish the whole process and equipment exposition simple. Finishing process is to deliver a state of cold-rolled steel products to become an important production process, its formation by the strip units, cross-cutting units, longitudinal units, heavy units, such as volumes, each unit is the last process to use product packaging balers final acceptance of the production process. Therefore this paper WISCO precision cold-rolled sheet plant inter-vehicle production experience, with a focus on cold rolled strip steel packaging equipment, packaging machines, such as research, and resolve how to improve the quality of board with the problem of packaging material. Key words: Finishing, strip packaging machines, cold rolled strip