2019-2020年整理坡口切割技巧汇编
无限回转坡口切割机分析说明一、综述随着数控切割机的普及，使钢材的数控切割变得越来越方便快捷，数控切割机的高效切割效率、切割质量和钢材利用率得到有效提高。但是随着中国制造业的产业技术升级的需要，坡口切割被提到各个设备生产加工焊接企业的日程上来。
从前，企业在进行零件焊接时，如果需要焊接坡口，则一般使用人工手动进行切割或打磨而成，即使使用电动刨，也难免出现被多次加工的状态，严重阻碍的后续工序的加工和生产，我们习惯上将它称作传统形式的加工。特别是企业大量的开始普及自动焊接等高效焊接设施设备后，这种矛盾也变的越来越突出。
传统形式的加工：先进行零件数控垂直切割，然后在进行转移到人工操作平台上，操作工人根据图纸上标明的坡口形式和角度计算出切割的角度偏移量，使用半自动切割机或电动刨等进行加工，但当遇见零件的形状为弧形或圆弧形时，就需要再次调整加工设备的状态(姿态)等，整体完成一个零件的坡口加工可能是数控切割机切割这个零件的好几倍甚至十几倍的时间。同时，在这个加工中，经常出现坡口角度的变化不统一等影响自动焊接的质量变化的因素，造成出现多种形式焊接上的问题。
数控坡口切割：通过数控切割机的自动转换加工割炬的加工状态，在切割中实现一次（V型坡口）或二次（Y/X）切割,直接将零件加工成型，其因为实现自动数控技术的原理下完成，故而对于零件的外形（形状）将不会受到任何限制。
二、坡口切割机的机械结构类型目前,针对在中国所见到的几种类型,我们一般把它分为3类,即偏摆加回转、双回转、双偏摆
1、偏摆加回转：典型的代表厂商为ESAB的坡口回转机构，这种机械结构设计相对较为简单，也经过多年的技术和实践沉积，已经趋于完善。国内也有不少切割机生产企业采用这种结构。但这种结构中有一个普遍存在的问题，就是在运动中，因为等离子电源线和伺服电机电缆线的缘故，而会存在一定的角度卡盘，此角度一般为≥±360度和≤±720度之间，故而在连续切割中，有时需要进行回零旋转；同时在匹配机械结构上的旋转和摆动伺服电机及减速机时，必须搭配合适，以保证整个机械结构在运动中的运行速度。理论上其偏摆范围在±45度之间。
2、双回转：典型的代表厂商为MESSER的坡口回转机构，这种机构现在正被一些新的切割机企业普遍采用，目前能够做到无限制旋转运动，其结构中两个回转轴成有一定角度的夹角，因而此夹角的关系，而实际运行中出现的并不是我们直观上看到的实际度数。（从某种因素上说，澳大利亚的FARLEY也属于此类型）理论上其偏摆范围在±50度之间。
3、双偏摆：典型的代表厂商为KOIKE的坡口回转结构，其结构相对在机械设计原理上较为复杂,从机械学原理上也较为稳定和科学的结构,其设计结构可以充分避免了等离子电源线和伺服电机电缆上而产生的缠绕问题。可以说，它是一种第一类型的延伸和扩展。理论上其偏摆范围在±45度之间。
三、坡口切割机的发展现状和瓶颈目前，在国内有大约20多家切割机厂商开发出了坡口切割设备，其中销售数量最多的仍就是独资或合资的切割机企业，他们具备优越的技术研发和实际经验，能够实现从控制系统（CNC）、电器控制逻辑、机械设计等自主研发和测试。而国内其他地切割机厂家相对起步较晚，虽然经过最近几年的积累，能够实现某些方面的技术更新和改进，但在关键技术上仍然来源于上述企业，特别在坡口技术方面更是如此，而出现
了虽然各个厂家都开发出来的坡口设备只是在理论上是可行的问题，与实际的生产需求还相差一段距离，这并不是我们的客户挑剔，而是我们的坡口技术瓶颈没有能够突破，那什么是我们的瓶颈呐？曾经在一年半之前，我们就已经意识到这个问题了，经过长时间观察和学习，总结出以下四个方面：
1、机械结构
在国内，随着国内机械设计师们的技术的提高和成熟，现在大部分企业都已经设计出上面或类似于上面的机械结构体了，同时也解决了在机械结构运动状态下的圆心点变动（偏移）的情况的问题，虽然各个厂家的机械结构上存在差异,但大家均能够控制其变化范围为可以接受的尺寸误差范围内，进而保证了这一前提因素是解决未来影响切割精度的必需，同时缠绕也是机械结构设计中所面临的和需要解决的问题。越是复杂的结构设计起来就越难，但当实现了那种结构后，精度的控制也就相对变得简单了。
2、控制系统（CNC）
在切割机里控制系统就相当于我们人类的大脑，所有外部指令，进入到控制系统内后都是通过它进行处理和发出。看到上面的那句话，就从而明白控制系统在切割里的重要性，特别是坡口切割机里面的重要性了，在坡口切割中，大量的状态需要控制系统进行处理和调整，同时也需要运算各种所设定的数据关系，在控制系统里还需要能够处理各种切割上的切割工艺，切割运动中的各种变化因素等方面。它不但需要具备一般的等离子和火焰切割机控制系统所有具备的功能外，还必须需要具备与调高系统的闭环式信号处理、不同板材切割时数据的修正数据库、不同坡口度数变化数据修正数据库和高度控制数据修正数据库、不同状态（坡口角度）的切割速度自动转换等。
3、闭环式的调高系统（方式）
在实际切割中，因为现场条件在不断的变化，同时目前我们用在等离子上的调高一般均为弧压反馈的方式，对于垂直状态下切割（或者称作I型切割），这种控制是可行并且有效的，其控制逻辑从原理上来说，我们称之为开环式调高系统（方式），而对于在坡口切割中，由于切割中不同坡口角度之间在相互变化，如果不能根据这一变化的改变而变化，就必然会造成切割高度上的差异变化而影响到我们实际的切割尺寸，解决这一办法的唯一途径就是有能够与控制系统之间形成有效的闭环式调高系统（方式）。
4、简单方便的坡口编程软件
当我们解决了上面的问题后，基本上已经达到使用的先决条件了，但还并不能代表能够完全使用，因为，对于客户来说，它必须能够进行对零件的简单方便的进行设置坡口形式，同时又能够使多零件之间相互在一张板材上进行优化切割，而这些工作又不可能全部在切割机的大脑—控制系统上来全部完成，所以配有一套简单方便的坡口编程（套料）软件是必须地。对于软件而言，必须能够和控制系统有完善的配合，双方在坡口实现时具有相互之间的互补性、择重性，这样才能真正意义上满足坡口切割机实际使用者的需求。
四、瓶颈的解决和推荐前面我们了解了现在国内的坡口切割机生产上所遇到的问题和瓶颈，为了能够解决这些问题和瓶颈，国内有多家研究院、企业和个人在研究和解决这些问题,这里就上面提到的4个问题分别进行分项讨论.
1、机械结构
对于以上三种机械结构,其各有优点和缺点
第一种:其设计上较为成熟,控制也相对较为简单,只要在机械加工中有效的控制部件的加工
精度,同时充分考虑整个机构上的力学原理及保证在运动中偏摆运动圆心和旋转运动圆心始终保持在一个精确的误差点上,在设计时为调整这个圆心点的高低预留一个有效的行程范围以方便实际使用变化中的圆心调整.因其在结构设计中的伺服电机和减速机的位置关系,而无法实现连续的回转而不产生缠绕.
第二种:因其可以做到无限回转是在旋转的关键位置,使用了电刷来连接伺服电机和减速机等的电缆,但因电刷在长期使用和工作环境里的缘故，如果出现问题时,就会造成电机等报警状态,而无法工作，这也是这种结构中需要面对的关键所在。同时，为了保证在旋转的运动中，始终能够保证两个相互角度的中心线交与割炬下方最低点位置，夹角角度的控制和调整就成了这种结构中的影响切割尺寸的关键所在了。
第三种:复杂的机械设计和部件装配,如果在这些部件上加工出现了误差或装配中出现问题,将会直接影响到其运动精度本身.它的左右运动的摆角实现起来相对简单，而前后状态的摆角运动则是通过一个旋转的拉杆来调整其姿态，在控制这种旋转拉杆上就需要一种复杂的力学传导原理，感觉与汽车的万向节的控制原理有所相同（注：本人不是学习机械出身故而对这种方法处理上的理解不够深刻）。
推荐：无限回转坡口切割头
这里推荐下面的这一产品,其在设计结构中属于第二类型,但其充分考虑到其缺点,而采用了一种航空航天技术材料来解决电刷的链接上出现的报警问题，同时对两个旋转圆心的中心线，再机械结构中设计成可以调整的状态，其运动速度经过科学严密的测试,可以达到和超过360°/秒.
特点：
C轴回转头设计，减轻了采用连杆机构或A/B轴机构带来的路径连接处过度燃烧产生缺口的现象，以及复杂的小线段路径上坡口头失速的可能
±50°坡口范围（数控角度补偿），360°/秒坡口角度调节速度，坡口机械控制精度±0.5°
高科技新材料,超静音的传动机构,结合巧妙设计的结构,使体积,重量和噪声减到最小
突破传统回转式坡口切割头电缆缠绕的局限,实现坡口无限旋转。无杂乱外露走线
切割运动中可编程的实时坡口角度变化，以及坡口角对切割路径的自动无法向跟随
独特的用割炬头轻触工件的初始调高方案，摒弃了传统的用接触式传感器或用割炬头撞击工件的方法
割炬碰撞保护装置，使贵重的坡口切割头使用更安全，寿命更长
新型的非接触式触觉传感器，精确控制初始高度和切割高度，高度检测精度±0.5mm
2、控制系统
坡口的控制系统是建立在普通等离子和火焰切割机控制系统基础上的更为高级别的中心控制，它具有多轴联动（最少四轴），为了保证在切割现场状态随时地方便性和以调整性，故而一般需要能够对现场板材厚度和坡口角度状态进行调解，这种调节就成了能否实际使用的关键条件了。
推荐：数控切割系统
特点：
1、数控采用双处理器结构,前台为工业级的PC104主板运行微软视窗系统,提供功能丰富,使用便搜索的用户界面;后台采用专用的运动控制数字处理芯片(DSP),对高速精密的轴运动和复杂的机器逻辑进行更为强大和紧贴切的控制.与市面上绝大多数流行的基于PC和微软视窗的数控相比,由于增加了专用运动控制处理芯片,在处理速度,系统性能和系统稳定性上都有极大提高。
2、提供多达8轴的控制,可控制数字PWM,模拟伺服,步进电机等,具有包括PID调节,S
曲线启停,前馈速度控制,龙门架双边驱动等高级控制功能。
3、嵌入式PLC，标准24-28点I/O可扩展。具有功能强大的摊集，可与零件执行进行紧密交织互动。
4、丰富的接口，包括以太网，串口，USB，并具有手轮，遥控点动等选项接口。
5、采用先进的红外触屏显示。菜单结构简单明了，操作使用方便；从实时工件路径显示，内部状态诊断和报告，到动态割炬头寿命监测和在线帮助文档，各种应用功能齐全；界面色彩风格时尚。
6、集成软件AVC高度控制，同时也扩展成外置调高系统，并形成闭环式调高控制状态（方式）
3、闭环式调高系统（方式）
调高系统在坡口切割中比I型切割地调高系统要求更为严格和精确，否则将会影响到切割质量和切割零件的尺寸；在同一轮廓切割中如果存在不同角度的变化状态，就需要进行不同高度控制，能否形成有效的数据控制及实时跟踪调整，普通的开环式调高系统（方式）就不能做到这样的状态，必须与要求调高系统与控制系统之间能够形成闭环式状态。
推荐：调高控制器
特点：
等离子弧压调高模块
可以控制垂直切割或坡口切割
可以触觉传感器相互切换控制高度
提供针对不同等离子电源的实时切割工艺数据库,自动按材质和板厚等确定弧压与高度的关系
坡口切割中自动补偿坡口角以及坡口角引起的弧压变化
先进的软件滤波算法,有效除信号噪声,实时监控割炬下扎
软件控制算法,功能强大,功能升级和客户个性化方便经济
4、坡口编程（套料）软件
用户的需求和简单方便的编程是上面内容完成后，真正进行应用的所面临的问题。
推荐：FastCAM Bevel数控坡口切割编程套料软件
特点：
FastCAM 软件公司从上个世纪90年代开始研究开发坡口切割软件，最初版本是为V型坡口切割定制开发单一坡口形式的编程套料软件。FastCAM V型数控坡口切割编程套料软件是通过FastCAM绘图软件在零件上直接设置和编辑V型坡口，然后将带坡口信息的零件在FastNEST套料软件进行套料和编程，生成带坡口的CNC切割文件，实现V型坡口的自动套料、自动编程和连续切割。
FastCAM Bevel数控坡口切割编程套料软件是专门为无限回转坡口切割机开发的坡口专用编程套料软件。在FastCAM坡口软件上实现任意形状坡口零件的编辑，包括V型通用坡口及复杂的X、Y、K等坡口参数的快速编辑、带坡口零件与不带坡口零件的自动混合套料、带坡口切割程序的自动编程和模拟切割校验，实现数控火焰和等离子坡口切割机对平板坡口的一次、二次到三次的连续切割，自动解决坡口零件切割补偿难题，自动生成坡口零件拐角的外回转程序（俗称：鼠耳），避免在数控系统上进行零件坡口的手工编程，提高数控坡口切割机的生产效率，实现数控坡口切割机的全时切割、自动切割和高效切割。
简单地在FastCAM绘图软件中使用坡口编辑功能，把V、Y、X、K型坡口参数编辑在零件图中，自动生成焊接坡口的CNC切割程序，再不需要手工编程；
坡口割缝补偿的变化因素都已考虑，由FastCAM Bevel 坡口切割软件根据坡口角度的变化自动增加割缝补偿量；
坡口切割速度的变化因素也已考虑，随着坡口角度的增加，坡口切割速度会随之降低；
坡口角度的校验和编辑可在坡口编辑功能中自动显示和校验编辑；
自动考虑和增加坡口拐角的特殊逻辑处理，即自动考虑增加外尖角或外圆角的回转功能；坡口切割的运动方式既可以采取正交偏转，也可采取角度和方位线性插值方法；
可以使用任何通用的CAD软件绘制DXF/DWG零件图，然后在FastCAM绘图软件中进行焊接坡口编辑，可以从零件的不同方向如板材上部、下部或中间观察检验坡口；
FastCAM Bevel 套料软件可以对带坡口的零件和不带坡口的零件进行混合套料；
在自动套料中可自动识别坡口零件的外回转拐角，自动防止零件在套料和切割时发生重叠或碰撞；
自动处理二次和三次坡口切割中的切口、穿孔，以及向内和向外倾斜的引入引出线；
在切割和运动过程中自动处理割枪管线缠绕问题；
不需要FastCAM公司的额外软件培训，因为在FastCAM Bevel 坡口编程套料软件中，最复杂的K型坡口多次切割的编程套料与普通的直线切割的编程套料一样简单、直观、快捷。
五、总结世界经济危机，对中国来说，其实提供了机会，利用这次危机，我们可以重新调整我们的经济结构，可以使我们减少盲目的生产和扩张而预留时间来沉淀我们的技术和研发。调整经济产业结构时，同时使我们的各个领域进行了技术升级。我们相信，未来坡口切割机将是未来市场上的主流产品，只有将我们自身技术汇集起来，我们的坡口技术也将会飞快的发展和进步。
编后话：
由于本文涉及到机械、自动化控制、计算机软硬件等多领域及其专业，尽管我们做了不少努力，难免出现错误或表述不太清楚的地方，欢迎大家来电交流和指导。同时，也欢迎大家提出宝贵建议和意见，以便为我们未来的工作中修正错误。
坡口切割技术
无限回转坡口切割机分析说明一、综述随着数控切割机的普及，使钢材的数控切割变得越来越方便快捷，数控切割机的高效切割效率、切割质量和钢材利用率得到有效提高。但是随着中国制造业的产业技术升级的需要，坡口切割被提到各个设备生产加工焊接企业的日程上来。 从前，企业在进行零件焊接时，如果需要焊接坡口，则一般使用人工手动进行切割或打磨而成，即使使用电动刨，也难免出现被多次加工的状态，严重阻碍的后续工序的加工和生产，我们习惯上将它称作传统形式的加工。特别是企业大量的开始普及自动焊接等高效焊接设施设备后，这种矛盾也变的越来越突出。 传统形式的加工：先进行零件数控垂直切割，然后在进行转移到人工操作平台上，操作工人根据图纸上标明的坡口形式和角度计算出切割的角度偏移量，使用半自动切割机或电动刨等进行加工，但当遇见零件的形状为弧形或圆弧形时，就需要再次调整加工设备的状态(姿态)等，整体完成一个零件的坡口加工可能是数控切割机切割这个零件的好几倍甚至十几倍的时间。同时，在这个加工中，经常出现坡口角度的变化不统一等影响自动焊接的质量变化的因素，造成出现多种形式焊接上的问题。 数控坡口切割：通过数控切割机的自动转换加工割炬的加工状态，在切割中实现一次（V型坡口）或二次（Y/X）切割,直接将零件加工成型，其因为实现自动数控技术的原理下完成，故而对于零件的外形（形状）将不会受到任何限制。 二、坡口切割机的机械结构类型目前,针对在中国所见到的几种类型,我们一般把它分为3类,即偏摆加回转、双回转、双偏摆 1、偏摆加回转：典型的代表厂商为ESAB的坡口回转机构，这种机械结构设计相对较为简单，也经过多年的技术和实践沉积，已经趋于完善。国内也有不少切割机生产企业采用这种结构。但这种结构中有一个普遍存在的问题，就是在运动中，因为等离子电源线和伺服电机电缆线的缘故，而会存在一定的角度卡盘，此角度一般为≥±360度和≤±720度之间，故而在连续切割中，有时需要进行回零旋转；同时在匹配机械结构上的旋转和摆动伺服电机及减速机时，必须搭配合适，以保证整个机械结构在运动中的运行速度。理论上其偏摆范围在±45度之间。 2、双回转：典型的代表厂商为MESSER的坡口回转机构，这种机构现在正被一些新的切割机企业普遍采用，目前能够做到无限制旋转运动，其结构中两个回转轴成有一定角度的夹角，因而此夹角的关系，而实际运行中出现的并不是我们直观上看到的实际度数。（从某种因素上说，澳大利亚的FARLEY也属于此类型）理论上其偏摆范围在±50度之间。 3、双偏摆：典型的代表厂商为KOIKE的坡口回转结构，其结构相对在机械设计原理上较为复杂,从机械学原理上也较为稳定和科学的结构,其设计结构可以充分避免了等离子电源线和伺服电机电缆上而产生的缠绕问题。可以说，它是一种第一类型的延伸和扩展。理论上其偏摆范围在±45度之间。 三、坡口切割机的发展现状和瓶颈目前，在国内有大约20多家切割机厂商开发出了坡口切割设备，其中销售数量最多的仍就是独资或合资的切割机企业，他们具备优越的技术研发和实际经验，能够实现从控制系统（CNC）、电器控制逻辑、机械设计等自主研发和测试。而国内其他地切割机厂家相对起步较晚，虽然经过最近几年的积累，能够实现某些方面的技术更新和改进，但在关键技术上仍然来源于上述企业，特别在坡口技术方面更是如此，而出现
热切割工艺守则-Microsoft-Word-文档
热切割工艺守则 1目的与适用范围 1.1目的：本守则规定了气割、等离子切割等热切割工艺规范和操作要求，根据操作要求指导实际生产。 1.2本守则适用于矿用汽车、路面机械、工业车辆、起重机械等产品低碳钢、中碳钢和低合金高强度钢等材料的热切割。 2引用标准 2.1 GB 9448-1999 焊接与切割安全 2.2 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通用技术条件 3术语 3.1等离子切割：利用等离子弧热能实现金属熔化的切割方法。 3.2气割：利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使材料燃烧并放出热量实现切割的方法。 4职责 4.1工艺部职责：负责对本工艺守则技术指导和解释。 4.2金结车间职责：负责对该工艺守则的贯彻执行。 4.3质量部职责：按照该工艺守则中的规定，进行生产过程监控和检验。 4.4安全部门职责：应熟知GB 9448-1999中的相关规定，在生产过程中要严格管理。5热切割的方法及内容 5.1 氧-乙炔切割 5.1.1 切割前的准备工作 5.1.1.1 按GB9448《焊接与切割安全》中“气焊与气割设备及操作安全”的要求进行操作前的准备和施工前的安全检查。 5.1.1.2 调整钢板的位置，安放在切割平台上，保持钢板的平正，将割口两侧20 mm 内的表面污垢、水份、油漆以及铁锈清除掉。 5.1.1.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割矩，应检查割矩是否有射吸能力。 5.1.1.4 根据割件厚度选择割嘴号码，调整好火焰性质（中性焰）及长度。
5.1.1.5 检查风线。其方法是点燃割矩，并将预热火焰调整适当，然后打开切割氧气阀门，观察切割氧流（即风线）的形状，风线应为笔直而清晰的圆柱体。 5.1.2 主要切割规范的选择 5.1.2.1 手工射吸式割炬割件厚度、割嘴号码、氧-乙炔压力的关系参见附表一。 5.1.2.2 低碳钢机动氧-乙炔切割工艺参数见附表二。 5.1.3 切割工艺操作 5.1.3.1 切割开始时，割嘴应在割件边缘预热到燃烧温度，再开启切割氧，按割线进行切割。预热火焰采用中性焰，预热火焰能率随割件厚度增加而增大。对于易淬硬的低合金高强钢，应适当增加预热火焰能率和放慢切割速度。表1为推荐的预热火焰能率。 注：预热火焰能率指乙炔消耗量。 5.1.3.2 正常切割时，当切割厚度小于20 mm时，若是直线切割，割嘴可向切割方向反向后倾20°～30°，减小后拖量，提高切割速度。工件大于20 mm的直线切割以及曲线切割时，割嘴均应垂直工件表面。 5.1.3.3 火焰焰心应距工件表工件表面3～5 mm左右，切割速度应保持均匀，切割速度太慢，会使切口上缘熔化，切口过宽。速度太快时，后拖量过大，甚至切割不透，影响切割面的质量。 5.1.3.4 钢板一定要割透，不得有弯曲、咬边等缺陷。 5.1.3.5 大块钢板须切割成条状板料时，应采取分段或间隔、开孔等防变切割，以便散热均匀，预防更大的变形。 5.1.3.6 切割后边缘需要加工的，应留有加工余量，为3±1 mm。 5.1.4 气割质量要求 5.1.4.1 气割零件尺寸的极限偏差参照JB/T 5943-91。机械切割的板材零件尺寸的极限偏差应符合表2规定；手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢等）零件尺寸的极限偏差应符合表3的规定。
浅谈等离子坡口切割
浅谈等离子坡口切割 摘要：为提高生产效率和产品质量，钢板的热切割目前已经采用数控切割。对于有坡口的零件，发达国家已经采用在数控切割机上直接切割坡口的技术，其采用的主要功能部件是回转割炬。该技术能自动调整割炬角度，从而保证各种零件坡口尺寸的要求，达到切割坡口的目的。本文从等离子切割的生产现状出发，以等离子的切割原理、坡口切割的影响因素以及等离子切割存在的问题三方面简单的介绍了数控等离子切割技术。 关键词：等离子坡口切割切割问题 序言 随着数控切割机的普及，使钢材的数控切割变得越来越方便快捷，数控切割机的高效切割效率、切割质量和钢材利用率得到有效提高。但是随着中国制造业的产业技术升级的需要，坡口切割被提到各个设备生产加工焊接企业的日程上来。 从前，企业在进行零件焊接时，如果需要焊接坡口，则一般使用人工手动进行切割或打磨而成，即使使用电动刨，也难免出现被多次加工的状态，严重阻碍的后续工序的加工和生产，我们习惯上将它称作传统形式的加工。特别是企业大量的开始普及自动焊接等高效焊接设施设备后，这种矛盾也变的越来越突出。 传统形式的加工：先进行零件数控垂直切割，然后在进行转移到人工操作平台上，操作工人根据图纸上标明的坡口形式和角度计算出切割的角度偏移量，使用半自动切割机或电动刨等进行加工，但当遇见零件的形状为弧形或圆弧形时，就需要再次调整
加工设备的状态(姿态)等，整体完成一个零件的坡口加工可能是数控切割机切割这个零件的好几倍甚至十几倍的时间。同时，在这个加工中，经常出现坡口角度的变化不统一等影响自动焊接的质量变化的因素，造成出现多种形式焊接上的问题。 数控坡口切割：通过数控切割机的自动转换加工割炬的加工状态，在切割中实现一次（V型坡口）或二次（Y/X）切割,直接将零件加工成型，其因为实现自动数控技术的原理下完成，故而对于零件的外形（形状）将不会受到任何限制。 通过对比，数控等离子的坡口切割技术在钢材加工方面所表现出来的优越性显而易见，下面我将从等离子坡口切割原理、等离子坡口切割的影响因素以及等离子切割从在的问题三方面进行简单论述。 正文 等离子切割原理： 等离子体： 等离子体实际上是一种物质在外界作用下，而分解成正离子，负离子，电子的混合体，也可以说是物质的第四态。等离子弧是高能密度的压缩电弧，本质是一种电弧。 切割原理： 等离子弧切割时以高温高速的等离子弧为热源，将被切割的金属局部融化，并同时用告诉气流将熔化的金属吹走形成狭窄的切口的一个过程。在高温、强电场条件下产生的等离子弧，经机械压缩、热压
焊接坡口加工要求
焊接坡口加工要求 1、大于16mm的钢板（不含16mm的钢板）可开双坡口，也可根据设计要求开坡口。 2、均采用半自动切割机切割坡口，严禁手工切割坡口。坡口切割完毕后要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内。如偏差过大，则要求进行修补。 3、坡口的允许偏差要求如下表： 4、坡口的加工方法可以采用磁力切割机沿管壁切割、采用半自动切割机在钢板上切割、采用坡口机切割钢板坡口。 卷管： 1、用CDW11HNC-50*2500型卷板机进行预弯和卷板。 2、根据实际情况进行多次往复卷制，采用靠模反复进行检验，以达到卷管的精度。 3、卷制成型后，进行点焊，点焊区域必须清除掉氧化铁等杂质，点焊高度不准超过坡口的2/3深度。点焊长度应为80~100mm。点焊的材料必须与正式焊接时用的焊接材料相一致。 4、卷板接口处的错边量必须小于板厚的10%，且不大于2mm。如大于2mm，则要求进行再次卷制处理。在卷制的过程中要严格控制错边量，以防止最后成型时出现错边量超差的现象。 5、上述过程结束后，方可从卷板机上卸下卷制成形的钢管。
焊接： 1、焊接材料必须按说明书中的要求进行烘干，焊条必须放置在焊条保温桶内，随用随取。 2、焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。 3、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 4、焊丝在使用前应清除油污、铁锈。 5、焊条和焊剂，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。 6、焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙，焊接前必须清除焊接区的有害物。 7、埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。清除定位焊的熔渣和飞溅；熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤、熔渣，焊根。 8、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，制定出修补工艺后方可处理。 9、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次；当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行返修。 探伤检验： 1、单节钢管卷制、焊接完成后要进行探伤检验。焊缝质量等级及缺陷分级应符合设计指导书中规定的《钢结构工程施工质量验收规范》的规定执行。 2、要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许
焊接方法及设备总复习
焊接方法及设备总复习
焊接方法及设备总复习 包括内容：焊接技术概述、火焰技术*、电工基础、电弧、弧焊电源、焊条电弧焊*、气体保护焊*、埋弧焊*、电阻焊、其它焊接方法、热切割及坡口准备方法、热喷涂技术、焊接机器人、钎焊、塑料焊接、其它连接方法 1 焊接概述包括：焊接基本术语（ISO857）、ISO4063对焊接方法的分类及表示符号、各种焊接方法的焊接过程简介及适用范围 1.1 氧乙炔火焰气焊（G；311） 应用范围：主要用于非合金、低合金钢板和管材的焊接（也可用于铸铁的焊接） 板厚：（约从0.8mm）至6mm 用于除立向下以外所有焊接位置的管道工程、车体结构、安装和修理等焊接。 1.2焊条电弧焊（E；111） 应用范围：适用于全位置焊接，工件厚度3㎜以上的低碳钢、低合金钢和高合金钢的连接焊接及堆焊。 1.3钨极惰性气体保护焊（WIG；141） 应用范围：适用于工件厚度0.5～4.0㎜范围内的钢及有色金属全位置连接焊接；以及堆焊。 1.4熔化极气体保护焊（MSG；MIG 131/MAG 135） 应用范围：适于工件厚度0.6～100mm范围内的全位置连接焊接，以及堆焊。
1.5埋弧焊（UP ；12） 应用范围：主要用于工件厚度8㎜以上的碳钢、低合金钢和高合金钢长焊缝的水平位置（包括船形位置）连接焊接；以及用带极堆焊高合金钢的堆焊层。尤其在容器制造、钢结构、造船工业和车辆制造中获得了广泛的应用。 1.6电阻点焊（RP ；21） 适用于工件厚度0.5～3.0㎜范围内的钢板或铝板焊接。尤其适用于成批生产中。 1.7激光焊（LA ；52） 应用范围：它可用于几乎所有焊接，厚度从0.01~200mm 。 1.8电子束焊（EB ；51） 应用范围：电子束可用于金属的焊接（一次焊接厚度可达300mm ），也可用于表面处理和打孔等。 2电工学基础、弧焊电源： 2.1 欧姆定律: R U I 2.2 功率及功率因数 有功功率P 被转换成热量（电弧）或者机械功（马达）的 功率，从电网中取出的有功功率是不可逆转的。 视在功率S 电路中总电压和电流有效值之间的乘积定义 为电路的视在功率。
焊接坡口加工要求
精心整理 焊接坡口加工要求 1、大于16mm的钢板（不含16mm的钢板）可开双坡口，也可根据设计要求开坡口。 2、均采用半自动切割机切割坡口，严禁手工切割坡口。坡口切割完毕后要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内。如偏差过大，则要求进行修补。 3、坡口的允许偏差要求如下表： 2/3深 2、焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。 3、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 4、焊丝在使用前应清除油污、铁锈。 5、焊条和焊剂，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。 6、焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙，焊接前必须清除焊接区的有害物。 7、埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。
清除定位焊的熔渣和飞溅；熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤、熔渣，焊根。 8、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，制定出修补工艺后方可处理。 9、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次；当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行返修。探伤检验： 1、单节钢管卷制、焊接完成后要进行探伤检验。焊缝质量等级及缺陷分级应符合设计指导书中规定的《钢结构工程施工质量验收规范》的规定执行。 2、要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的 100%探 矫圆： 1 2 1、 2 般为 3 1 2 下料： 1 缩余量。 2、采用半自动切割机切割，严禁手工切割。 3、切割的尺寸精度要求如下表：
熔化焊接与热切割作业安全技术考试题库(含答案)
熔化焊接与热切割作业安全技术 填空题 1.（）就是通过加热或加压，或两者并用，并且用（或不用）填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法。 2.常见的气焊、电弧焊、电渣焊、气体保护电弧焊等都属于（）的方法。 3.（）是在焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或不加热），以完成焊接的方法。 4.压焊方法有（）等。 5.（）是采用比母材熔点低的金属材料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现联接焊件的方法。 6.常见的钎焊方法有（）等。 7.液化石油气切割的原理与气割相同。不同的是液化石油气的燃烧特性与乙炔气不同，所使用的割炬也有所不同：它（）了低压氧喷嘴孔径及燃料混合气喷口截面，还扩大了对吸管圆柱部分的孔径。 8.液化石油气切割的原理与气割相同。不同的是液化石油气的燃烧特性与乙炔气不同，所使用的割炬也有所不同：它（）了对吸管圆柱部分的孔径。 9.氢氧源切割利用水电解氢氧发生器，用直流电将水电解成氢气和氧气，其气体比例恰好完全燃烧，温度可达（），可用于火焰加热。 10.氧熔剂切割是在切割氧流中加入（）或其他熔剂，利用它们的燃烧热和除渣作用实现气割的方法。 11.电弧切割按生成电弧的不同可分为（）两种。 12.（）是利用高温高速的强劲的等离子射流，将被切割金属部分熔化并随即吹除，形成狭窄的切口而完成切割的方法。 13.等离子弧切割是利用高温高速的强劲的等离子射流，将被切割金属部分熔化并随即吹除，形成狭窄的（）而完成切割的方法。 14.（）是利用碳棒与工件之间产生的电弧将金属熔化，并利用压缩空气将其吹掉，实现切割的方法。 15.切割后工件相对变形小的切割方法有（）两种。 16.（）是利用激光束把材料穿透，并使激光束移动而实现切割的方法。 17.（）是利用高压换能泵产生出200~400MPa的高压水的水束动能，来实现材料的切割。 18.（）是指涂有药皮的供手弧焊用的熔化电极。 19.焊条由（）组成。 20.焊条型号按国家标准分为（）。 21.焊条牌号按用途分为（）。 22.酸性焊条的药皮中含有较多的二氧化硅、氧化铁及氧化钛，氧化性较强，焊缝金属中的氧含量较（）。 23.酸性焊条的药皮中合金元素烧损较（），合金过渡系数较小，熔敷金属中含氢量也较高。 24.酸性焊条焊缝金属的塑性和韧性较（）。 25.碱性焊条又称为（）。
开坡口切割技术革新最终版(1)
使用半自动切割加工斜边和坡口的技术革新黄冈桥上下弦杆件全桥共约12000m的20.35o的斜边需加工，由于加工量巨大，用斜面铣的机械加工方式无法达到制造工期要求，经公司领导及各部门充分研讨后，要求我厂全部板边用半自动切割机火焰精密切割出20.35o的斜边。我厂充分研究了半自动切割机行走和切割的原理，创造出一套半自动切割机新式的行走方式用于切割斜边。 一．操作原理： 把现有的半自动火焰切割机，前后水平向各装装1根横导杆，导杆端部安装一个滑轮，滑轮靠在设臵好的轨道上引导半自动小车做直线行走。 二．操作方法步骤： 首先用钢丝精密放线（系统中心线、轨道线以及切割线）全部采取划针划线，轨道线离切割线的距离自定（一般为500mm）调整好轨道，轨道采用2根6m×50×50×6的角钢代替以前用的轨道，将角钢边缘精确的对准轨道线后，然后用磁力50公斤磁铁若干个把角钢牢牢的吸附在钢板上。把改装后的半自动火焰切割机放臵在钢板上，导向轮靠在轨道上，钢板的两端头采用托板托着半自动行走，确保钢板两端的坡口也能顺畅切割。调整好割嘴角度对准切割线，一次性完成整条边的切割。过程中切割手必须注意切割机的位臵，避免震动导致切割质量不好。这样一般一块10多米的钢板2边切割坡口只要2个小时。
三、新的切割工艺相对于旧的切割工艺的优点： 1.旧的半自动切割机轨道放臵固定不稳，轨道与钢板难以密贴。割嘴与坡口切割线的水平距离和垂直距离不断产生变化，就会造成坡口的尺寸产生变化（整条坡口边缘的直线度差）。 2.旧的工艺采用的轨道使用长久后易变性，轨道不直就严重影响切割的质量。而且轨道长度很短，不能一次性切割成型。 3.新的工艺是直接把半自动切割机放在被切割的钢板上行走，切割机走行轮始终与钢板密贴，割嘴与钢板垂直距离几乎不产生变化。切割机水平向由放臵直线度很好的角钢做导向，割嘴与切割线的水平距离也几乎不产生变化。这两个影响半自动切割机做直线行走最重要的因数就得到了很好的控制，这样就能确保开出来的坡口边缘直线度非常好。 黄冈桥全桥186根弦杆上的20.35o 斜边全部是通过改造后的半
管道坡口施工工艺(内容参考)
管道坡口施工工艺 1.适用范围 本工艺适用于火力发电厂采用V形对接的汽水管道、油管道的坡口施工。 2.编制依据 2.1《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T 5047-95 2.2《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL 5031-95 2.3《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）1996年版 2.4《电力建设安全工作规程》（第1部分:火力发电厂）DL/5009.1-2002 3.施工工艺流程 4.工艺方法及质量要求4.1 人员配备要求 开始 技术安全交底管子下料 坡口加工制作质量检验 坡口清理 焊接 结束
根据工作量组织钳工2~4人，，辅助工1～2人，（高空清理坡口的人员应经体检合格，能适应高处作业的要求）。 4.2施工工具配置 电动坡口机1～3部，砂轮切割机1部，割把1～2套，角磨3台，电磨3台，盒尺1～2个，1吨倒链2个以及必须的榔头、记号笔等常备工具。 4.3设备、材料供应 供下料的管材经质量检验合格，需清理坡口的设备到货切具备施工条件，用于防锈的防锈剂准备。 4.4 作业方法及要求 4.4.1 管材下料。下料前应确认管子材质，规格，检查管子表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；下料应尽量采用机械切割，火焰切割、等离子切割应留有余量，以便于清除淬硬层。 4.4.2 坡口制作。使用坡口机加工坡口，对于热切割的下料应采用专用的气割刀具，避免打坏刀具；数量少或管径小不能使用坡口机的可以直接用角磨机打出坡口，坡口尺寸应符合表1要求，管口端面倾斜要求见表2。 4.4.3 坡口检查。坡口内及边缘20mm内母材应无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷；合金管应检查标记是否明显，否则应重新标记。 4.4.4 不同厚度焊件对口时，其厚度差的处理。
钢结构三大切割技术
与美国、日本等发达国家相比，钢材在切割焊接等加工过程中的损耗和浪费要多10%。中国一年要多浪费3500万吨钢材，价值1700亿元 数控切割人才的严重短缺和教育培训的严重滞后。 1. 三大数控切割技术难题 1-1. 数控坡口切割技术 切割是焊接的前道工序，切割为焊接服务。坡口切割就是打好焊接需要的坡口，做好焊接准备，使产品能够焊透、焊牢。 目前我国切割焊接企业一般都是使用数控切割机加上刨边机、坡口切割机器人、小车切割机，或是手工加工等方式，经过二次甚至三次加工，才能完成焊接坡口，坡口焊接余量就需要放得很大，因此，坡口切割不仅切割生产效率低，而且钢材浪费严重。 数控坡口切割技术就是通过数控坡口编程套料软件在计算机上预先完成零件的坡口设置和带坡口零件的套料和编程，生成带坡口切割命令的NC切割套料文件，然后在数控坡口切割机上一次完成整板零件的坡口及套料切割，从而有效节省钢材，有效提高坡口切割的质量和效率。
1-2. 数控切割技术 数控切割是钢材大批量、高效率、高质量的切割生产方式，数控切割的核心是数控切割机的数控系统即控制器。 目前我国切割焊接企业在使用数控切割机切割钢板过程中存在许多质量问题，诸如：零件引割点过烧、零件拐角过烧、切割面倾斜、以及切割圆形零件时圆变形或不能闭合等，直接导致钢材的严重浪费和切割生产效率低下。 数控切割技术就是指数控系统的切割控制软件中提供先进的切割工艺和丰 富的切割经验，使切割机操作工人通过熟练使用控制系统，达到高质量，高效率的数控切割。 1-3. 优化套料技术 数控切割由于切割效率高，编程套料更加复杂，如果使用不当，就会造成钢材切割越多，切割越快，浪费越多。 目前我国切割焊接企业在使用数控切割机切割时，普遍使用简单的NC转换软件，把CAD/DXF零件图转换为NC切割文件，然后在切割机控制器上进行人工排料，在钢板上进行局部切割，不能做到整板优化套料切割，从而产生大量边角余料，造成钢材的严重浪费。同时，由于在切割机控制器上进行编程排料，造成数控切割机大部分的时间处于等待编程的闲置状态。 优化套料技术就是使用优化套料软件在计算机上预先进行画图、套料、编程，生成整板的零件套料图和NC切割程序，然后在数控切割机上进行整板连续切割。优化套料技术和优化套料软件是实现数控切割机大批量、高效率、高质量切割生产的基础和前提条件。
激光管材坡口切割工艺分析
随着工业的不断发展，激光切割管材的技术在厨卫五金、家具用品、健身器材、体育用品、农林机械、工程器械、激光对外加工等各种工业机械制造行业中得到了广泛的应用。对于管材切割的工艺与精细度要求一再提升的情况下，唯有精益求精的切割品质才能突破更多产品创新的可能。今天，小编来为大家介绍一下，关于激光管材坡口切割工艺的一些优势特点。 一、何为“坡口切割工艺”？ 五轴联动切管机通过五轴数控系统控制切割头，使其在作业过程中实现偏摆角度的精准把握。在管材坡口切割作业过程中，切割头偏摆角度可达±45°，更好地满足到管材坡口焊接的品质需求。 二、坡口切割工艺的三大优势 1、精准把控坡口切割角度，优化拼接效果 管材拼接焊接时，需要一定的坡口角度，以确保工件能够实现“无缝对接”。而传统的激光切管机的管材直切工艺，却往往存在间隙大，圆弧角缺失等问题，为后期管材拼接焊带
来多种困扰。 2、管材拼接零间隙，降低焊接难度 对比切割效果图，我们不难发现，传统的管材直切出来的工件拼接时普遍会存在很大的间隙，而这些间隙给焊接带来的困扰是显而易见的。大间隙会导致焊接工作量的增加，在焊接前需进行填料修补间隙，才能进行焊接。而填料的修补更是增加了焊接工序的难度，影响品质。
相反，采用坡口切割工艺出来的管材却能实现拼缝一致性高无需填料的零间隙品质，减少了不必要的填料工序，大大降低了焊接难度。 3、良好的焊接质量，降低人力物力成本 坡口切割工艺带来的零间隙拼接方案，节省了填料工序，降低了焊接耗材与人工焊接强度。在管材切割后直接拼焊，减少了材料成本与焊后的处理工作，降低人力物力成本。 人力物力成本、切割质量可以说是生产加工中的致胜关键。好的设备技术与切割工艺能够多方面提升我们的生产实力，因此，宏山激光认为，我们更需要不断追求与提升企业自身的生产实力与技术工艺，才能创造更大的价值与收益。
浅谈等离子坡口切割
浅谈等离子坡口切割 令狐采学 摘要：为提高生产效率和产品质量，钢板的热切割目前已经采用数控切割。对于有坡口的零件，发达国家已经采用在数控切割机上直接切割坡口的技术，其采用的主要功能部件是回转割炬。该技术能自动调整割炬角度，从而保证各种零件坡口尺寸的要求，达到切割坡口的目的。本文从等离子切割的生产现状出发，以等离子的切割原理、坡口切割的影响因素以及等离子切割存在的问题三方面简单的介绍了数控等离子切割技术。关键词：等离子坡口切割切割问题 序言 随着数控切割机的普及，使钢材的数控切割变得越来越方便快捷，数控切割机的高效切割效率、切割质量和钢材利用率得到有效提高。但是随着中国制造业的产业技术升级的需要，坡口切割被提到各个设备生产加工焊接企业的日程上来。 从前，企业在进行零件焊接时，如果需要焊接坡口，则一般使用人工手动进行切割或打磨而成，即使使用电动刨，也难免出现被多次加工的状态，严重阻碍的后续工序的加工和生产，我们习惯上将它称作传统形式的加工。特别是企业大量的开始普及自动焊接等高效焊接设施设备后，这种矛盾也变的越
来越突出。 传统形式的加工：先进行零件数控垂直切割，然后在进行转移到人工操作平台上，操作工人根据图纸上标明的坡口形式和角度计算出切割的角度偏移量，使用半自动切割机或电动刨等进行加工，但当遇见零件的形状为弧形或圆弧形时，就需要再次调整加工设备的状态(姿态)等，整体完成一个零件的坡口加工可能是数控切割机切割这个零件的好几倍甚至十几倍的时间。同时，在这个加工中，经常出现坡口角度的变化不统一等影响自动焊接的质量变化的因素，造成出现多种形式焊接上的问题。 数控坡口切割：通过数控切割机的自动转换加工割炬的加工状态，在切割中实现一次（V型坡口）或二次（Y/X）切割,直接将零件加工成型，其因为实现自动数控技术的原理下完成，故而对于零件的外形（形状）将不会受到任何限制。 通过对比，数控等离子的坡口切割技术在钢材加工方面所表现出来的优越性显而易见，下面我将从等离子坡口切割原理、等离子坡口切割的影响因素以及等离子切割从在的问题三方面进行简单论述。 正文 等离子切割原理： 等离子体： 等离子体实际上是一种物质在外界作用下，而分解成正离子，负离子，电子的混合体，也可以说是物质的第四态。等离
3D数字化等离子坡口切割
3D数字化等离子坡口切割 文章摘要： 2010年第15届北京·埃森焊接与切割展览会，FastCAM 公司将展示划时代的全新3D数字式等离子坡口切割系统。该系统全部由数字式坡口切割头、数字伺服、马达、六轴联动数控系统、数字式激光调高、数字式一体等离子切割平台组成，实现了V/Y/K型坡口的连续变坡口切割，使焊接坡口准备在数控切割中一次切割成形，这一全新数控切割（先进制造）技术将全面颠覆和改变传统的切割焊接生产方式，实现中国制造业切割焊接基础产业的升级换代。 100年前，一位令人尊敬的瑞士发明家和实业家、ESAB公司的创始人奥斯卡.卡尔 伯格（Oscar Kjellberg）发明了等离子切割，开启了热切割与焊接时代。100年来，钢材 切割一直是先垂直切割，然后对切割下来的零件进行坡口加工，称为坡口焊接准备，然 后再焊接。其中焊接准备通常是采用手工打磨、小车或刨边机进行坡口加工，劳动强度 大，生产效率低，成本高，污染严重，费时费力。人们一直梦想着在钢材切割的同时， 一次完成坡口焊接准备。100 年后的今天，由FastCAM公司开发的全新3D数字式等离 子坡口切割系统实现了人类的百年梦想。 坡口切割的技术难题： 在过去10年里，全球主要数控切割机厂家在坡口切割机的开发上进行了大量的投入和尝试，开发了多种不同结构和款式的坡口切割机，而且在我国一些企业，特别是船舶制造企业，已经购买和使用了不同类型的坡口切割机，但是，坡口切割应用的情况并不理想，许多坡口切割机都只是作为垂直切割使用，目前坡口切割机在应用中的主要问题如下： 1.坡口切割头多采用回转运动方式，存在电缆线的缠绕问题，因此，不能做到连续切割； 2.坡口切割时，在零件拐角处都要切割鼠耳（LOOP），不仅影响钢材套料利用率，而且降低切割下来； 3.坡口切割大多只能切割简单的V型坡口，不能切割更为常见的K型和Y型坡口； 4.坡口切割只能切割零件的外角坡口，不能切割内角坡口； 5.缺乏完整的坡口切割参数数据库，尽管坡口形状切割对了，但切割尺寸不是大就是小； 6.坡口切割机价格昂贵，阻碍了坡口切割机的普及和发展。 以船舶制造企业为例，通常使用TRIBON软件进行船体设计和切割前的编程套料。零件本身带有坡口信息，在套料时零件间距设为10mm，在编程时无法增加鼠耳，也就无法产生坡口切割程序。若要增加鼠耳(20mm)，零件间距就要设到50mm，钢材利用率就太低了，这就是坡口切割机无法应用的主要障碍之一。 回转头的加工运动精度和坡口软件的编程技术是另外两个关键障碍，特别是针对Ｙ型和Ｋ型坡口的切割，尽管能切割出坡口的形状，但是零件尺寸特别是根高和坡口角度不是大就是小，无法达到精度要求。 重点突破的技术难题与核心技术： 具有里程碑意义的3D数字式等离子坡口切割系统，采用先进 的数字化数控技术和独特的坡口头设计，全面系统地解决了坡口切 割机面临的上述各种技术难题，主要技术突破如下： 1.数字式坡口切割系统采用连杆动臂装置，坡口头不旋转，因此
RUUKKI 热切割
热轧钢带、钢板及钢卷 材料处理 热切割及火焰矫正 本数据单汇集了本公司热轧钢产品热切割及火焰矫正工艺的相关信息： ?火焰切割 ?等离子切割 ?激光切割 ?火焰矫正 无论您需要金属基材料、元器件、系统工程还是全方位解决方案，Ruukki均是您值得信赖的行业专家。本公司持将不断更新产品目录、改进运营模式，以满足您的各种需求。
? 热轧钢带及钢板的热切割是常见的工程车间内钢板切割成型及焊接坡口准备工序，包括火焰切割、等离子切割及激光切割等工艺。 无论钢材的强度及硬度如何，将钢板整体预热至 +20°C室温都是热切割工艺取得成功的必备条件。图 1显示了该过程所需的时间，图中数据源自200X300毫米规格的钢板。若堆积存放钢板，则预热所需时 长将大幅增加。 通常将钢板热切割至500兆帕屈服强度无需采用特别措施。随着钢板强度及硬度的增加，预热便显得尤为 重要（如：火焰切割时）。表1展示了不同钢种热切割的特性。Ruukki公司的所有钢材均适于进行热切割。 火焰切割时，钢材表面会形成与焊接接头处类似的 微结构区。表面的碳化作用（碳成分增加）是火焰 切割表面硬化的原因。碳化作用是因钢材的局部 燃烧所致，同时由于切割表面形成的氧化铁层 阻碍了一氧化碳的形成，便使得熔化层的碳含量增加。结构钢中的碳化层均不到0.1毫米。通常热影 响区不会超过5毫米。 火焰切割时，钢板的厚度对材料的加热及冷却率均有影响，进而会影响火焰切割表面的硬度和粒度。表面硬度最大值将随着工件硬度的增加而增加。不过，最大硬度主要还是由钢材的碳含量而决定。 可通过预热防止过度硬化。预热可降低火焰切割边 缘的硬度并改善其变形性能；此外，还可使钢板的 边缘部位切割加工更易实施，进而加速整体火焰切割的程序。预热需求取决于钢板的厚度、可硬化性（化 学成分）及切割工艺（气体）和切割速度。因火焰切割导致的表面硬化增加了表面的强度，但是 增强区域非常狭窄。 与火焰切割相比，所有的等离子切割工艺均可采用更 高的切割速度，这样热影响区便更为狭小，但是通常也 会导致切割表面硬化程度更高。 就疲劳强度而言，火焰切割边缘并不弱于磨砂边缘。 若要取得最佳的疲劳强度，切割表面应尽可能光滑。 高品质激光切割钢板边缘的疲劳强度极佳，几近热 轧表面强度。这主要是因为切割工艺中的热处理效 应在切割边缘形成了一组硬质铁素体-马氏体-贝氏 体微结构，该硬质微结构与适当的压力结合后， 改善了疲劳强度。激光切割边缘极小的表面粗糙度 将会对良好的疲劳强度产生致命的影响。 高品质机械切割边缘的疲劳强度几乎可与热轧表面 相媲美。 硼钢 当硼钢在热轧条件下进行热切割时，必须对其高可 硬化性加以考虑。火焰切割表面的硬度及深度取决于 切割时的方法及输入热量。小于30毫米的钢板，其硬化深度小于1毫米。 图2显示了B24及B27钢材以及一种S355强度等级的 结构钢氧丙烷切割时火焰切割边缘的硬化情况。切 割速度为40厘米/分钟。当切割速度降低至20厘米/分 钟时，硼钢的最大硬度便降至400 HV。 等离子切割的硬化深度小于火焰切割（水等离子厚度约 为0.5毫米），但其表面硬度却比火焰切割的硬度高。 热切割
热切割作业指导书
热切割作业指导书 1 目的 规定热切割的操作步骤和要求，规范热切割作业的管理。 2 范围 适用于本公司热切割作业的控制。 3 作业指导 3.1 切割前的准备工作 3.1.1 检查工作场地，将有碍切割的杂物清理干净。工作场地附近不得有易燃、易爆的物品。 3.1.2 对热切割设备的检查： 1）应检查气源与切割设备间的胶管连接有无漏气，气源是否正常。 2）应检查割炬是否正常。各割炬的切割风线是否为笔直而清晰的圆柱体，否则应用通针清理割咀的内孔。 3）应检查割炬纵向行走机构、横向调节机构、上下调节机构是否处于正常状态。 3.1.3 根据生产任务排板，仔细核对待切割的钢板的宽度、长度和厚度，材料是否符合要求。 3.1.4 吊运钢板至合适的切割位置。为防止钢板弯扭，必须使用专用吊具。 3.1.5 调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行。保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。 3.1.6 在钢板端部，根据排版所要下的料宽进行划线。划线时应考虑割缝的宽度：当板厚≤30mm 时，切割缝宽度为 2mm，当板厚＞30mm 时，割缝宽度为 3mm。 3.2 切割工艺 3.2.1 预热及切割火焰应采用中性焰。 3.2.2 应根据所切割钢板的厚度选用合适型号的割嘴和切割的工艺参数。具体按表3.1 规定参数执行。 3.2.3 切割操作程序 1）调整各割炬的位置，保证各割炬处于个割缝线的正上方。割炬离钢板表面的距离应为10～15mm较为合适；
表3.1 切割工艺参数 2）按表3.1的要求调整切割速度； 3）点燃割炬：首先打开可燃气体阀门，用点火抢点燃割炬。再开预热氧阀门，随即调整火焰至中性焰。火焰的温度应根据所切割钢板的厚度进行调整； 4）开始切割前，先预热钢板的边缘，1～2 分钟后钢板预热处呈红色时，打开切割氧气阀，当氧化铁渣随氧气流一起飞出时，证明已割透，按下行走按扭，开始试切割； 5）当试切割至 10～20mm 后。应及时关闭切割氧，并把割炬反向行走至钢板端部外。检查钢板的宽度尺寸是否符合要求。若不符合，应对割炬的位置进行适当调整； 6）重新进行预热后，再次开启切割氧。按下割炬行走按扭。正式开始切割； 7）切割过程中，应随时观察各割炬的火焰是否正常。切割速度是否合适。并随时调整； 8）在切割过程中，有时因切割嘴过热，使切割嘴子堵住，割炬会产生鸣爆发生回火现象。这时应迅速关闭预热氧气阀门，使回火熄灭。若此时刻回火现象依旧存在，则应迅速关闭可燃气阀门或拔下割炬上的可燃气软管，将回火的火焰气体排出； 9）切割到达终点时，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气阀门，最后关闭预热氧气阀门； 10）切割完成的钢板切剖面的熔渣应清理干净； 11）切割工作全部结束后，应及时将可燃气体供气阀门、氧气管道阀门关闭。 3.3 切割质量要求及保证措施 3.3.1 切口的表面质量要求 1）切口表面应光顺干净；