注塑过程控制程序
1.目的:
制定并保持文件化程序，控制成形加工过程，对生产过程和产品检验过程实施监控，防止不合格品的发生，确保产品的质量符合客户的要求。
2.适用范围:
适用于公司内部成形加工过程及注塑产品的检验。
3.责任部门:
3.1 注塑部：负责按生产计划和工艺文件注塑出合格的塑胶产品；负责车间的环境
卫生、设备管理、模具管理，并做好过程检查、监督和考评工作；
3.2 品管部：负责在注塑生产过程中的品质控制；
3.3 物流部：负责制定生产计划并保证注塑用的原材料及时到位。
4.定义:
无
5.工作程序:
5.1 生产前准备：
5.1.1 仓管员根据生产计划，成形材料管理员根据生产指令和材料库存情况，填
写《领料单》到仓库领料.
5.1.2 生产管理员负责机台、模具安排及人员调度，并准备好相应产品的作业标
准书和外观检查标准书。
5.1.3 装模员负责模具的安装，并准备好相应的成形条件表等及其它准备工作，
装模员作好机台的状态（量产中/机械故障/模具故障/转产试作/计划停机/
模具保养等）标识。
5.1.4 PQC检查员负责准备相关图纸、标准、测量工具等。
5.1.5调试做的单品必须用红色笔加以标识,不良品要隔离修理或废弃,并做好周
边“6S”工作。
5.2 生产过程控制
5.2.1 成形过程工序包括：领料、混料投料干燥
注塑成形包装搬运入库
5.2.2 成形过程工艺流程控制表
备注：所有过程指导文件均由成形课做成。
5.2.3 材料管理员根据成形课混料作业指导书进行混料，混料完毕，在机台上作
好材料名称、干燥起始时间标识。
5.2.4 材料管理负责人根据《配料作业指导书》对混料进行确认。
5.2.5 材料管理员根据《成形条件表》要求设定材料干燥条件并进行干燥作业。
5.2.6 注塑成形
5.2.
6.1 首件检验:成形课技术员根据成形条件表、作业标准书进行产品试
作，取样送PQC进行首件检查。首件检查合格经PQC责任人确认,
合格后通知生产部门进行批量生产,生产中由操作工填写《生产日
报》,包装工按《包装说明》要求进行包装,并在产品包装箱贴上《产
品标识卡》等标识。首件检查NG时,调查原因并重新调试送样,直
至检查OK方可量产.当成形机正常停机时间达12H以上再开机，以
及机器或模具等故障，部品需按首件检查的要求进行首件检查。
5.2.
6.2 技术员依据《成形条件表》及相关文件对成形条件进行确认，并记
录在《成形条件确认记录表》中。
5.2.
6.3 生产管理员每天在《生产管理表》中填写前一天的实际生产量。
5.2.7 生产过程的控制
5.2.7.1对于成形过程，由技术员每天2回(每班1回)对成形条件对照《成
形条件表》实施检查确认并记录于《成形条件确认记录表》中，成
形条件与《成形条件表》不一致时调查原因、处理并记录。同时通
知PQC确认已产品状态，若已产品NG，按《不合格品控制程序》处
理。
5.2.7.2 注塑部经理每周应对注塑工艺参数的监控和记录情况进行监督和
检查，以确保注塑的生产过程得到有效的控制。
5.2.8 操作工根据《外观检查基准书》进行检查。
5.2.9 成形过程在发生异常时按《成形工序检查异常处理流程》处理。
5.3 工序检查
5.3.1品管部根据《控制计划》（汽车部品）/《QC工程图》（非汽车部品），作成检查标准书。
5.3.2 PQC检查员按外观检查基准书及PQC检查标准书的规定技术要求，检测方
法、抽查频次、抽查数量、验收规则进行首检及定期检查，检查结果记录
在《外观巡回检查记录表》，经PQC带班以上管理人员确认后，检查员在
制品跟踪卡及入库票上标识检验结果。
5.3.3全尺寸检验和功能试验:
品管课必须按照控制计划规定的频次（原则上为1年一次），依据顾客
的工程资料、图纸及性能标准，对所有产品进行全尺寸检验和功能验证。
其结果必须在顾客要求时及时提供顾客评审；
5.3.4 如被顾客指定为“外观检查项目”时：
a)a在检验区域必须有足够的照明和适宜的环境；
b)有适当的颜色、纹理、光泽、金属亮度、结构、形象清晰（DOI）
的标准样件及限度样件；
c)样件必须注明有效期限，并按期限进行定期更新和维护样件。
d)验证外观评价人员具备开展外观评价的能力和资格，外观检查人员
必须是经过培训考核合格的人员。
5.3.5工序检查异常时,检查员及时报告PQC负责人,经PQC负责人确认后,由PQC
发行异常联络，并附相应不良样品给成形担班负责人，成形负责人根据不
良样品进行调查、分析及处理。成形负责人应根据异常报告及不良样品对
作业员进行教育培训，如需全检/追加工，应将不良样品及异常报告揭示
在全检/追加工区域。异常应在48小时内处理完成。
5.3.6 入库前检查: PQC、FQC检查员根据产品《外观检查基准书》及《包装说明》
等进行检查，OK时在产品标识卡上盖合格印章。
5.3.7根据需要，可使用以下特殊方法检验:
1) 与合格样品比较;
2) 与限度样品比较。
5.4作业环境管理：
5.4.1 作业开始及作业结束时必须对作业现场进行全面的6S，并作为交接班的一
项重要内容。
6.相关文件/数据
7.质量记录表单
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认
模具管理控制程序文件
广州睿联电气科技有限公司表单编号/版本:D-QC-0002/A0
1目的 保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 范围 本程序适用于广州睿联电气科技有限公司所有生产模具的管理。 3 职责 3.1采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。 3.2开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及最 终模具的验收工作。 3.3品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 内容 4.1模具开发 4.1.1依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。 4.1.2采购部汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审内容包 括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。 4.1.3模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析， 并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。 4.1.4模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术人 员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。 4.1.5模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程师 提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。 4.2模具验收 4.2.1模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、 外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。 4.2.2模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提出 来，并记录于试模问题清单。 4.2.3针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策，提 出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。
注塑过程控制程序
1.目的: 制定并保持文件化程序，控制成形加工过程，对生产过程和产品检验过程实施监控，防止不合格品的发生，确保产品的质量符合客户的要求。 2.适用范围: 适用于公司内部成形加工过程及注塑产品的检验。 3.责任部门: 3.1 注塑部：负责按生产计划和工艺文件注塑出合格的塑胶产品；负责车间的环境 卫生、设备管理、模具管理，并做好过程检查、监督和考评工作； 3.2 品管部：负责在注塑生产过程中的品质控制； 3.3 物流部：负责制定生产计划并保证注塑用的原材料及时到位。 4.定义: 无 5.工作程序: 5.1 生产前准备： 5.1.1 仓管员根据生产计划，成形材料管理员根据生产指令和材料库存情况，填 写《领料单》到仓库领料. 5.1.2 生产管理员负责机台、模具安排及人员调度，并准备好相应产品的作业标 准书和外观检查标准书。 5.1.3 装模员负责模具的安装，并准备好相应的成形条件表等及其它准备工作， 装模员作好机台的状态（量产中/机械故障/模具故障/转产试作/计划停机/ 模具保养等）标识。 5.1.4 PQC检查员负责准备相关图纸、标准、测量工具等。 5.1.5调试做的单品必须用红色笔加以标识,不良品要隔离修理或废弃,并做好周 边“6S”工作。 5.2 生产过程控制 5.2.1 成形过程工序包括：领料、混料投料干燥 注塑成形包装搬运入库 5.2.2 成形过程工艺流程控制表
备注：所有过程指导文件均由成形课做成。 5.2.3 材料管理员根据成形课混料作业指导书进行混料，混料完毕，在机台上作 好材料名称、干燥起始时间标识。 5.2.4 材料管理负责人根据《配料作业指导书》对混料进行确认。 5.2.5 材料管理员根据《成形条件表》要求设定材料干燥条件并进行干燥作业。 5.2.6 注塑成形 5.2. 6.1 首件检验:成形课技术员根据成形条件表、作业标准书进行产品试 作，取样送PQC进行首件检查。首件检查合格经PQC责任人确认, 合格后通知生产部门进行批量生产,生产中由操作工填写《生产日 报》,包装工按《包装说明》要求进行包装,并在产品包装箱贴上《产 品标识卡》等标识。首件检查NG时,调查原因并重新调试送样,直 至检查OK方可量产.当成形机正常停机时间达12H以上再开机，以 及机器或模具等故障，部品需按首件检查的要求进行首件检查。 5.2. 6.2 技术员依据《成形条件表》及相关文件对成形条件进行确认，并记 录在《成形条件确认记录表》中。 5.2. 6.3 生产管理员每天在《生产管理表》中填写前一天的实际生产量。 5.2.7 生产过程的控制 5.2.7.1对于成形过程，由技术员每天2回(每班1回)对成形条件对照《成 形条件表》实施检查确认并记录于《成形条件确认记录表》中，成 形条件与《成形条件表》不一致时调查原因、处理并记录。同时通 知PQC确认已产品状态，若已产品NG，按《不合格品控制程序》处 理。 5.2.7.2 注塑部经理每周应对注塑工艺参数的监控和记录情况进行监督和 检查，以确保注塑的生产过程得到有效的控制。 5.2.8 操作工根据《外观检查基准书》进行检查。 5.2.9 成形过程在发生异常时按《成形工序检查异常处理流程》处理。
注塑程序文件
注塑生产过程管理办法 1.目的 为了确保注塑生产按规范作业，保证注塑产品的制造过程处于受控状态, 使注塑产品满足客户和质量管理体系要求。 2.范围 适用于注塑车间产品生产过程的控制。 3.职责 3.1 仓库负责生产计划的制定,下达:物料的组织及物料的存储管理； 3.2 注塑车间负责按计划组织生产，对生产过程实施监控,负责对注塑产品的首末件确认 及定时抽检； 3.3 人力资源负责按需求提供人力资源保障； 3.4 产品开发与技术负责提供相关的技术支持； 4.定义 无 5.相关/支持性文件 PG-PIM-01-01模具管理程序 CIC/QP-4.2.3-0文件与资料控制程序 CIC/QP-7.5-04物流管理程序 CIC/QP-4.2.4-02质量记录控制程序 CIC/QP-7.5-03标识及可追溯性控制程序 CIC/QP-8.3-01不合格品控制程序 CIC/QP-8.2.4-01产品监视及测量程序 CIC/QP-7.3-01产品先期质量策划流程 RG-LD-A-01条形码操作及批次追溯管理指南 6.工作程序 6.1 生产计划输入 仓库每周四根据客户要求和库存情况、以及模具、设备完好情况制定下周的注塑《生 产计划》，根据《生产计划》下达给注塑车间。注塑车间领班收到《生产任务单》 后，严格按照《生产任务单》组织生产。如生产条件不具备或生产产能不能达到《生
产任务单》要求时，及时与仓库计划员进行沟通，由仓库计划员修改《生产任务单》，仓库确认，注塑车间主管批准后方可进行生产。 6.2生产前准备 6.2.1 注塑领班接到《生产任务单》后。按BOM表确认产品所用物料型号，将准 备生产机台的料斗内清理干净，然后将原料（如需搅拌的料先按工艺要求搅拌好）加入料斗内开始烘料（烘料温度和时间按工艺要求）。 6.2.2准备模具：将模具装到机台上定好位后固定，然后按要求接好油管或水管， 并接好辅助设备，如模温机、干燥机、粉碎机等。 6.2.3准备生产用包装容器、包装材料、工装夹具及生产中要用的工具等。 6.3 开机生产 6.3.1 根据《设备操作规范》的要求开启主电源开关； 6.3.2 开机前约半小时启动注塑机电热开关； 6.3.2 根据《保养计划实施项目》检查注塑机运行是否正常,模具水路是否畅通； 有无漏水、漏油现象并记录在《日常维护点检表》上。 6.3.4根据《成型参数表》确定是否需要哪些辅助设备（如模温机、温控箱及其他）， 根据情况需要提前启动，烘料温度及时间需按照《烘料温度时间表》的要求设定并记录在《日常维护点检表》上。 6.3.5待料筒温度达到设定值后约十分钟后启动马达； 6.3.6检查机器开合模动作、顶出动作、抽芯动作是否正常并记录在《日常维护点 检表》上； 6.3.7待各项温度和其他设备参数达到工艺参数标准要求时，即可试做； 6.3.8按照《成型参数表》输入各项参数； 6.3.9注塑3-5模后，自检若无问题取5模产品给IPQC确认，并作成首件样品.； 6.3.10IPQC确认产品质量符合要求后进入正常生产。 6.3.11领班每日班前半小时确认机台工艺变动并记录在《成型参数记录表》上. 并由技术工程师确认、主管审核. 6.4 注塑生产过程的控制 6.4.1生产工艺的控制和管理 6.4.1.1工艺参数及生产周期非注塑领班和技术工程师不得随意更改； 6.4.1.2若生产中，产品出现异常，需要更改参数的，当班注塑领班依照：模温±10℃、 料筒温度±10℃、速度±5%、压力±5%、位置±5mm、冷却时间±5s范围内调整。 若参数变动较大，需由技术工程师来调整。待生产正常后，记录在《成型参数表》由精密注塑主管、品质主管确认后受控并替代之前的《成型参数表》存档； 6.4.1.3 首次正常生产的产品每班对工艺参数记录在《成型参数表》并存档；
注塑成型工艺流程图
注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：
1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。
模具制程控制程序
模具制程控制程序 1．目的 对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。 2．适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3．职责 3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。 3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。 3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。 3．工作程序 4．1模具制作的过程策划 4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。 4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4．3入厂验证及入库 4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。
4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。 4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。全部加工完后，应收回加工图作废。 4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。 A．叶片切割数据记录单 B．打孔机工作记录 C．电火花加工记录单 D．贯流风扇叶切割记录单 E．离心风扇叶切割记录单 4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4．8试模 4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，
手机外壳的主要生产流程
、手机外壳的主要生产流程、关键控制点、异常处理方案 1、手机外壳的生产制造流程图 外壳的注塑成型工艺中，主要有以下主要几大步骤：原料的烘烤-拌色-注塑-修剪、自检-FQC检验-包装-入库等。其中注塑成型过程的控制是关键节点。其流程见下图： 手机塑胶壳经过注塑成型检验合格后、根据客户的需要来决定是否要进行二次工艺（如：常见的喷涂、电镀）等涂装工艺以满足客户对外面的定义需要。而喷涂过程主要有调漆-搅拌-过滤-上治具-清洁-喷涂-下治具-丝印-烘烤-全检-包装等。其中调漆、清洁工序和喷涂是整个涂装过程的关键工序。 其流程见下图：
2、手机壳外壳注塑过程关键控制点：
3、外壳注塑成型常见缺陷解除方案:
4、手机外壳（喷涂件）常规可靠性测试项： 下面是手机外壳（喷涂工艺）最常规的可靠性测试项目。具体根据各手机品牌的可靠性测试规范与特殊要求而定。因为每个品牌厂家的器件测试与整机测试的标准有别，这里不能一一赘述。 因为手机外壳的工厂实在太多，限于篇幅原因不在这里详细的说明了。有很多的工厂生产能力与规模还是可观的，缺乏有效的、整套的产品质量管理的制度与机制。产品质量的波动很大、不是很可靠。这也是需要有理想的厂商需要快速提升与重视的环节。需要重视质量、才能提升企业的管理能力、运营能力与品牌的价值。
四：选择手机外壳合作供应商的一些建议 对集成商、品牌厂商来说。目前的国内厂家对注塑成型及二次处理工艺技术在绝大多数性能上是能实现的。目前最主要是如何确保每批壳料之间的变化最小。所以我们经常看到这批壳体没问题、下次来料又是尺寸超标、颜色不对、可靠性测试不过等等问题的发生。其实这些现象的背后就是反应出这家工厂的制程管控的能力水平。有的注塑工厂经常开始生产时管控很严、把不良品在批量供货时偷偷的放进去；有时候把报废的次料添加在原料了，尤甚者直接把次料抽粒后直接当原料生产这样的猫腻屡见不鲜。笔者建议对前期供应商选择时要重点审查这些内容以初步了解，同时在批量供货时、如对尺寸关键尺寸可以采用CPK来监控、颜色用限度样板来参照、原次料用熔融指数来监督。 同时根据市场、客户需求来选择相应的手机外壳供应商，“一份价格一分货”用在手机外壳这个行业是最恰当不过的了、很多的外壳厂家将手机外壳分为不同等级的、用在不同的客户群中。不同的客户有不同的的生产质量要求和成本核算。所以在选择时一定要综合的评估成本与质量的关系。 同样、在手机外壳产品中，每家壳外壳产厂商都不能承诺质量事故为零。所以在和客户端签定协议时要郑重的思考。随着市场对手机质量要求的提高，在消费端的投诉和客户端的投诉也时有发生。有的客户如果处理不好还要要求赔偿，纠纷也将增加。所以在和中下游供应商的质量协议约束上、也需要谨慎如何规避这类风险。在选择壳外壳应商的时候要从价格，质量，配合度，生产能力，设备，交期，以及供应商的稳定性来综合评定
工装模具控制程序
浙江巨跃齿轮有限公司
文件编号 版本号 A/0
JY-QP-007 页次
工 装 控 制 程 序
发布日期
2016 年 6 月 17 日
程序文件 工装控制程序
浙江巨跃齿轮有限公司发布
编制：吴华睦 2016 年 6 月 17 日
浙江巨跃齿轮有限公司
文件编号 版本号 A/0
JY-QP-007 页次
工 装 控 制 程 序
发布日期
2016 年 6 月 17 日
工装控制程序
龟形图过程识别：
过程 区分 过程关联图
顾客导向过程
管理过程
支持过程
使用什么方式？ （材料/设备/装置）
由谁进行？ （能力/技能/知识/培训）
制造、检定设备；设计软件
工装/模具设计人员、 维护人员、检定人员
输入 要求是什么？ 工装的制造申请单、 以往 的制造经验、 物料、 工装 以往的履历、 顾客的更改 要求、 内部不良升高、顾 客反馈信息、顾客退货； PFMEA、控制计划
过程名称
输出 （要交付的是什么？）
工装/具管理 过程
完好工装； 工装的检验记录
如何做？ （方法/程序/技术）
使用的关键准则是什么？ （测量/评估）
工装控制程序
工装完好率
1
浙江巨跃齿轮有限公司
文件编号 版本号 A/0
JY-QP-007 页次
工 装 控 制 程 序
发布日期
2016 年 6 月 17 日
1.目的 本程序控制工艺装备对零部件加工和装配的影响因素，确保满足产品技术要求。 2.范围 本程序适用于公司产品的工艺装备控制管理。 3.引用文件 XXXXXXX 4.术语和定义 工装：即工艺装备。产品制造过程中所用的各种工具总称。其中包括：刀具、夹 具、模具、量检具，辅具、磨具等。 专用工装：仅适用于某一特定产品的工装。 通用工装：可用标准模块组合的工装。 5. 职责 5．1 5．2 5．3 5．4 工装部负责工装设计、制作、维修等工作的统一管理。 技术部负责提供工装设计所需的零部件技术资料。 品质部负责工装的检测和验收，并提供相关检测报告。 生产部负责工装的正确使用和维护保养；负责在工装验证过程中提供设备、操
作人员，并对工装使用状况提出改善意见。 5．5 采购部负责工装、标准件的外部采购和工装零部件的委外加工。
6. 工作流程和内容 6．1 工装需求 6．1．1 新产品工装需求由技术部负责提出并列出工装需求明细，报总经理批准。属于 自制工装，工装部负责工装设计及制造。属于外购工装，技术部负责提供零部件技术 资料。由采购部安排采购。 6．1．2 生产过程中因生产量增加、工艺改进等原因，有需求增加、改进工装的，由 生产部提出工装需求，报技术、品质、工装部审核。可以自行制造的，由工装部负责 工装设计制造。不能自行设计制造的，由采购部从外采购。 6．2 工装的制造与采购
2
模具管理规划1217
模具管理规划1217
塑胶工模厂规划 一）质量方针： 建立标准、持续改进、顾客满意、追求卓越 建立标准：建立科学的适合的产品标准、技术标准、检验标准及质量管理 体系标准，全力推行各项标准化管理，做到凡事有事可依，有 章可循。 持续改进：在现有的标准、现有的管理基础上我们不满足现状，以更高的 要求为标杆，积极找出差距，寻求不断修正、完善和提升的改 进事项，建立合理机制，确保质量管理处于持续改进的良性循 环的轨道。 顾客满意：保持持续的客户满意是我们永恒的追求，及时、准确调查与分 析客户的需求并满足之，做到不断的持续改善。全员树立一切 始终服务于顾客的意识，对内的上道工序服务于下道工序，下 道工序是上道工序的顾客，每道工序的员工必须接受下道工序 的抱怨并改善，从而全员追求持续的“顾客满意”。 追求卓越：以精益求精的服务精神、精心管理、精选材料、精益生产、不 断改进、做出更优质的产品，为客户提供更好的服务，赢得客 户持久的信赖。力求完美、实现零缺陷，是生久追求卓越的最 高境界。 二）工模厂主要工作项目： 1．负责进行新模具的开发和制造、旧模具的维修和改善； 2．组织新模具设计评审，对旧模具设计的更改负责； 3．制定并确认模具图纸和模具制造，加工工艺。 三）工厂规模和设备配置：（第一期） 注：按公司配置。
一）组织架构：（参考） 二）岗位责职： 1．塑胶项目总监： 2．模具部经理： 3．模具设计主管： 3.1 CAD模具设计： 3.2 CAM设计： 3.3 模流分析： 3.4技术工艺： 4．模具车间主管： 4.1装配组： 4.2保养和维修组： 4.3抛光组： 4.4 CNC组： 4.5 EDM组： 4.6仓库： 5．品检主管： 5.1检验组：
注塑模具管理制修改版
注塑模具管理制修改版文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
文件编号：J N/Z D-07-2018-04-0 4 版本号：A3 归口管理：生产中心 编制部门：设备部 生效日期：2018年月日 注塑模具管理制度 一、目的 为规范注塑模具的开发、采购、使用、维修保养、调拨、报废全过程 的管理，提高生产质量和效率，特制定本制度。 二、范围 适用于本公司注塑模具的管理。 三、职责 1.研发部：负责新产品模具的技术要求、图纸确定、验收、报废评 审，模具技术资料建档。 2.供应部：负责新制模具的采购及验收，负责外协模具规范使用、日 常维护及调拨的管理、定点入库存放、报废评审。 3.质量部：负责模具验收、报废评审，负责改模、修模后的产品品质 确认。 4.生产部：负责模具的规范使用、日常维护、报修。 5.设备部：负责模具资产台账的建立和更新，调拨和报废的审核，及 模具管理全过程的监管，每月对模具数量进行核实盘查。 6.机加工：负责公司内生产使用模具日常维修和保养，外协调回模具 的拆模确认。
7.财务部：负责对模具资产入账、定期盘点、报废评审工作。 8.审计部：负责模具招投标、模具报废评审。 9.技术部：包括研发技术部、供应技术部、鄂州模具技术部，负责新产品模具的技术开发、验收、报废评审，模具技术资料建档。 四、管理程序及要求 （一）、注塑模具开模 1、新开发产品模具，由研发部申报开发，提供模具技术要求评审下发，供应部负责采购。 2、原有模具已报废或即将报废，而市场仍然需要该模具生产的产品时，由供应部负责申请开模并采购； 3、现有模具的生产能力无法满足市场需求时，由供应部负责申请开模并采购。 (二）模具验收 1、模厂试模验收：由供应部组织技术部、质量部前往制模厂家，依据合同技术要求，进行现场试模验收。验收合格，技术部负责试模报告、成型工艺参数的存档，质量部负责产品样件封样。 2、回厂试产验收：由供应部组织生产部、质量部、技术部、设备部等相关部门，到车间现场进行试产验收。 3、模具试产验收合格后，由供应部负责办理入库手续，使用部门领用并保管，设备部负责建账管理。 4、验收不合格，由供应部负责跟踪处理。 （三）模具使用 1、模具使用规范 1.1 使用中的模具由生产部负责进行清理、润滑、维护，每班不少于两次。
模具检具验收流程
1.目的： 规范模具、检具制造和试模，使其符合生产批量要求和保证试模交接按期有效进行，提高模具、检具交接合格率。 2.范围： 适合本公司内部制造的模具、检具等工装的验收工作。 3.职责： 3.1工装制造部：按照《项目里程碑》进度节点实施生产组织制造，并确认项目里程碑中的验收节点，同时将模具、检具、辅具等准备齐全到位。 3.2生产部：根据市场部项目负责人的验收信息，在5个工作日内准备完毕（设备、人员、材料、检验试验等条件），通知项目负责人组织验收，同时会签验收文件。 3.3市场部：项目负责人根据验收节点和生产部的通知，积极有效的组织验收，收集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。 3.4质保部：质保部长（或指定人员）根据图纸检验产品的符合性，出具首件、首批检验报告（尺寸、外观、性能），根据产品图纸和检具设计图纸检验检具的符合性，出具检具检验报告，同时会签验收文件。 3.5工艺部：工艺部长（或指定人员）按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文件对模具和试生产过程进行验收，出具验收结论和验收报告。 4.程序： 4.1工装制造部制造完毕，按照项目里程碑调试生产，填写《调试记录》和《模具档案》，调试合格后对里程碑节点进行确认。 4.2接收到市场部项目负责人的验收通知后，生产部应在5个工作日内安排模具等验收，使现场具备人机料法环等的验收条件。 4.3市场部根据工装制造部和生产部的准备信息，组织正式的厂内试生产验收工作。
4.4试生产的批量数量确定为300量份，生产过程应为连续的，不间断的。钢板类冲压件的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于6‰，铝板类的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于10‰，其他工序产生的不合格品数量钢板类应小于3‰，铝板类应小于4‰。 4.5验收过程中产生的不合格品率达到4.4部分的，工装制造部应在批量的N+3个月内给予充分解决，钢板类拉延、整形序应小于3‰，铝板类拉延整形序应小于5‰。 4.6厂内验收完毕后，针对验收整改项工装制造部应在2个工作周（或确定的整改期）内完成。 4.7厂内验收完毕，工艺部针对验收过程收集相关整改信息，出具验收整改报告。 4.8当验收通过时，工艺部负责验收文件归档，归档内容包括： 首件、首批检验报告、检具的检验报告、模具/检具验收标准表、模具档案（静检记录、调试记录、更改记录、模具图纸、备件明细），模具档案移交装备部存档。 5.相关资料： 《首件、首批检验报告》 《检具检验报告》 《验收标准表》 《模具档案》
注塑模具管理程序
模具管理控制制度 1.目的 确保对模具的制作、验收、使用、维护、保养直至报废整个过程的有效管理；保证模具品质满足生产需求。 2.范围 适用于本厂使用所有注塑模具管理。 3.职责 3.1模具工程师 3.1.1 参与新产品的模具设计与开发，针对产品及零件的结构、尺寸、强度、工艺方面等方面的要求，对现有产品及模具的进行分析和改进，确定模具结构（包括浇注系统、导向系统、成型系统、抽芯系统顶出系统、冷却系统、排气系统）方面的要求，确保新开模具的产品质量与生产效率。 3.1.2 负责协助模具的外协制作； 3.1.3负责协助采购部对模具外协制作厂的进行选择、考核、提供技术支持等； 3.1.4 负责组织模具验收，并对试模不合格的模具进行改进工作； 3.1.5负责模具的维修与保养工作。 3.2 注塑工艺师 3.2.1协助模具工程师完成注塑模具的维护与保养； 3.2.2协助模具工程师完成注塑模具的维修与维修记录； 3.3 生产部 3.3.1参与模具的验收工作，记录反映存在问题； 3.3.2负责模具入/出库的控制，标识的维护； 3.3.3负责模具的保养、维护及生产过程记录； 3.3.4负责提供汇总注塑模具使用状况； 3.3.5负责注塑模具的建档管理； 3.3.6负责注塑模具的协调工作。 3.4质管部 协助模具的验收工作。 4.程序 4.1注塑模具的设计与制作 4.1.1模具工程师根据产品图纸或造型的设计要求，经部门主管审签，总经理批准后交给采购部门； 4.1.2开模依据为公司项目计划书及《生产模具配置申请单》，由采购经理核定开模价格或投标确定并确定开模单位，经总经理批准后后正式开模； 4.1.3模具工程师要求制作厂家对所有模具刻上模具编号，并贴上铭牌（参见4.2条中规定）。4.2模具的编码原则 每付模具均有相应的编码，标示位置在模具工作时的正视外侧面上，字体应平整、清晰。 4.2.1模具编号方法
注塑产品生产过程中的质量检验及入库操作工序控制
注塑产品生产过程中的质量检验及入库操作工序控制 1 目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足客户的需求, 确保产品质量满足客户需求。 2 范围 适用于注塑产品生产过程中的质量各检验及入库操作工序控制。 3 职责 3.1技质部品质主管负责注塑原辅料、在制品和成品的检验和监督，及时向生产部门反馈质量情况 3.2.巡检应负责按产品作业指导书或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 并对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由品质主管或部门领导协调处理，。 4 工作程序 4.1 过程的实施； 4.1.1注塑生产过程中，操作工做好自检，检验产品的外观，技质部做好开机产品的开机首检封样，首件并填写《首检记录》，，巡检员同时做好生产产品抽检工作，并填写《巡检记录》，巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录和标示，并对返工产品进行复查，直至达到产品质量要求。
4.1.2对产品的放行执行《过程和产品的测量和监控管理程序》的有关规定，对出现的不合格品执行《不合格品的管理程序》。 4.1.3 巡检员巡检产品检验控制按《注塑件的检验指导书》要求进行判定执行。 4.1.4过程中环境的控制 4.1.4.1 注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按《标识和可追溯性管理程序》的规定进行标识，检验员并有权对过程进行控制和协调。 4.2 入库前质量控制 4.2.1产品入库前巡检员应对入库的产品进行确认是否合格，合格的产品应在产品合格证上加盖检验章。并做（抽检入库记录）4.2.2注塑车间的（产品入库员）应根据产品合格证上加盖有检验章标识的产品方可入库，无检验章标识的产品不的入库。 4.2.3 经入库前确认不合格的产品，应及时通知当事人进行返工处理，无返工能力的或其它原因造成的不能及时返工的，巡检员应作好不合格品标识。并填写（返工记录表、） 4.2.4仓库应作好产品区域划分，并相关的《仓库管理规定》要求进行管理，定量、定置摆放整洁有序，对入库的产品数量进行核实验收，产品合格证上无检验章标识的产品应拒收，作到无证无章产品不验收。 4.3 过程的改进 4.3.1品质人员发现的问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按《纠正和预防措施控制程序》实施。
塑胶模具维修流程
一.模具维修流程图 . 二.模具维修工作程序 （一）目的 为规范模具维修管理流程，提升流程效率，加强模具维修的反应速度和信息反馈速度，最大限度 的服务于生产需要，培养高效的维修管理团队。
（二）模具维修管理流程 1.模具故障报修途径： (1).生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常，上报部门领导后，可以书面通知模具维 修技术员，同时也可以先进行电话通知模具维修技术员，然后再填写“”交予模具维修技术员（2）.生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产，然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。 （3）.模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患，首先针对故障情况进行检修，然后及时报告上级领导进行下一步工作。 2.模具故障确认： (1).模具故障情况通过报修途径报告模具维修部，首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认，确定模具故障维修复杂系数，对模具故障简单分类后，制定维修计划。 （2）.模具维修人员对维修系数低的模具故障，能在现场直接进行维修的，尽可能在现场直接进行维修。 （3）.根据模具故障情况制定出相应维修计划后，对于维修复杂的模具，报告上级领导，由模具主管审核批准后执行。 （4）.模具维修技术员根据维修计划，首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具，然后实施维修工作。 （5）.对于模具故障需要外修或加工的，由模具技术员申请，主管审核后，上报经理批准（三）.模具故障维修： （1）.模具故障维修结束后，模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明，把《模具维修申请单》内的维修方案填写完整，然后由注塑技术人员试模，，签字确认维修效果。
3C产品生产工艺控制程序
3C产品生产工艺控制程序 1．目的 为确保生产工艺准备充分，生产过程中工艺受到控制，工艺变更有所遵循，产品品质满足规定要求，特制定本程序。 2．适用范围 本程序适用于生产工艺的准备、生产工艺控制及其更改的活动。 3．引用文件 3.1 DXC－08 《生产过程控制程序》 3.2 DXC－26 《工程文件控制程序》 4．职责 4.1技术部负责制定加工工艺、工艺流程、作业指导书、确定工艺参数，设计夹具制作夹具、检具； 4.2品质部负责检具设计、评估； 4.3生产部负责生产场地、设备、人员安排，协助确定工艺参数； 4.4 PMC部负责准备生产物料； 5．程序 5.1工艺流程及作业指导书的制定 5.1.1生产或试产前，由客户或研发部提供如下资料：
a）成品样机三台(一台留技术部制定流程，一台留品质部封样，一台留生产部参照生产)； b）完整BOM一份； c）完整电路图一份及P.C.B丝印图； d）完整产品零件图及装配图； e）测试说明。 5.1.2根据上述资料，技术部审查产品的工艺性，确定加工工艺，合理选择加工设备和测试仪器，编入《工艺流程图》； 5.1.3根据工艺流程图，对关键工序制定《作业指导书》，详细规定作业使用的设备仪器、夹具、检具、物料及操作步骤； 5.1.4试产前，技术部要制定出《工艺流程图》、《作业指导书》的试用版本，发放生产部准备试产，在试产时，技术部生产工程师、品质部品质工程师和生产部生产技术员三方对生产工艺进行评估，确认生产工艺的合理性和可靠性，并提出改善建议，生产工程师根据各部门意见和建议重新整理和制定《工艺流程图》、《作业指导书》，并作为正式版本发放生产部； 5.1.4 《工艺流程图》及《作业指导书》的制定、审批、管理、发放按《工程文件控制程序》执行。 5.2确定主要工艺参数和控制手段 5.2.1试产时，生产工程师根据产品质量、生产效率、安全性、可靠性及操作方便
注塑模具加工工艺及流程
注塑模具加工流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、注塑工斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 注塑模具加工厂; 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜注塑模具材料公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：注塑模具精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位注塑人才网； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、注塑模具加工厂配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、注塑模 具成本分析运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 注塑潍坊淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸赫斯基注塑ehs精度与其相关尺寸地正确性。 根据塑胶制品地整个产品上地具体要和功能来确定其外面质量和具体注塑工艺流程尺 寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低地塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品， 尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严地塑胶制品，如照相机。 天津注塑脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品地脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利 进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型地分模或低温注塑材料分模面相适应；是否会影响外观和壁 厚尺寸地精度； 是否会影响塑胶制品某部位地强度注塑产品伤痕修复机。 二、设计程序
对塑料制品图及实体（实样）地分析和消化： A、制品注塑技术地几何形状；&中国注塑nbsp; &n注塑工bsp; B、尺寸、公差及设计基准；&中国注塑网nbsp; &n苏州注塑公司bsp; C、技术要求；&注塑模具成本分析nbsp; D、塑料名称、牌号&nbs参观注塑车间p; 注塑上下料机器人E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机地注射量； B、制品地投影面积与注射机地锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具地有效面积，注塑成型机（或注射机拉杆内间距 ） D、制品精度、颜色；增强pa9t 注塑温度; 宝源注塑机械 E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品地生产批量；&nb什么是注塑sp; &nbs中国注塑人才网p; G、经济效益（每模地生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔地排列，即型注塑工艺腔位置地布置，型腔地排列涉 及模具尺寸，浇注系统地设计、浇注系统地平衡、抽芯（滑赫斯基注塑ehs块）机构地设 计、镶件及型芯地设计、热交换系统地设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置地选双 色注塑择有关，所以具体设计过程中，要进行必要地调整，以达到比较完美地设计。 三、分注塑技术型面地确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔地加工；<精密注塑br>有利于浇注 系统、排气系统、冷却系统地设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模氮气注塑产品宁波时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块地安排。 四、浇注系统地设计 注塑模具材料浇注系统设计包括主流道地选择、分流道截面形状及尺寸地确定、浇口 地位置地选择、浇口形式及浇塑料注塑加工口截面尺寸地确定，当利用点浇口时，为了确 保分流道地脱落还应注意脱浇口装置地设计南通注塑模具厂、脱浇装置九章浇口机
手机外壳的主要生产流程
、手机外壳的主要生产流程、关键控制点、异常处理方案1、手机外壳的生产制造流程图 外壳的注塑成型工艺中，主要有以下主要几大步骤：原料的烘烤-拌色-注塑-修剪、自检-FQC检验-包装-入库等。其中注塑成型过程的控制是关键节点。其流程见下图： 手机塑胶壳经过注塑成型检验合格后、根据客户的需要来决定是否要进行二次工艺（如：常见的喷涂、电镀）等涂装工艺以满足客户对外面的定义需要。而喷涂过程主要有调漆-搅拌-过滤-上治具-清洁-喷涂-下治具-丝印-烘烤-全检-包装等。其中调漆、清洁工序和喷涂是整个涂装过程的关键工序。
其流程见下图： 、手机壳外壳注塑过程关键控制点：2．
:、外壳注塑成型常见缺陷解除方案
3． 4、手机外壳（喷涂件）常规可靠性测试项： 下面是手机外壳（喷涂工艺）最常规的可靠性测试项目。具体根据各手机品牌的可靠性测试规范与特殊要求而定。因为每个品牌厂家的器件测试与整机测试的标准有别，这里不能一一赘述。
因为手机外壳的工厂实在太多，限于篇幅原因不在这里详细的说明了。有很多的工厂生产能力与规模还是可观的，缺乏有效的、整套的产品质量管理的制度与机制。产品质量的波动很大、不是很可靠。这也是需要有理想的厂商需要快速提升与重视的环节。需要重视质量、才能提升企业的管理能力、运营能力与品牌的价值。． 四：选择手机外壳合作供应商的一些建议 对集成商、品牌厂商来说。目前的国内厂家对注塑成型及二次处理工艺技术在绝大多数性能上是能实现的。目前最主要是如何确保每批壳料之间的变化最小。所以我们经常看到这批壳体没问题、下次来料又是尺寸超标、颜色不对、可靠性测试不过等等问题的发生。其实这些现象的背后就是反应出这家工厂的制程管控的能力水平。有的注塑工厂经常开始生产时管控很严、把不良品在批量供货时偷偷的放进去；有时候把报废的次料添加在原料了，尤甚者直接把次料抽粒后直接当原
工装、模具管理程序
1、目的 规定工装/模具设计、选用、制造、验收、使用维护、更换等管理过程，确保工装/模具符合产品要求及适用的法律法规的要求。 2、范围 本办法规定了本公司工装/模具的管理规则和使用规则； 本标准适用于本公司所有外购、外协和自制的工装/模具。 本办法适用于本公司工装/模具管理部门、技术部、品质部、生产部、采购部及相关部门。 3、定义 工装——用于装配和制造过程的夹具、检具、工具、刀具、辅具、盛具等的总称。 模具——专指用于注塑塑料制品的注塑模具和五金模具及泡棉模具。 外协工装/模具——是指自制工装/模具的部分加工工序委外加工或由我公司负责工装/模具设计，委外单位根据图纸资料制造，我方根据设计资料验收。 外购工装/模具——工装/模具设计和制造均委外，我方只负责验收符合产品要求的合格工装/模具。 4、职责 4.1 技术工程部——负责产品结构图纸相关资料和规格书提供，以及工装/模具的验收确认。 4.2 工装模具组——负责自制工装/模具的设计、选用、制作和自检，以及外协或外购工装/模具的总装和工艺验 收。 4.3 品质部——负责工装的尺寸检验，关键工装/模具的定期校检，并负责样品的外观、尺寸检测及功能试验。 4.4 采购部——负责工装/模具的采购或外协加工控制，并负责接受组织工装/模具验收过程的相关事宜。 4.5生产部——负责工装/模具的运行状况是否满足工艺和可操作性方面的验收工作和负责日常保养。 4.6工装/模具库房——统筹工装/模具的管理。 5 程序
7.1《工装/模具采购/外协申请单》7.2《工装/模具验收跟踪报告》 7.3《工装/模具借出和归还记录表》7.4《工装/模具检查记录表》 7.5《易损工装/模具更换计划》 7.6《工装/模具维修报告单》 7.7《工装/模具/检具校验报告》7.8《工装/模具改进申请单》