电雕制版打针故障原因分析
电雕制版打针故障
原因分析
南京运诚制版有限公司 王庆浩
1.铁辊同心度超标
在凹印制版行业，铁辊的同心度一般控制在0.03mm 以内，同心度超标会影响车、研磨加工后的铜层厚度。现在各家制版厂铜层厚度的余量一般都在0.06～0.08mm （普通包装版），铁辊同心度稍有不好，就会使铜层厚度低于雕刻深度，造成电雕过程中打针。同时，同心度超标也会影响雕刻精度，特别是对高速电雕机而言，会使雕刻头在工作过程中大幅跳动，造成打针。
2.铁辊壁整体过薄或局部过薄
国内凹印制版厂起初都采用无缝钢管制作铁辊。随着产品利润的降低，厂家为了降低成本，除了生产高端版辊外，大多数情况下都使用3～4.5m m的厚钢板卷制
铁辊，薄壁铁辊已经成为发展趋势。但是由于卷制铁辊
的加工余量较大，辊壁整体过薄或局部过薄的现象很常见。过薄的辊壁一方面会影响机械加工精度，另一方面也会使铁辊在雕刻过程中产生共振现象，造成打针。
在
凹印制版行业，电雕制版仍然是主流制版工艺。电雕工艺对铜层的要求非常苛刻，但电镀过程中的控制工作十分复杂，铜层很难达到尽善尽美的品质。再加
上版辊的机加工精度和电雕工艺本身的原因，电雕过程中的打针（也称为“损针”）故障也难以避免，这使得电雕制版的生产成本成倍增加，且产品交货期难以保证。如今，对制版行业来说，降低生产成本就是提高利润，保证产品质量和交货期就是保证企业生命，所以各凹印制版厂对打针故障都给予了高度重视。本文将对引起电雕制版打针故障的因素加以分析。
3.铁辊动平衡超标
要求铁辊达到动平衡无非是为了提高铁辊在雕刻过程中的平稳度。一般高速电雕机对铁辊的动平衡要求比较严格，如果铁辊动平衡超标过大，高速电雕过程中造成打针的几率也会比较大。
4.焊接应力影响铜层硬度
卷制铁辊在生产过程中必须使用焊接工艺，条件好的凹印制版厂使用二氧化碳保护焊、埋弧焊，条件差的制版厂则一般使用普通电焊。不管采用哪种焊接方式，焊接处都会产生焊接应力。制版厂一般没有应力热失效或振动失效设备，指望焊接应力自然失效更是不可能，从铁辊焊接到入电镀槽通常只有几个小时，因此焊接处的内应力非常大，晶格结构也是非常规的。在电镀镍、铜的过程中，只有沉积物-衬底界面能的降低，镀层晶格才能匹配，如果沉积物-衬底属于不同晶系或衬底晶格畸变，沉积物将发生晶格转变或扭曲，并在界面处生长非常规的晶格结构（错配孪晶），以降低界面能。这种生长方式因电镀工艺和焊接应力的不同一般延续2～15μm。铁辊电镀镍层的厚度一般为2～4μm，因此是不能消除铁辊应力影响的（电镀操作人员经常会发现铁辊焊缝处镍层的颜色、粗糙程度与非焊缝处有明显不同）。镀铜时，初始阶段铜层的晶格生长方式同样受到镍层非常规晶格的不良影响，会发生晶格结构异常，这时铜层的内应力是很大的，焊缝处的铜层硬度也比较高。一般铜层厚度超过10μm才能消除铁辊焊接应力对铜层硬度的影响，所以铜层厚度必须比雕刻深度多10μm以上才不会影响电雕质量，可见铁辊焊接应力对打针有较大的不利影响，这也是我们发现焊缝处打针比
较多的主要原因之一。同时由于铁辊焊接处的砂眼、气孔等缺陷较多，也会造成打针故障。
5.其他影响因素
除上述因素之外，与铁辊相关的打针影响因素还有很多，比如：铁辊尺寸过大，造成铜层厚度不够；铁辊表面粘有铁质毛刺，车、磨后露出铜层等，这些都是造成打针的原因。
在电镀铜层环节，影响打针的主要因素有铜层硬度、晶粒大小、内应力、铜层中的颗粒夹杂、针孔等，现将影响机理、控制及维护要点介绍如下。
1.铜层硬度对打针的影响
铜层硬度是衡量铜层质量最重要的指标之一，一般在190～230H V才能满足电雕制版的需要。硬度过低或过高都不利于电雕制版，过低会使电雕的网穴形状不规矩、网穴边沿产生毛刺、网墙破裂等，影响色彩还原，且对版辊的使用寿命有不利影响；铜层硬度过高会导致电雕打针，因为电雕机的雕刻频率一般都比较高，电雕针冲击铜层的速度非常大，同时铁辊旋转又会对电雕针产生侧面冲击力，因此电雕针的受力非常大。铜层越硬电雕针受力越大，显然铜层过硬会缩短电雕针使用寿命，打针现象不可避免，严重时还会出现断针。
(1)镀液成分对铜层硬度的影响
酸性镀铜工艺的镀液成分主要由硫酸铜、硫酸、氯离子组成。硫酸铜的含量对铜层硬度影响不大；氯离子的含量对铜层硬度及硬度的保质期也几乎没有影响，仅会影响铜层的光亮度和平整性；硫酸的含量对铜层硬度和保质期有较大影响，升高硫酸浓度能提高阴极的电化学极化度，使晶核的形成速度大于晶核的生长速度，结晶细腻、紧密，晶格内原子间力也较大，铜层硬度提高，同时对铜层硬度的保质期也有一定的延长作用。
(2)添加剂对铜层硬度的影响
铜层硬度主要受添加剂的影响，目前凹印制版镀硬铜所用添加剂包括3种物质：开缸剂、光亮硬化剂和整平剂。开缸剂的作用是在开缸时一次性使镀液中各种中间体的含量达到工艺范围。由于各种中间体在电镀过
程中的消耗量受电流密度、温度等因素的影响很大，且各种中间体的消耗量并非与其在镀液中的含量成正比，所以光亮硬化剂和整平剂的成分比例与开缸剂是不能一样的。
光亮硬化剂既有硬化作用，又有光亮作用。这类硬化剂提高铜层硬度的机理有两个，一是由于提高了阴极极化作用，细化了结晶，提高了光亮度，而且能使金属离子还原后在结晶过程中的相互作用力增大，改变了晶格参数、晶粒尺寸，所以可以提高铜层硬度；二是这类硬化剂中含有小分子无机物，在电沉积过程中能够分解出轻元素，如B、C、N、S等，分解产物多数会形成金属结晶的点缺陷（类似间隙固溶体），在铜层内部较均匀地产生夹杂应力，从而使铜层的硬度提高，同时夹杂现象也促使结晶细化，并产生光亮的铜层。需要指出的是，在铜层的晶界处，晶格畸变相对严重，更容易夹杂轻元素(形成金属结晶的面缺陷)，此处的硬度将会更大。
如果光亮硬化剂在镀液中含量过少，刚刚镀好的铜层硬度不会明显降低，但硬度维持的时间会明显缩短，亮度也会不理想，这种现象在低电流密度区尤其严重；如光亮硬化剂含量过高会抑制整平剂的效果，出现表面缺陷的几率升高，高电流密度区会有焦斑产生，铜层硬度也会升高，容易造成打针故障。
整平剂的主要成分是大分子量的有机表面活性剂，其作用是改善镀层的平整性。整平剂的使用范围比较窄，整平剂含量过低会影响平整效果，高电流密度区容易烧焦；整平剂含量过高会抑制硬化剂的效果，使镀层的光亮效果变差，硬度有所降低。
(3)工艺条件对铜层硬度的影响
酸性光亮电镀硬铜的工艺控制条件包括温度、阴极电流密度、阴极转动线速度（搅拌力度）、过滤、阴阳极面积比、阴极浸入程度等。每一工艺条件对铜层质量、镀液稳定性，以及日常维护都非常重要，但影响铜层硬度的因素主要为温度、阴极电流密度以及阴极转动线速度。
温度是控制铜层硬度的重要因素。温度降低，不利于传质，同时还会降低反应物粒子的自由能，使电化学极化、浓差极化作用相应提高，使吸附原子在结晶过程中排列得更加紧密、细致，致使铜层的硬度得
到提高、硬度保质期也相应延长。但温度降低时，电流密度的上限也会降低，硫酸铜容易结晶析出，造成质量隐患。温度升高，能提高镀液的电导率，加快传质速度，降低阴极极化作用，使镀层硬度、光亮度降低。如果温度过高，会分解部分不耐高温的添加剂中间体，增加添加剂的消耗量，降低其正常的效果。因该工艺使用的电流密度较大，要特别注意铁辊装夹时的导电性，预防局部因导电不良、温度过高，使铜层局部硬度下降。
电流密度是控制铜层硬度的另外一个重要因素。电流密度低，阴极电化学极化度小，结晶粗大，铜层粗糙，硬度也较低，而且铜层硬度的保质期也会缩短。提高电流密度，可以提高阴极极化度，使结晶细致、结合紧密，获得光亮的镀层，同时可以提高结晶原子的相互作用力，促使硬化剂中的成分在铜层中夹杂，从而提高铜层硬度。
为使铜层在铁辊圆周方向覆盖均匀，一般采用铁辊旋转方式，适当的铁辊转速，可有效的降低浓差极化度，有利于提高电流密度的上限，从而缩短电镀时间，提高生产效率。在其他工艺条件不变的情况下，降低铁辊转动的线速度，会使铜层变硬，超过电流密度的上限时，会降低阴极的电流效率，甚至使镀层中夹杂氢氧化物，这种情况非常容易造成打针，所以为保证铜层的硬度，必须在生产中根据不同铁辊的直径调整转动线速度，实践经验表明线速度在1m/s为宜。
(4)阳极纯度对铜层硬度的影响
在凹印制版行业中，由于生产效率极高，一个1200L的普通镀铜槽每月就能消耗300k g的铜阳极，如果阳极的金属杂质（Z n、S n、N i等）含量过高，就会造成金属杂质在镀液中迅速累积。当杂质的浓度超过一定值时，在特定温度、电流密度下杂质就会与铜共同沉积下来，从而使铜层硬度升高，因此阳极纯度也是影响打针的一个较重要的因素。
2.晶粒大小对打针的影响
金属的电镀结晶过程与热力学结晶过程相似，电镀结晶过程中会形成结晶缺陷。如前文所述，在铜层的晶界处会产生严重的晶格畸变，同时晶界处更容易夹杂硬化剂中的一些轻元素原子，造成晶界处的内应力非常大，硬度也会增大。如果铜层的晶粒在1μm以下，晶界密度相对于电雕针雕刻深度（5～80μm）而言，在铜层的分布中也是相对均匀的，但如果晶粒的尺寸较大，晶界分布就很不均匀，这反映出硬度在铜层中的分布是不均匀的，一旦超过电雕针刀刃薄弱点所能承受的硬度极限，电雕过程中必然会造成打针或磨损。所以为保证电雕质量，需要保持铜层的晶粒细化。
金属电镀结晶包含两个过程：晶核的生成过程和成长过程，这两个过程的速度决定了金属结晶的粗细程度。在电镀过程中当晶核的生成速度大于晶核的成长速度时，就能获得结晶细致、排列紧密的铜层。晶核的生成速度大于晶核成长速度的程度越大，铜层结晶就越细致、紧密；否则，结晶粗大。影响铜层晶粒大小的因素有以下几个。
(1)Cu 2+浓度的影响
在镀液中,电极表面的C u 2+并非都参与电极反应，只有活化离子才参与反应。但是增加C u 2+的浓度，也会增加活化C u 2+的数目，反应速率自然增快，电化学极化度会降低。所以随着主盐浓度的增大，阴极电化学极化度下降,晶核的生成速度变慢，所得铜层的结晶晶粒变粗。但过低的C u 2+浓度又会增大阴极的浓差极化，降低阴极电流密度的上限。
(2)硫酸浓度的影响
溶液中，在硫酸含量不影响硫酸铜溶解度的情况下，硫酸含量升高后，受H +的影响，C u 2+在电极上的反应速率会减慢，活化C u 2+转变为非活化状态，从而使阴极的电化学极化度升高，晶核形成的速度加快，所以能
细化镀层晶粒。
(3)温度的影响
如前文所述，在电极表面并非所有C u 2+都参与电极反应，只有活度系数（活度离子数/总离子数）高的C u 2+才能在电极上得到电子，完成新相的生成。在溶液中C u 2+的活度系数与溶液的温度直接相关，温度升高会使非活化的C u 2+转变为活化状态，提高C u 2+的活度系数，使电化学极化度降低，从而导致晶核的生成速度降低,使铜层的晶粒粗化。
(4)添加剂的影响
在电镀工艺中，由于电极的电化学极化度很小，为了得到优良的电镀层，必须提高电化学极化度，才能使铜层结晶细密。当镀液中加入相应的有机添加剂后，由于它们在电极表面具有吸附性，增大了电化学反应的阻力，使电化学极化度增大，因而有利于晶核的形成，能获得细小的晶粒。
(5)阴极电流密度
阴极电流密度对铜层结晶晶粒的大小有较大影响。当阴极电流密度过低时,阴极极化作用小，镀层的结晶晶粒较粗，因此在生产上很少使用过低的电流密度。随着阴极电流密度的增大，阴极极化作用也随之增大，镀层结晶也随之变得细致紧密，但电流密度的增加亦受电流密度上限的限制。
(6)铁辊转动线速度
铁辊转动线速度对阴极电化学极化度不会有直接的影响，但增大铁辊转动线速度能有效降低阴极的浓差极化度，提高电流密度上限，间接增加阴极的电化学极化度，得到细致紧密的镀层。
(7)换向电流
有条件的制版厂已经尝试使用周期换向电流，换向电流实际是变形的交流电，波形呈矩形，能有效提高阴极的电化学极化度。周期性地改变电流方向,使镀层在每个周期内的一瞬间变成阳极，从而控制了结晶长大的时间，使之不能长得很粗大。同时还能溶解镀层上的凸出部分，具有整平作用。因而采用换向电流，可以使用较高的阴极电流密度，强化电镀过程，提高生产率，并可使镀层结晶组织排列得更为密实。
3.残余应力对打针的影响
镀层中的内应力分两类：电镀过程中产生的内应力和电镀后保留在镀层内的残余应力，前者可以转化为后者。产生镀层残余应力的主要因素为：沉积层与衬底之间的晶格错配；晶体生长中由三维晶粒之间的相互吸引力而产生的压力；氢氧化物类杂质夹杂引起的应力；氢夹杂引起的应力等。
残余应力会在晶体内产生弹性应变，对金属的机械性能有较大影响，会使金属脆性增大、硬度提高、强度降低。对于电镀铜层而言，镀层中过高的残余应力在很大程度上会引起电雕打针。由于测试手段和测试仪器的限制，笔者没能对铜层内残余应力进行检测，也就无法全面掌握减小镀层应力的措施，只能根据相关理论对影响打针的因素进行以上的推理。
4.铜层中的颗粒夹杂对打针的影响
铜层中夹杂颗粒容易造成打针，这是比较容易理解的。铜层中的夹杂大致可以分为：主盐结晶体夹杂、氢氧化物夹杂、阳极渣夹杂、铜粉夹杂等。控制夹杂颗粒的经验总结如下。
(1)主盐结晶体夹杂
主盐结晶体的夹杂主要是由4个原因造成的。一是铁辊温度过低，入电镀槽后预热时间不够。在北方，冬季时电镀车间一般没有热水洗版的条件，铁辊入电镀槽后表面会迅速形成微小的硫酸铜结晶,如果过早通电，而没有足够的时间让铁辊预热并使表面的硫酸铜结晶彻底溶解，就会使结晶体夹杂入铜层当中，同时还会在一定程度上影响铜层的
结合力，出现铜层缺陷的几率也会大幅提高。二是镀液中硫酸铜的含量过高，或硫酸的含量过高。硫酸铜的溶解度很大程度上受硫酸含量的影响，如果生产工艺控制不是很严谨，就会造成成分失调。在硫酸铜和硫酸的含量都较高的情况下，硫酸铜结晶析出，黏附到铁辊上形成夹杂。三是实际工艺温度达不到正常需要。四是工艺维护人员操作不当，比如在往镀槽中补充硫酸时，直接将硫酸加到正在施镀的铁辊附近，就会使此处的硫酸浓度迅速升高，硫酸铜的溶解度迅速降低至正常含量以下，从而造成夹杂。
(2)氢氧化物夹杂
氢氧化物夹杂主要是由于电流密度过高、Cu 2+含量过低、温度过低、搅拌力度小（铁辊转速低）等原Cu 2+供给不足，阴极极化度升高，当达到H +的析出电位后，H +就会析出，使铁辊表面的pH值迅速升高，产生Cu(OH)2沉淀夹杂于铜层中，造成打针。
(3)阳极渣夹杂
阳极渣夹杂主要是由于镀液过滤不当或阳极不加防护措施造成的。阳极渣中存在大量导电（如磷粉）或非导电的固体颗粒，如果镀液过滤不良，非常容易在铜层中造成夹杂或形成麻点、毛刺点等缺陷，造成打针。
(4)铜粉夹杂
镀铜过程中，阳极会产生C u +，C u +又会发生歧化反应生成C u 2+和铜粉，铜粉非常细小，极易夹杂
在铜层中。目前仍没有好的方法去除铜粉，一般经过一定时间的等待，铜粉会自行溶解。控制铜粉生成的关键是要控制C u +的产生：一方面要选择含磷量适当的阳极（磷含量在0.030%～0.075％，一般以0.035％～0.070%为佳），在生产过程中会使阳极表面形成厚度适中的C u 3P“黑色磷膜”，能有效防止C u +的产生。另一方面，要及时将镀液中产生的Cu +氧化成Cu 2+。采用空气搅拌法可以起到较好的效果，但是凹印制版电镀设备一般没有空气搅拌装置，简便有效的方法是经常向镀槽中补加双氧水。添加原则是将双氧水稀释20倍以上，少量勤加，添加量以10～20ml/KAH为宜，添加量过少起不到良好的效果，添加量过多则会分解添加剂。
1.电雕工艺对打针的影响(1)雕刻线数
雕刻线数是轴向单位长度内网点排列的个数，常用的雕刻线数为50～120线/厘米。雕刻线数越低，雕刻深度越大，对铜层厚度、硬度、结晶结构等综合指标要求越严格，造成打针故障的可能性也就越大。
(2)电雕针角
常用的电雕针角为110°、120°、130°和140°。在雕刻线数一定的情况下，雕刻同样面积率的网点，110°电雕针雕刻的深度是140°电雕针的1.9倍，所以电雕针角小的雕刻针容易造成打针或针磨损。
(3)雕刻网角
网角是网点排列方向连线与水平线之间的夹角，常用的雕刻网角为30°、38°、45°和60°。雕刻网角越大，雕刻过程中铁辊旋转线速度越快，版面对雕刻针产生的冲击力度越大，造成打针或针磨损的几率也会增加。
(4)雕刻频率
高速电雕机相对于低速电雕机更容易出现打针故障。电雕针在工作过程中做前后振荡，可以简单地认为是匀变速直线运动（前半部分为匀加速直线
运动，后半部分为匀减速直线运动），振荡的中间位置速度最大，我们可以做个简单的计算，假设雕刻深度为0.06m m，雕刻频率为8400H z，电雕针运动的最高速度将超过2m/s。可见高速电雕过程中，电雕针对铜层的冲击力是非常大的。
2.电雕针质量对打针的影响(1)钻石成色
根据金刚石质量的不同，电雕针的品质也有不同级别。①质量越好的金刚石，其色泽越透明，硬度等综合指标越高,而色泽浑浊的金刚石质量就会差很多;②表面裂痕，一个合格的电雕针，表面绝不可以有任何瑕疵，因为在电雕针高速雕刻实地图案时，任何一点瑕疵都可能引起金刚石破损，造成打针故障。
(2)雕刻角度
这里提到的雕刻角度是指电雕针底面与雕刻点切线方向的夹角，一般小于90°。如果电雕针在装配过程中不够标准（金刚石针体与针架的装配），使此角偏大，就会使电雕针在工作过程中受力过大，造成打针。
(3)修磨质量
一般电雕针出现磨损或打针之后会被送到制针厂家进行修磨，修磨完毕再用特殊黏合剂装配，装配不当就会出现上述雕刻角度不合适的现象。电雕针底面与斜面的角度不合适也会造成打针，此角度宜在60°左右，角度过小容易造成针尖的强度不够，造成打针。
电雕针在损坏的过程中会在断裂处形成很多裂纹，修磨时应把所有裂纹全部磨掉，否则会影响使用寿命。
3.电雕人员操作因素
很多电雕操作人员会忽略雕刻电流值对电雕针寿命的影响。电流值对电雕针的影响有两个：一是暗调电流值，二是振荡频率电流值。两个电流值相辅相成。暗调电流值过小，说明电雕针过于靠近铁辊，较小的振荡频率容易引起打针现象；而暗调电流值过大，则说明电雕针离铁辊太远，较大的振荡频率容易造成雕针的快速磨损。而最佳的电流值应该是暗调可控制范围的中间值。
电雕制版打针故障原因分析
作者：王庆浩
作者单位：南京运诚制版有限公司
刊名：
印刷技术
英文刊名：PRINTING TECHNOLOGY
年，卷(期)：2009，""(10)
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给水泵机封损坏原因分析及处理措施 给水泵是确保电厂安全运行的重要设备，针对三厂区热源一期给水泵机械密封损坏的问题，本文通过机械密封损坏原因分析吸取的教训，结合现场实际情况降低给水泵振动，改善给水泵机械密封冷却水水质，改善机械密封运行环境，较好解决了给水泵机械密封频繁损坏的问题，取得了较好的效果. 1前言 三厂区热源一期除氧给水系统配备长沙佳能通用泵业有限公司的DG150-100×10（P）多级锅炉给水泵，该泵型系卧式自平衡型结构离心泵，为单吸多级结构，其吸入口在进水段上为垂直向上，吐出口在出水段上为垂直向上，用拉紧螺栓将泵的进水段、中段、
出水段、次级进水段联成一体，轴承驱动端采用圆柱滚子轴承，末端采用圆柱滚子轴承和角接触球轴承组合结构，采用强制油循环稀油润滑，润滑油由液偶油系统提供；泵的进水段、中段、出水段之间的密封面均采用密封胶或“0”形圈密封，轴的密封形式为机械密封。 2给水泵机封运行中存在的问题 三厂区热源一期给水泵在启动正常后，可连续运行，随着运行周期延长，机封漏水量逐渐增大，机封靠轴端外缘出现积盐，在运行中给水泵临时切换或者处理故障停运，机封漏水量显著加大，以至于过大而无法启动。同时当给水泵振动增大时，机械密封漏水量也会增大，严重影响给水泵组安全运行。 3给水泵机封损坏原因分析 3.1机械密封安装注水静试泄漏分析
机械密封安装调好后，要进行注水静压检查，观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封固有问题；如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题；如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。 3.2试运转时机械密封出现的泄漏分析 给水泵机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制给水的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：
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机械密封是指由至少一对垂直于旋转轴线的端面在流体压力和补偿机构弹力(或磁力)的作用下以及辅助密封的配合下保持贴合并相对滑动而构成的防止流体泄漏的装置。补偿环的辅助密封为金属波纹管的称为波纹管机械密封。 机械密封的组成主要有以下4类部件：a主要密封件：动环和静环。b辅助密封件：密封圈。c压紧件：弹簧、推环。d传动件：弹箕座及键或固定螺。 机械密封安装、使用技术要领是：设备转轴的径向跳动应≤0.04毫米，轴向窜动量不允许大于0.1毫米；设备的密封部位在安装时应保持清洁，密封零件应进行清洗，密封端面完好无损，防止杂质和灰尘带人密封部位；在安装过程中严禁碰击、敲打，以免使机械密封摩擦付破损而密封失效，安装时在与密封相接触的表面应涂一层清洁的机械油，以便能顺利安装，安装静环压盖时，拧紧螺丝必须受力均匀，保证静环端面与轴心线的垂直要求；安装后用
空调压缩机爆炸原因分析
空调压缩机爆炸原因分析 空调器不制冷的原因很多，需要对空调器各部件的运行情况进行全面检查，找出具体故障问题进行维修处理。其中系统有漏点，造成制冷剂泄露是空调器不制冷的原因之一。在市场实际操作中，在进行制冷系统检漏时，常出现如下违规操作： 1、违规检漏操作导致压缩机爆炸 操作过程：关闭高压阀 开启压缩机 利用压缩机对室外机制冷系统进行充 注空气加压，以便进行漏点的检查 运行数分钟。 结果：压缩机发生爆炸。 过程分析：主要为压缩机吸入空气运行的危险* ● 压缩机内部有一定量的冷冻机油（350cc—950cc 随机型的大小而不同）； ● 在特定的压力、温度条件下，冷冻机油会发生自燃，造成压缩机内部出现异常高温、高压状况，最终会造成压缩机壳体破裂继而发生爆炸 压缩机发生爆炸的条件： ●
空调器制冷循环系统高压侧发生堵塞； ● 压缩机运行； ● 吸入空气； 压缩机发生爆炸的机理： 空调器制冷循环系统高压侧堵塞压缩机运行吸入空气数分钟压缩机过热冷冻机油过热汽化压缩机内部油气混合物大量增加，温度、压力持续增加一定压力、温度时，压缩机内油气混合物自燃，温度、压力急剧上升超过压缩机壳体耐压强度继而发生压缩机壳体爆裂。 应对措施： 在进行制冷系统漏点的检查时，不得使用空调器自身压缩机进行打压，必须在停机状态下使用氮气按规范进行。 2、移机时（含更换室内机或需要回收制冷剂的操作），违规回收制冷剂操作引起压缩机爆炸 空调器移机也是一种经常性的业务，在移机过程中均需要进行制冷剂的回收。但是如果操作不当，同样会造成压缩机爆炸的严重后果。 操作过程：压缩机运行关闭高压阀空调器系统低压侧泄漏吸入空 气运行数分钟压缩机爆炸 过程分析：因本台空调器制冷系统存在漏点，系统内因低压侧存在漏点已经没有制冷剂或残留少量的制冷剂，导致压缩机吸入空气并且在高压侧关闭的情况下运
液压泵损坏原因分析
液压泵损坏原因分析 液压泵是液压系统中的“心脏”，因此当液压系统出现问题时，首先注意到的是液压泵，有时往往都会将原因归咎于泵。 在现场中，当液压系统出现问题时，首先注意到的是液压泵，如果泵的结构设计正确，零件的制造质量、材质、热处理等均达到设计要求，经出厂试验、测试合格的产品，用于液压系统而引起泵损坏，是由于泵本身缺失所引起的现象是很少的。确切的说，当泵的使用环境情况日趋恶化，在系统中早巳隐藏着使泵损坏的各种因素。90％至95％的泵损坏，可归纳为下列几种： 1、空气混入 2、空蚀（汽蚀） 3、工作液体污染 4、过热、泵齿轮连接箱齿轮磨损损坏 5、超压 6、使用不适当的工作液 上述原因都会留下它们特有的损坏迹象、辩认及了解这些迹象所带来的讯息是很重要的，在泵尚未损坏之前，将真正引起泵损坏的原因进行处理。 一、空气混入 空气混入指空气气泡在系统工作液中散开的现象。使用液压油的系统可在油箱中发现气泡，严重时可把油液乳化。当这种气泡被压缩到泵的出口时，便会产生破裂效应，引起压力侧板，耐磨侧板等靠近破裂点的金属表面剥离，并导致该处产生极度高温。空气混入的现象，会出现噪声，这种噪声会随压力的升高而升高。空气混入还会引起各部件动作失常（压力振摆等）执行机构爬行等。 导致空气混入泵内的可能途径，主要由不良的油封（轴封）及泵入口管路，系统回油管道、油缸轴封等部位密封不严，而将空气带入。因此必须十分注意在安装泵入口接头时，系统回油和泄油管接头时，涂好密封胶，放好密封胶垫、胶圈。 二、空蚀 空蚀指当压力减低到饱和蒸汽压力之下时，存在於流体中所发生的一种局部气化现象。简单地说，当工作液没有完全充满应该占有空间时，便会引起这种空
凹版印刷的数字制版技术
凹版印刷的数字制版技术 凹版印刷主要应用在食品包装、人革、卷烟包装、建筑家居装饰材料、地板材料、布料等广泛领域。凹版印刷墨色光泽度高、着色力强、色彩鲜明、转印与叠印性能好，印刷密度高、反差大、网点阶调扩大均衡、印版耐印力高、印刷速度快等优越性。 国内众多凹印厂家使用的制版方式很多，但随着近年印刷制版技术的迅速提高，数字制版逐渐占据了市场主流。数字制版就是原稿在被复制到印版上的过程中色彩信息以数字信号的形式在传递。它的主要优点是： ①简化了制版流程，制作好的图文文件通过计算机控制就能得到印版;②降低了制版直接成本，免除了菲林的使用费用; ③减少了色彩还原过程中信号的损失，更有利于色彩管理; ④解决了图形在滚筒上的连续无缝拼接，对于装饰、纺织等领域实用性大大加强; ⑤幅面尺寸变化更自由，目前国内可制2800mm2000mm幅面的印版，完全不用受照排机输出软片的限制;⑥可为在同一滚筒上实施多次工艺提供精确定位，同一版上可以有不同线数、不同网线角度的网点。根据国内现有实际情况，凹印的数字制版有三种方式： ①电子雕刻机方式; ②激光刻膜及后腐蚀处理方式; ③电镀合金的激光直接烧蚀制版方式。
一、电子雕刻机方式 电子雕刻机是应用集成自动化控制等现代化技术，具有高度质量稳定性的精密机械。以德国Hell机为例，雕刻频率4000Hz-8000Hz网线范围：40-140线/厘米，原稿经过分色制作后，通过RIP后以1-BitTiff图形格式或票据单元传送到电雕机工作站，通过数字信号驱动金刚石雕刻针在印版铜滚筒表面进行震动，雕刻出凹坑。金刚石雕刻头呈四棱锥状。电雕头打出的v形凹坑不仅有深浅的变化，还有面积大小的变化，从而完成了图文的半色调复制。 电雕所有生产数据都以数字化形式采集，可在后续活件中使用，可靠性强。原稿从被扫描开始就变成数字信号送经软件分色再传输至电雕机或彩色打样机，这样对生产工艺的标准化和规范化非常有利，从而对印刷品的质量更有保证。而且电雕工作站使用TIFF图文数据进行传递，经过HelioLight组版工作站进行方便的整合并设定工作参数配置，由雕刻软件产生电雕曲线，记录电雕参数和显示雕刻状态，直至刻录光盘保存档案(方便多次使用和改版)。 电雕工艺相对成熟，控制简单，层次还原逼真。缺点是实地的上墨量有限，墨层对有些粗糙的承印物遮盖力不足;由于机械雕刻的网穴与网穴之间有网墙分割，由网穴组成的线条边缘不可避免锯齿边的出现，印刷时细小文字不清晰且易断线或糊版。不过德国海尔最近新推出了Xtreme雕刻技术，它可以在高达400线/厘米的网线数下非常精细地再现最细微的部分，精细文字可不依赖于雕刻网线数而独立选定记录分
水泵机械密封损坏原因分析与安装方法
水泵机械密封损坏原因分析与安装方法 摘要：本文主要论述发电系统水泵机械密封漏水的原因，并提出了相应的解决 措施；详细介绍机械密封在安装与检修过程中的方法，提高了机械密封的使用效率。 关键词：机械密封动环静环弹簧 1 水泵机械密封损坏漏水原因分析与判断 1.1最常见故障漏水的原因就是机械密封的动静环磨损。引起磨损的原因大 致可分为4种。 1.1.1安装时弹簧松紧尺度调整不合适，过松或过紧都会导致摩擦副之间的密 封效果。安装过紧时由于摩擦力的增大导致动静环接触面过热磨损，传导的高温 使密封胶圈变硬，失去弹性，或者是由于水泵本身推力盘的问题导致叶轮轴向发 生窜动。过紧造成的损坏可通过观察动静环接合面处是否有发黑的磨损及烧焦现 象来判断。安装过松时动静环接触面存在间隙，接触面上容易形成水垢，但擦去 水垢接触面处不会有磨损现象存在。 1.1.2运行中断水造成的摩擦损坏。通常机械密封处在液体浸没状态下工作， 水的作用主要是冷却和润滑，一旦失去水的冷却和润滑，动静环接触面高温摩擦 加剧。出现断水的情况主要是水温过高产生了汽化现象，或刚开泵时液体没有及 时充满泵腔室内，短时间动静环接触面干磨损坏。 1.1.3水质较差水中含有杂质或盐类等颗粒物质。运行中颗粒物被带入到了动 静环之间，使动静接触面发生磨损，形成沟槽或接触面的断裂等严总后果。 1.1.4安装问题，动静摩擦副某点没有与水泵轴平行产生仰角，造成接触面一 侧磨损较重或胶圈损坏等现象。 1.2解决措施 1.2.1弹簧松紧尺度调整不合适，过松或过紧导致的动静环接触面磨损或漏水，根据磨损情况更换机械密封，重点调整好弹簧的合适紧度。安装后弹簧有25mm 的可伸缩距离即可。同时运行中对水泵的轴向窜动也要重点控制，确保在合理范 围内。 1.2.2运行中断水造成的摩擦损坏。主要解决水泵的运行工况，泵内的各腔室 启动前必须充满水或其他介质，控制介质温度不能超过沸腾温度。 1.2.3由于杂质造成的损坏更换机械密封时尽量选用污水机械密封，重点解决 泵内介质除杂措施。 1.2.4规范安装机械密封，安装前要对水泵的密封安装腔室、端盖、泵轴等部 位进行检查与测绘，以保证精度要求。 2水泵机械密封的安装方法 2.1机械密封安装前准备工作 机械密封在安装前要做好全套组件的检查工作，确认各零件数量是否足够、 是否有损坏，特别是动、静环有无碰伤、裂纹和变形等缺陷。对发现的问题，要 及时修复或更换新备件。检查轴套或压盖的倒角是否恰当，如不符合要求则必须 进行修整。 2.2机械密封安装过程 机械密封各元件及其有关的装配接触面，在安装前必须用丙酮或无水酒精清
影响液压泵使用寿命的外在原因分析及预防措施
龙源期刊网 https://www.sodocs.net/doc/5717605079.html, 影响液压泵使用寿命的外在原因分析及预防措施 作者：孙新明 来源：《中国新技术新产品精选》2009年第17期 摘要:液压就是工程机械液压系统的动力源,使用过程中诸多因素影响其寿命,分析出影响液压泵寿命的原因,才能有效地进行预防,才能延长使用寿命。 关键词:液压泵;寿命;分析 现代工程机械中,液压传动技术被广泛应用,液压泵则是液压传动系统中的最重要的部件——液压动力源。液压泵的使用寿命直接影响工程机械的使用成本和使用效率,从而做好液压泵 的使用和维护对提高机械设备的利用率,做好液压泵的使用和维修对提高机械设备的利用率,降低使用、维护成本,提高经济效益具有重大现实意义。 液压泵的使用寿命是指泵体内零部件(密封件除外)损坏或者磨损而使液压泵丧失使用功能前的运转时间。影响液压泵使用寿命的原因很多,除泵本身设计、制造等方面的原因外,现就日常作业过程中的易出现的问题进行分析、预防。 1 禁止给冷液压系统加载荷运行 液压油在低温条件下,流动性较差,加载后会使液压泵内缺油,使泵内产生抽空现象(空气被吸入)液压油中产生大量的气泡,油中的气泡对液压系统的危害是相当大的,主要有以下几方面。 系统工作不良。液压油是液压传动系统中的动力传动介质,纯净的液压油,其压缩率约为(5-7)×10-3m3/N即压缩10Mpa时,体积仅被压缩减少为0.625%,因此在一般情况下,液压系统中的油可以认定为非压缩性流体,从而不考虑其压缩性。但是液压油中吸入空气产生气泡后,其压缩率就会大幅度增加,使液压油增加了很高的体积弹性系数,严重地危害着系统的工作可靠性,可使控制系统失灵,工作机构产生间歇性运动等。由于气泡引起的作业装置误动,还会发生机械事故,乃至人身伤亡事故。 局部油温升高。气体在瞬间被压缩后,其温度会急剧升高,气泡在达到高温后,便会使周围的油燃烧,而空气又是热的不良导体,产生的大量热不宜扩散,而油温局部升高可带来以下几个不良后果。 加速油的氧化。根据氧化机理可知,油温在70℃以上时每升高10℃,其氧化的速度成倍递增,油温的升高是促使油氧化的主要原因。氧化后的油通常会生成酸性化合物,引起液压系统中金
压缩机常见故障分析及处理方案
一、对于活塞式压缩机，什么事余隙容积？由哪几部分组成？ 二、活塞式压缩机排气量不足的原因有哪些 （1）气缸、活塞、活塞环磨损严重、超差、使有关间隙增大，泄漏量增大，影响到了排气量。属于正常磨时，需及时更换易损件，如活塞环等。 （2）填料函不严产生漏气使气量降低。其原因首先是填料函 本身制造时不合要求；其次可能是由于在安装时，活塞杆与填料函中心对中不好，产生磨损、拉伤等造成漏气。一般在填料函处加注润滑油，它起润滑、密封、冷却作用。 （3）压缩机吸排气阀的故障对排气量的影响。阀座与阀片间 掉入金属碎片或其它杂物，关闭不严，形成漏气。这不仅影响排气量，而且还影响间级压力和温度的变化。阀座与阀片接触不严形成漏气而影响了排气量，一是制造质量问题，如阀片翘曲等，二是由于阀座与阀片磨损严重而形成漏气。 （4）气阀弹簧力匹配不好。弹力过强会使阀片开启迟缓，弹
力太弱则阀片关闭不及时，这些不仅影响了气量，而且会影响到 功率的增加，以及气阀阀片和弹簧的寿命。同时，也会影响到气 体压力和温度的变化。 （5）压紧气阀的压紧力不当。压紧力小，则要漏气，当然太紧 也不行，会使阀罩变形损坏。一般压紧力p=kD2P2π/4，D 为阀腔直径，P2 为最大气体压力，k＞1，一般取1.5～2.5，低压时k=1.5～2，高压时k=1.5～2.5。这样取k 值，实践证明是好的。气阀有故障，阀盖必然发热，同时压力也不正常。 三、活塞式压缩机排气温度高的原因有哪些？处理措施有哪些？ 造成活塞压缩机机排气温度过高的原因如下： 1、一级吸气温度高。 2、级间冷却器冷却效率低，致使后一级的吸气温度高。 3、气阀有漏气现象，使排出的高温气体又漏回气缸，重新压缩后，排出温度就更高。 4、由于后一级漏气，本级的压缩比升高，致使排气温度升高。 5、活塞环磨损或质量不好，活塞两侧吸、排气之间相互窜气。 6、气缸水套及冷却水管上有水垢、水污，影响冷却效率。 故障解决方法： 1、在滤清器处搭阴棚或用淋水法降低一级吸气温度，夏天尤其就注意。当吸气温度超过额定值时，不能运转。 2、修理中间冷却器。
液压泵发热的原因
1液压泵过热 液压泵过度发热有两个原因：一是机械摩擦生热。柱塞泵由于运动表面处于干摩擦或半干摩擦状态，运动部件相互摩擦生热。二是液体摩擦生热。高压油通过各种缝隙 泄漏到低压腔，大量的液压能损失转为热能；长期负荷过大导致卸荷阀频繁开启，油缸或阀有内泄（阀内部磨损，缸密封不好）；阀或管道有堵塞现象。所以正确选择运动部件之间的间隙、油箱容积和冷却器，可以杜绝泵的过度发热和油温过高的现象。另外，回油过滤器堵塞造成回油背压过高，也会引起油温过高和泵体过热。 液压泵转速高，排油压力高，工作环境恶劣，油液污染、油液选用不合规定或油液过少，都可造成泵 损、泄漏。泵内泄漏可使其功率损失增大，磨损严重。油液中侵入空气后易于压缩，可造成泵干磨。液压 泵内长时间的泄漏、干磨或压缩厉害，必然发热，引起油液升温，造成系统发热。 变量液压泵的伺服变量机构损坏也会造成系统发热，工作元件无力，或是系统过载,导致发动机、电动机闷车甚至停止工作 伺服变量机构损坏，假如不能变量了，必然导致系统高压溢流，长期从而导致发热！伺服变量机构损坏有两种表现：不变量，过早变量。不变量导致系统过载，因为此时变量泵相当于定量泵。此时功率和压力成正比；过早变量，相同的压力时，系统流量变小，显得工作元件无力，系统工作速度变慢。假如伺服阀不能换向了那么液压泵就只能始终在最大排量下工作，自然会发热。定量泵+溢流阀。 2 漏油 柱塞泵漏油主要有以下原因：(1)主轴油封损坏或轴有缺陷、划痕；(2)内部泄漏过大，造成油封处压力增大，而将油封损伤或冲出；(3)泄油管过细过长，使密封处漏油；(4)泵的外接油管松动，管接头损伤，密封垫老化或产生裂纹；(5)变量调节机构螺栓松动，密封破损； (6)铸铁泵壳有砂眼或焊接不良。 现在生产柱塞泵的厂家很多，进口件和国产件结构不尽相同，每一台泵都应严格按照其出厂使用说明书使用。在维修泵时，首先应该检查泵在系统中的安装、使用是否得当，便于及时查出损坏原因，消除隐患，保证系统正常工作。已修复的液压泵应通过一定的检测设备检测后才能使用。如不具备检测条件，也应在系统中反复调试，使其能正常工作。 3 CA T挖掘机液压系统发热的故障分析 论文摘要：液压系统发热是指液压系统的油温超出系统规定的温度较多。如CAT挖掘机正常工况下，液压系统油温应在50oC以下，（油泵的温度较之高5-10oC），如果温度超出80 oC，，则为液压系统发热。液压系统发热会造成操作不灵活、作业不连续、工作无力以及工作压力降低等故障。现就液压系统发热原因及造成的危害和预防措施进行如下简单的分析和探讨。 1挖掘机液压系统发热现象的危害： 液压系统的发热，直接影响挖掘机的正常工作，发热现象所造成危害，主要有以下几点：
印刷制版培训讲义全
培训资料 （一）色彩基础知识： 一、色彩是光线作用于物体后所产生的不同吸收、反射和透射的结果，是一种物理现象，是自然界客观存在的，而我们平时所能看到物体的颜色只是色觉，它是人类漫长进化和发展岁月时为适应自然界而逐步形成不断完善的一种感觉机能，是人类认识辨别颜色的能力。不是客观存在的，必须具备三个条件：1、光线照射；2、物体反射和吸收光的不同性质；3、视觉器官的正常视觉功能。 二、所有色彩都离不开光，色与光有密切的关系，如一束白光经棱镜分解我们便看到了颜色。 物体对照射的光线经过选择吸收外，反射或透射一部分光线进入眼睛，我们便看到物体的颜色。若全部反射或透射，则为白色或无色，若全部吸收刚为黑色。 三、色彩的混合 1、色光混合中面积最大的是红（R）、绿(G)、蓝(B)等三种颜色的光。因此红、绿、蓝紫光定为光的三原色，其他所有颜色都可以不同比例的红、绿、蓝紫混合得到，而红、绿、蓝紫不能由其他颜色混合得到，称为色光加色混合。 红（R）与兰（C）,绿（G）与红（M）,蓝（B）与黄（Y）为互补色，R+G+B 等量混合为白光。 2、色料混合，色料比如颜料、油墨等的混合与色光相反，不同色料混合后吸收光波增加而体现颜色的反射光和透射光被减少，称减色混合，理想色料三原色是吸收一种三原色光而反射两种三原色光，因此青(C)、品红(M)、黄(Y)为色料三原色(任何色料颜色可由三原色按不同比例混合而成但三原色混合反映不出所有色光的颜色，只能反映一部分)。 四、色彩的三个属性 1、色调又称色相、色别、色名，是色与色之间的主要区别，H表示。 2、明度、又称亮度，表明色彩明暗的性质，用V表示，对光源常用亮度，对反射光的能量常用明度。 3、饱和度，又称纯度、艳度，彩度，C表示，表明色彩的饱和状态。在纯色颜
压缩机常见三种详细故障分析报告
压缩机常见三种详细故障分析 压缩机常见故障分析(1)——电机烧毁 电动机压缩机（以下简称压缩机）的故障可分为电机故障和机械故障(包括曲轴，连杆，活塞，阀片，缸盖垫等)。机械故障往往使电机超负荷运转甚至堵转，是电机损坏的主要原因之一。电机的损坏主要表现为定子绕组绝缘层破坏（短路）和断路等。定子绕组损坏后很难及时被发现，最终可能导致绕组烧毁。绕组烧毁后，掩盖了一些导致烧毁的现象或直接原因，使得事后分析和原因调查比较困难。 然而，电机的运转离不开正常的电源输入，合理的电机负荷，良好的散热和绕组漆包线绝缘层的保护。从这几方面入手，不难发现绕组烧毁的原因不外乎如下六种：(1)异常负荷和堵转； (2)金属屑引起的绕组短路；(3)接触器问题；(4)电源缺相和电压异常；(5)冷却不足；(6) 用压缩机抽真空。实际上，多种因素共同促成的电机损坏更为常见。 1.异常负荷和堵转 电机负荷包括压缩气体所需负荷以及克服机械摩擦所需负荷。压比过大，或压差过大，会使压缩过程更为困难；而润滑失效引起的摩擦阻力增加，以及极端情况下的电机堵转，将大大增加电机负荷。 润滑失效，摩擦阻力增大，是负荷异常的首要原因。回液稀释润滑油，润滑油过热，润滑油焦化变质，以及缺油等都会破坏正常润滑，导致润滑失效。回液稀释润滑油，影响摩擦面正常油膜的形成，甚至冲刷掉原有油膜，增加摩擦和磨损。压缩机过热会引起使润滑油高温变稀甚至焦化，影响正常油膜的形成。系统回油不好，压缩机缺油，自然无法维持正常润滑。曲轴高速旋转，连杆活塞等高速运动，没有油膜保护的摩擦面会迅速升温，局部高温使润滑油迅速蒸发或焦化，使该部位润滑更加困难，数秒钟内可引起局部严重磨损。润滑失效，局部磨损，使曲轴转动需要更大力矩。小功率压缩机（如冰箱，家用空调压缩机）由于电机扭矩小，润滑失效后常出现堵转（电机无法转动）现象，并进入“堵转－热保护－堵转”死循环，电机烧毁只是时间问题。而大功率半封闭压缩机电机扭矩很大，局部磨损不会引起堵转，电机功率会在一定范围内随负荷而增大，从而引起更为严重的磨损，甚至引起咬缸（活塞卡在气缸内），连杆断裂等严重损坏。 堵转时的电流（堵转电流）大约是正常运行电流的4－8倍。电机启动瞬间，电流的峰值可接近或达到堵转电流。由于电阻放热量与电流的平方成正比，启动和堵转时的电流会使绕组迅速升温。热保护可以在堵转时保护电极，但一般不会有很快的响应，不能阻止频繁启动等引起的绕组温度变化。频繁启动和异常负荷，使绕组经受高温考验，会降低漆包线的绝缘性能。
液压泵的维修技术标准规范
液压泵的维修技术标准规范 一.故障分析与排除 一).油泵噪音大:来源主要有:液压机流量脉动的噪音,闭死容积(困油)产生的噪音,齿形精度(齿形误差和齿轮周节误差等)不高产生噪音,空气进入和因气穴产生噪音,以及轴承旋转不均匀产生的噪音等,具体原因如下: ①.因密封不严吸进空气产生的噪音: a.压盖与泵盖因配合不好而进气 b.从泵体与前后盖结合处中进气 c.从泵后盖进油口连接处进气 d.从泵油封处进气 e.油箱内油量不够,滤油器或吸油管末端未插入油面以下,油泵便会吸进空气 f.回油管露出油面,有时也会因系统瞬间负压使空气反灌进入系统 g.液压油泵的安装位置距液面太高,特别泵转速降低时,不能保证泵吸油腔必要的真空度造成吸油不足而吸进空气,但泵吸油时,真空度不能太大,当泵吸油腔内的压力低于该油液在该温度下的气体分离压时,空气便会析出,但低于该油液的饱和蒸汽压时,就会形成气穴现象,产生噪音和振动。 h.吸油滤油器堵塞或设计选用的滤油器的容量过小,导致吸油阻力增大而吸入空气,另吸油口管径过大都可能带进空气。 ②.因机械原因产生的噪音及排除 a.因油中污物进入泵内导致齿轮等磨损拉伤产生噪音,此时应更换油液加强油液过滤,拆开泵清洗,齿轮磨损厉害要研磨或更换 b.泵与电机安装不同心,有碰擦现象,同心度不大于±0.05mm c.因齿轮加工误差产生噪音 d.泵内零件损坏或磨损产生噪 ③.困油现象产生的噪音 ④.其它原因产生的噪音 a.进油过滤器被堵塞是常见的噪声大的原因之一,往往清洗滤油器后噪音可立即降下来 b.油液的粘度过高也会产生噪音,必须合理选用油液粘度 c.溢流阀噪音,误认为油泵噪音 二).压力波动大.振动对齿轮泵而言,噪音大,压力波动大并伴有振动的现象往往同时发生,同时消失,因此上述噪音大的原因,也为压力波动大,振动大的原因,可参照处理 三).液压设备泵输出流量不够,或者根本吸不上油 ①.进油滤油器堵塞; ②.齿轮端面与前后盖之间的滑动结合面严重拉伤产生的内泄漏太大,导致输出流量少; ③.径向不平衡力导致齿轮轴变形,碰擦泵体内腔,增大径向间隙,导致内泄漏增加; ④.油温太高,温升使油液的粘度降低,内泄漏增大使输出流量减少; ⑤.泵轴折断,表面上电机带动泵运转,但根本不上油. 二.齿轮泵的使用与修理 (一).使用 ①.齿轮泵的吸油高度一般不得大于500mm; ②.齿轮泵应通过挠性联轴器与电机相连,以免单边受力,容易造成齿轮泵泵轴弯曲.单边磨损和泵轴油耗失效;
印刷制版工艺原理
印刷制版工艺原理 第一章图像数字化与图文处理方法1 第一节数字图像1 一、图像和数字图像1 二、数字图像函数4 三、数字图像的主要优点5 四、数字图像的颜色模式和色域空间5 五、数字图像的文件格式8 六、图像扫描仪的基本性能和工作原理12 七、色位深度及其对图像的影响15 第二节扫描前的准备工作15 一、扫描仪的选择16 二、扫描原稿的审稿16 第三节图像扫描的定标原则17 一、全阶调定标法17 二、黑白场定标18 第四节扫描参数的计算与调整21 一、扫描参数的设定21 二、扫描分辨率的设定22 第五节彩色桌面出版系统24 一、彩色桌面出版系统的组成24
二、页面描述语言的基本概念24 三、彩色桌面出版系统使用的设备26 四、彩色桌面出版系统图文复制工艺流程26 第二章数字图像的调节与校正28 第一节数字图像基础28 一、数字图像的基本参数28 二、控制图像分辨率、图像大小和文件大小的方法30 第二节图像调整的基础知识33 一、颜色的基础知识33 二、图像调节的内容37 第三节在Photoshop中进行图像层次的调节37 一、层次调节的必要性37 二、Photoshop中重要层次调节工具的性能及用途38 三、层次校正41 第四节颜色校正44 一、颜色校正的必要性44 二、在Photoshop中的颜色校正45 三、颜色校正方法51 四、层次调节和颜色调节是否会有相互影响53 第五节图像清晰度强调53 一、清晰度强调的必要性54 二、清晰度强调原理54
三、在Photoshop中图像清晰度的强调56 四、去网处理58 第六节在Photoshop中使用专色通道创建印刷用专色色版58 一、创建专色通道59 二、输出专色色版61 三、将专色与印刷四色相混合61 第三章数字印刷工艺62 第一节数字印刷的工艺流程和成像原理62 一、数字印刷的工艺流程62 二、数字印刷成像原理62 第二节数字印刷的特点和功能部件65 一、数字印刷的特点65 二、数字印刷的功能部件66 三、数字印刷系统的颜色合成方式67 中篇 第四章图像的色彩复制68 第一节图像色彩复制原理68 一、有关图像复制的基本概念68 二、色彩的分解与合成68 三、色差的产生71 四、颜色复制误差的校正74 第二节灰平衡77
水泵机械密封的渗漏原因与解决措施(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 水泵机械密封的渗漏原因与解决措施(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-9556-99 水泵机械密封的渗漏原因与解决措 施(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 摘要：为7保证机械密封长期可靠地运转，在使用机械密封时，应分析使用机械密封的各种因素，使机械密封适用于各种泵的技术要求和使用介质要求，并且有充分的润滑条件。机械密封的可靠性和寿命不仅取决于运行工况和工作环境，从某种意义上还取决于对故障的准确判断和排除。本文总结了机械密封比较常见的渗漏原因，并提出了解决问题的具体措施。 关键词：机械密封；渗漏现象 前言 机械密封是指由至少一对垂直于旋转轴线的端面在流体压力和补偿机构弹力(或磁力)的作用下以及辅
助密封的配合下保持贴合并相对滑动而构成的防止流体泄漏的装置。补偿环的辅助密封为金属波纹管的称为波纹管机械密封。 机械密封的组成主要有以下4类部件：a主要密封件：动环和静环。b辅助密封件：密封圈。c压紧件：弹簧、推环。d传动件：弹箕座及键或固定螺。 机械密封安装、使用技术要领是：设备转轴的径向跳动应≤0.04毫米，轴向窜动量不允许大于0.1毫米；设备的密封部位在安装时应保持清洁，密封零件应进行清洗，密封端面完好无损，防止杂质和灰尘带人密封部位；在安装过程中严禁碰击、敲打，以免使机械密封摩擦付破损而密封失效，安装时在与密封相接触的表面应涂一层清洁的机械油，以便能顺利安装，安装静环压盖时，拧紧螺丝必须受力均匀，保证静环端面与轴心线的垂直要求；安装后用手推动动环，能使动环在轴上灵活移动，并有一定弹性；安装后用手盘动转轴、转轴应无轻重感觉，设备在运转前必须充满介质，以防止干摩擦而使密封失效，对易结晶、颗
压缩机电动机故障检修案例
压缩机电动机故障检修案例 压缩机是将低压气体提升为高压气体的一种从动的流体机械，是制冷系统的心脏。它从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过电机运转带动活塞对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，从而实现压缩→冷凝（放热）→膨胀→蒸发( 吸热) 的制冷循环。 直线压缩机，是采用磁悬浮原理和螺旋环流体力学结构，对气体进行压缩，为制冷提供动力。 压缩机分活塞压缩机，螺杆压缩机，离心压缩机，直线压缩机等。活塞压缩机一般由壳体、电动机、缸体、活塞、控制设备(启动器和热保护器) 及冷却系统组成。冷却方式有油冷和风冷，自然冷却三种。直线压缩机没有轴，没有缸体、密封和散热结构。 压缩机电动机（以下简称压缩机）的故障可分为电机故障和机械故障(包括曲轴，连杆，活塞，阀片，缸盖垫等)。机械故障往往使电机超负荷运转甚至堵转，是电机损坏的主要原因之一。 电机的损坏主要表现为定子绕组绝缘层破坏（短路）和断路等。定子绕组损坏后很难及时被发现，最终可能导致绕组烧毁。绕组烧毁后，掩盖了一些导致烧毁的现象或直接原因，使得事后分析和原因调查比较困难。 然而，电机的运转离不开正常的电源输入，合理的电机负荷，良好的散热和绕组漆包线绝缘层的保护。从这几方面入手，不难发现绕组烧毁的原因不外乎如下六种：(1)异常负荷和堵转；(2)金属屑引起的绕组短路；(3)接触器问题；(4)电源缺相和电压异常；(5)冷却不足；(6)用压缩机抽真空。实际上，多种因素共同促成的电机损坏更为常见。 1. 异常负荷和堵转 电机负荷包括压缩气体所需负荷以及克服机械摩擦所需负荷。压比过大，或压差过大，会使压缩过程更为困难；而润滑失效引起的摩擦阻力增加，以及极端情况下的电机堵转，将大大增加电机负荷。 润滑失效，摩擦阻力增大，是负荷异常的首要原因。回液稀释润滑油，润滑油过热，润滑油焦化变质，以及缺油等都会破坏正常润滑，导致润滑失效。回液稀释润滑油，影响摩擦面正常油膜的形成，甚至冲刷掉原有油膜，增加摩擦和磨损。压缩机过热会引起使润滑油高温变稀甚至焦化，影响正常油膜的形成。系统回油不好，压缩机缺油，自然无法维持正常润滑。曲轴高速旋转，连杆活塞等高速运动，没有油膜保护的摩擦面会迅速升温，局部高温使润滑油迅速蒸发或焦化，使该部位润滑更加困难，数秒钟内可引起局部严重磨损。润滑失效，局部磨损，使曲轴转动需要更大力矩。小功率压缩机（如冰箱，家用空调压缩机）由于电机扭矩小，润滑失效后常出现堵转（电机无法转动）现象，并进入“堵转－热保护－堵转”死循环，电机烧毁只是时间问题。而大功率半封闭压缩机电机扭矩很大，局部磨损不会引起堵转，电机功率会在一定范围内随负荷而增大，从而引起更为严重的磨损，甚至引起咬缸（活塞卡在气缸内），连杆断裂等严重损坏。 堵转时的电流（堵转电流）大约是正常运行电流的4－8倍。电机启动瞬间，电流的峰值可接近或达到堵转电流。由于电阻放热量与电流的平方成正比，启动和堵转时的电流会使绕组迅速升温。热保护可以在堵转时保护电极，但一般不会有很快的响应，不能阻止频繁启
电雕制版工艺流程资料讲解
电雕凹版是目前国内软包装凹印行业用最普遍的一种印版，其工艺流程如图1所示。本文将对软包装凹版的电雕制版工艺流程加以简单介绍。 接稿和审稿 接稿和审稿是一个十分重要的环节，接稿人员首先必须与客户沟通好，弄清楚活件的类型：是新版、改版还是旧版重雕？如果是新版，就要经历图1所示的整个工艺流程；如果是改版且客户自带旧版辊的话，就可以省去机加工工序；如果是旧版重雕（比如铜层被划伤），则可以省去机加工和电脑制作两道工序。下面以新活件为例对接稿和审稿工作进行介绍。 图1 电雕制版工艺流程图 首先检查客户提供的资料（光盘、彩稿、塑料样或者标准色样、文字性说明等），并一一做好登记，因为有些物品资料在发货时还要随版返还客户。接下来就该审稿了，一般包括以下几项主要内容。 （1）首先要确定稿件的成品尺寸，这是最基本也是最重要的一点。 （2）根据稿件尺寸计算出合适的版辊尺寸（长度和直径）。 （3）确定堵孔的尺寸及版辊直径的递增值（一般为0.03mm）。 （4）根据印刷方式（里印或者表印）确定是制正版还是反版，如果是里印活件需制正版，表印活件则需制反版。 （5）根据稿件的具体情况确定分哪几色制版（即版辊数量）。 （6）根据印刷方式确定印刷色序，一般来说，里印活件的印刷色序是由深到浅，比如黑→蓝→红→黄→白，而表印活件的印刷色序则恰恰相反，通常是按照由浅到深的顺序进行印刷，比如黄→品红→青→黑。 （7）如果稿件铺满底色的话，确定是否要需要出血。 （8）确定客户对套印线的类型有无特殊要求。 （9）明确是采用普通的分切检测线，还是客户另有特殊要求。 （10）明确客户对分切方向有无特殊要求，在确定拼版方向时一定要考虑到这一点，可以避免成品膜卷的重卷。另外，如果产品要在自动包装机上自动包装，也需要考虑拼版方向。 （11）制袋技术的要求，比如是三封袋还是背封袋？如果是背封袋，制袋光标要用什么颜色？光标尺寸大小有无特殊要求？如果是三封袋，那么热封边的宽度应该留多少等。 上述问题确定之后，就可以填写版辊加工单和制版说明书了，并在版辊加工单和制版说
输液泵基本原理及其常见故障和解决方法
输液泵基本原理及其常见故障和解决方法 【摘要】随着医疗条件的不断改善，医用输液泵因其诸多优点而在临床中的使用率越来越高。本文介绍了输液泵的基本原理，并在此基础上以科力健元ZNB—XK型输液泵为例，分析临床中输液泵使用时出现的问题，提出解决方法。 【关键词】输液泵；常见故障 临床治疗中，输液是一种常用的治疗手段，使用较多的方法是传统输液。传统输液常采取挂瓶输液，而且需要护理人员随时去观察并且从主观上对速度进行调整，已有研究发现，静脉输液的弊端有：不易对速度进行精确控制、工作量较大、出现堵塞等异常情况时不会自动报警，且故障出现后不会自动切断输液通路，处理不及时会造成患者的血液倒流，从而引起不必要的危害，护理人员通常不能确保其安全性。在现今医疗条件下，医用输液泵因其有许多优点，所以在临床中的使用率越来越高。输液泵可以对输液流速进行控制，使药物可以保持恒量和恒速进入患者体内从而达到治疗目的，而且可以对常见的气泡、漏液等异常情况具有一定的报警功能。因此在日常使用中我们应该对输液泵的基本结构有清晰准确的认识，掌握基本的使用方法，能够对使用中常见的一些故障进行识别并采取措施进行解决，提高输液泵的使用效率。 1.输液泵的基本组成及其原理 临床中常用的输液泵的组成部分为：微机系统、泵装置、检测装置、报警装置和输入及显示装置。微机系统在所有的组成部分中，最为基础和重要，是核心组成部分，可以对整个系统进行控制和操纵，常见的为单片系统，这个系统可以对收集的信号直接进行检测处理，然后经传感器传至相应装置并作出反应。泵装置在输液泵中属于一种动力装置，直接影响着输液泵液体的输送，输液泵的驱动方式采取较多的是旋转挤压、双活塞挤压等方式，一般其输液速度会保持在1-999ml/h，为了保持输液液体的流量精确，通常不同厂家生产的输液泵会选择相应的管道与其进行匹配。检测装置主要是由各种传感器组成，常见的有红外滴速传感器、压力传感器和超声波传感器等。红外滴速传感器主要用来检测输液泵中液体的流速和流量，压力传感器主要用于对堵塞和漏液的检查，而超声波传感器主要针对使用中产生气泡的检测，当传感器检测到这些异常信号时，会将这种信号直接发送到微机系统，然后使微机系统做出相应的指令和调节措施。在输液泵中，报警装置也是一种不可缺少的组成，当微机系统接受到异常信号（气泡、堵塞、漏液、断电等）时，会将相应的控制指令经传感器传至报警装置进行报警，目前报警装置分为声音报警等。在输液泵中，对于输液量和输液速度的确定等都是通过显示装置进行操作的。这种显示装置一般是LED数码管显示和LCE液晶显示，可以显示输液泵的各种参数和此时的工作状态。以上几种装置是输液泵非常重要的基本组成部分，每一部分都发挥着重要的作用。任何一个部分出现异常都会影响着输液泵的正常使用。因此为了正确使用输液泵，必须对输液泵的上述结构有清晰准确的认识。
水泵机械密封常见故障及解决办法
水泵机械密封常见故障及解决办法 一、常见的渗漏现象机械密封渗漏的比例占全部维修泵的50%以上,机械密封的运行好坏直接影响到水泵的正常运行,现总结分析如下 1、周期性渗漏 (1)泵转子轴向窜动量大,辅助密封与轴的过盈量大,动环不能在轴上灵活移动。在泵翻转,动、静环磨损后,得不到补偿位移。 对策:在装配机械密封时,轴的轴向窜动量应小于0、1mm,辅助密封与轴的过盈量应适中,在保证径向密封的同时,动环装配后保证能在轴上灵活移动(把动环压向弹簧能自由地弹回来)。 (2)密封面润滑油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面。 对策:油室腔内润滑油面高度应加到高于动、静环密封面。 (3)转子周期性振动。原因是定子与上、下端盖未对中或叶轮和主轴不平衡,汽蚀或轴承损坏(磨损),这种情况会缩短密封寿命和产生渗漏。 对策:可根据维修标准来纠正上述问题。2、小型潜污泵机封渗漏引起的磨轴现象 (1)715kW以下小泵机封失效常常产生磨轴,磨轴位置主要有以下几个:动环辅助密封圈处、静环位置、少数弹簧有磨轴现象。 (2)磨轴的主要原因:①BIA型双端面机械密封,反压状态是不良的工作状态,介质中的颗粒、杂质很容易进入密封面,使密封失
效。②磨轴的主要件为橡胶波纹管,且是由于上端密封面处于不良润滑状态,动静环之间的摩擦力矩大于橡胶波纹管与轴之间的传递转矩,发生相对转动。③动、静环辅助密封由于受到污水中的弱酸、弱碱的腐蚀,橡胶件已无弹性。有的已腐烂,失去了应有的功能,产生了磨轴的现象。 (3)为解决以上问题,现采取如下措施:①保证下端盖、油室的清洁度,对不清洁的润滑油禁止装配。②机封油室腔内油面线应高于动静环密封面。③根据不同的使用介质选用不同结构的机封。对高扬程泵应重新设计机封结构,对腐蚀性介质橡胶应选用耐弱酸、弱碱的氟橡胶。机封静环应加防转销。 二、由于压力产生的渗漏 (1)高压和压力波造成的机械密封渗漏由于弹簧比压力及总比压设计过大和密封腔内压力超过3MPa时,会使密封端面比压过大,液膜难以形成,密封端面磨损严重,发热量增多,造成密封面热变形。对策:在装配机封时,弹簧压缩量一定要按规定进行,不允许有过大或过小的现象,高压条件下的机械密封应采取措施。为使端面受力合理,尽量减小变形,可采用硬质合金、陶瓷等耐压强度高的材料,并加强冷却的润滑措施,选用可*的传动方式,如键、销等。 (2)真空状态运行造成的机械密封渗漏泵在起动、停机过程中,由于泵进口堵塞,抽送介质中含有气体等原因,有可能使密封腔出现负压,密封腔内若是负压,会引起密封端面干摩擦,内装式机械