五金冲压缺陷分析

五金冲压缺陷分析

金属冲压是金属制品加工工艺中非常常见的一种加工，其加工的效率极高，精度也比较高，但是由于运动精度的限制和材料的本身特性，冲压过程中往往会出现不同的缺陷，严重影响了冲压件的性能和特性，因此有必要进行缺陷的准确分析，以提高冲压件的质量。

一、冲裁缺陷

1.错配缺陷：指的是由于模具的尺寸偏差造成的冲压件的尺寸偏差，从而影响其它部件的安装。

2.冲裂缺陷：指的是材料在冲压过程中没有得到充分的成形，或者模具的尺寸设计不当、材料的屈服点过高等原因，导致金属板料在冲裁过程中裂开。

3.冲凹缺陷：指的是在冲压过程中，模具与工件之间的贴合不够，从而造成冲压件本身的凹陷。

4.冲松缺陷：指的是冲压件材料的屈服应力不足，或者模具与工件之间的尺寸偏差太大，从而使冲压件本身的紧固强度不足。

二、压花缺陷

1.波纹缺陷：指的是材料在压花过程中，因模具的不平整或材料本身的特性，而出现不完全的压出，形成了波纹缺陷。

2.破裂缺陷：指的是在压花过程中，由于模具的尺寸偏差、材料的屈服强度过高、制造工艺错误等原因，导致材料在压花过程中破裂。

冲压件常见缺陷

冲压件常见缺陷及调整 一、拉深模的调整内容有哪些？如何进行？ 1 进料阻力的调整 在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此，在试模时，关键是调整进料阻力的大小，即调整压边力的大小。 拉深阻力的调整方法是： （1）调节压力机滑块的压力，使其处于正常压力下进行工作； （2）调整拉延模的平衡块，以控制压料力的大小； （3）调整材料的定位，也可以控制压料力的大小； （4）调节拉深模的压边圈的压边面，使其与坯料有良好的配合； （5）修整凹模的圆角半径； （6）修整压边筋间隙； （7）采用合适的润滑剂。 2拉深深度及间隙的调整 （1）在调整时，可把拉深深度分成2~3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直到调到所需的拉深深度为止； （2）在调整时，先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧，然后在凹模内放入样件，使上`下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。 二、试摸时，出现工件表面檫伤或壁部变薄现象的原因是什么？应怎么进行调整？ 其主要原因如下：调整方法是： 1、凹模圆角太小或表面质量粗糙；1、加大凹模圆角半径，或进行凸、凹模抛光； 2、凸、凹模间隙太小，造成表面檫伤；2、应加大凸、凹模间隙； 3、压边力太大，3、分析材料的流动方向，设法减小压边力； 4、润滑不良或板料的金属微料附着在凹模上。4、将凹模表面抛光或镀铬，减小表面粗糙度值。 三、试模时，拉深件表面起皱应该如何调整？ 1、调整压力边的大小 当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可使皱纹消除。如果增大压料力仍不能克服折皱时，则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不足，在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。 当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深肋来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。 2、调整凹模圆角半径 凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制起皱的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径。 3 调整间隙值 间隙过大，当坯料的相对厚度（坯料的厚度与直径之比）较小时，薄板抗失稳能力较差，容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。 四、拉深模在试模时，制品常会被拉裂，其调整冲模的方法是什么？

冲压生产中的缺陷.

冲压生产中的缺陷不良 一．生产过程中的不良缺陷及产生的原因 1.1生产时须有首件确认，要对产品和材质的了解，在生产过程中会发生的不良异常 现象。需严格按照作业流程和作业指导书作业，如有不明白之处须向主管和调 模师傅请教了解。 1.2.产品及冲压件和拉伸件不良异常有：第一先看材料表面是否生锈或腐蚀氧化、 有划伤、刮花、变形、脏污附着。第二在生产过程中产生的缺陷有拉伤，压印，缺料，毛刺披锋，少孔，孔偏位，变形，尺寸角度不符等。拉伸破裂、起皱、 拉伤、摩花、压印、缺料、尺寸深度不符等不良。 1.3生产时一般是（落料-冲孔（倒角）-扎型）（拉伸-冲孔-飞边）后攻丝牙等 1.3.1落料时会造成产品划伤、拉花、压印、变形、毛刺披锋、少孔等 1.3.2飞边时会造成产品压印、变形、披锋、偏位等（飞边时需注意产品摆放正确） 1.3.3扎型时会造成产品压印、拉伤、尺寸角度不对、变形等（扎型时需注意产品摆 放正确，特别注意披锋面） 1.3.4拉伸时会造成产品破裂、起皱、压印、拉伤、摩花、缺料、尺寸深度不符等 1.3.5冲孔时会造成产品压印、少孔、孔变形、披锋、偏位等（冲孔时需注意产品摆 放正确） 1.3.6攻丝牙时会造成摩花、碰伤、丝牙深度不够、滑牙、螺丝扭不过（需注意用螺 纹塞规做通止规检测） 二．散热器生产过程中的不良缺陷及注意事项 2.1生产时须有首件确认，要对材料表面进行自检是否严重划伤、碰伤、扭曲变形等 不良现象 2.2锯切时需严格按照作业指导书作业，同时需注意长度尺寸公差，要保证角度正确 不可有锯斜、刀口处不可有台阶、管位处不可有废料、管位不可松动、材料摆放

到位对齐，每锯切5-20PCS自检一次尺寸是否有误差或与首件样件比对并注意不可有碰伤、拉伤、压伤等不良现象。 2.3生产过程中打点、钻孔、倒角（沉孔）、攻丝牙不良缺陷及产生的原因 2.3.1打点时点位不可有偏位、点位深度不够、拉伤、碰伤等不良(须注意产品放入夹 具到位及夹具内保持清洁不可有废料和异物，有管位的管位不可有松动或偏移) 2.3.2钻孔时须对准打点点位、不可有偏斜、深度偏深偏浅、直径偏大偏小、拉伤、 碰伤等不良（须注意对准点位，产品摆放平整，钻床定位不可松动，如是用检 具直接钻孔夹具内清洁不可有废料和异物，管位不可松动） 2.3.3倒角（沉孔）时须对准孔位、不可有偏深偏浅大小不一致、不可有毛边披锋、 孔位变形、划伤、碰伤等不良（须注意对准孔位，产品摆放平整，产品的正反 面，钻床定位不可松动） 2.3.4攻丝牙时须对准孔位、不可有攻偏斜、保证深浅度、滑牙、螺丝扭不过、毛 刺、碰伤、划伤等不良（须注意产品摆放平整，对准孔位，攻牙机定位不可 松动，用螺纹塞规做通止规检测每20-40个丝牙自检一次，丝攻是否有磨损， 丝攻牙槽是否有废料卡入） 三．产品抛光不良缺陷及注意事项 3.1了解所抛产品用的抛光轮型号（如：8x1 12P/240#、8x2 12P/320#）和产品表面 要求 3.2所抛产品表面须光滑、不可有凸凹不平、不可有乱纹、孔位边口处不可有塌角 抛垒、变形等不良现象 3.3抛好的产品须摆放整齐用报纸或珍珠棉隔离，不可乱摆放。 3.4注意安全操作时须戴手套、口罩，更换抛光轮必须关掉电源待停止运转时方可 进行，抛光机正常运转时手和身体如何部位不可接触转动部位，不可低头捡抛 光机范围的掉落产品，必须不运转的情况下才能捡抛光机范围下地下产品

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施 一. 废品产生的原因 A.原材料质量低劣； B.冲模的安装调整、使用不当； C.操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； D.冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； E.冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； F.操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 二. 预防废品的主要措施 A.原材料必须与规定的技术条件相符合（严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。） B.对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； C.所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； D.生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； E.坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； F.在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 三. 冲裁件毛刺的产生原因 A.冲裁间隙太大、太小或不均匀； B.冲模工作部分刃口变钝； C.凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。对策 A.保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性； B?在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 C.要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； D.要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度w 0.015 w 0.02W 0.03W 0.04< 0.05 生产时允许的毛刺高度w 0.05w 0.08w 0.10W 0.13< 0.15 四. 冲裁件产生翘曲变形原因 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。（凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形） 措施： A.冲裁间隙要选择合理；

常见冲压件质量及解决办法

一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序; 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差; 1、毛刺 在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺; 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺;影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心尤其是无导柱模而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平; 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺; 影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差； b.冲模结构不良,刚性差,造成啃伤； c. 操作时不及时润滑,磨损快； d.没有及时磨锋刃口; 冲裁状态不当 如毛坯包括中间制件与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺; 模具结构不当; 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料如钢号不对引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺; 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺; 毛刺的产生,不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难;大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂;因此,出现允许范围以外的毛刺是极其有害的;对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除; 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲,然后剪断、撕裂;由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲; 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 冲裁间隙大 间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大,易产生翘曲;改善的办法可在冲裁时用凸模

五金冲压产品整改报告范文

五金冲压产品整改报告范文 引言 五金冲压产品是目前市场上常见的一种产品制造方法，其在汽车、电子、家电等领域都有广泛的应用。然而，在生产过程中，由于工艺、设备或操作人员的失误等原因，可能会出现一些质量问题。为了确保产品的质量和客户满意度，我们进行了一次五金冲压产品质量问题的整改。 问题概述 经过对生产过程的详细调查和产品的质量检测，我们发现以下几个主要问题： 1. 尺寸偏差：部分产品的尺寸偏离了设计要求； 2. 表面质量不良：部分产品出现了划痕、凹陷等表面缺陷； 3. 强度不足：部分产品在测试中未能达到强度要求； 4. 物料选用不当：部分产品由于物料选用不当，导致耐腐蚀性能差；整改措施 尺寸偏差 为了解决尺寸偏差问题，我们采取了以下措施： 1. 加强对设备的维护：定期检查和维护设备，确保设备的精度和稳定性；

2. 引进先进的自动控制系统：采用先进的数控系统，提高生产的准确性和稳定性； 3. 增加人员培训：对操作人员进行定期的专业培训，提高他们的工艺水平和操作技能。 表面质量不良 为了改善表面质量不良问题，我们采取了以下措施： 1. 检查冲压模具：定期检查冲压模具的磨损情况，修复或更换磨损严重的部件，以确保冲压精度和产品表面质量； 2. 引进表面处理技术：采用先进的表面处理技术，如电镀、喷涂等，提高产品的表面质量和耐腐蚀性能； 3. 强化质量检验：加强质量检验的环节，确保产品的表面质量符合设计要求。 强度不足 针对强度不足问题，我们采取了以下措施： 1. 加强产品设计：重新评估产品的设计方案，确保在保证功能的前提下，提高产品的强度； 2. 优化生产工艺：调整冲压过程的参数，优化工艺，提高产品的强度和稳定性；

冲压产品常见的缺陷及对策

冲压产品常见的缺陷及对策 冲压产品是一种常见的制造工艺，常见于汽车、航空航天、家电等领域。然而，在冲压过程中，由于材料特性、工艺参数等因素的影响，会导 致一些常见的缺陷出现。本文将介绍几种常见的冲压产品缺陷，并提出相 应的对策。 1.折皱：折皱是冲压过程中最常见的缺陷之一，主要是由于材料的延 伸性不足、冲压力不均匀、模具松动等原因导致的。解决折皱缺陷的对策 包括：正确设置冲压力和载荷，保证均匀施压；加强模具的保养和维护， 确保模具的顺畅运行；选择合适的材料，提高延伸性。 2.裂纹：裂纹缺陷常发生在冲压过程中材料受到过大应力引起的断裂。对策包括：合理优化冲压工艺参数，避免过大的应力集中；增加模具的强 度和刚度，减少模具的磨损和变形；通过预加工、改变冲孔形状等方式改 善材料的延展性，减少应力集中。 3.弯曲：弯曲是指冲压产品出现不符合设计要求的弯曲形状。主要原 因包括材料不均匀、冲压力不稳定等。对策包括：加强材料的检测和筛选，选择均匀性好的材料；合理设置冲床工作参数，确保冲压力稳定；加强模 具的刚度和支撑，减少变形。 4.偏斜：偏斜是指冲压产品的不对称或偏离设计位置。产生偏斜的原 因可以是模具安装不准确、冲压力不均匀等。对策包括：正确安装模具， 确保模具的定位准确；确保冲压机的垂直度和平行度；优化冲压力的分配，避免不均匀施压。 5.破损：破损是指冲压产品出现断裂、变形等无法修复的问题。产生 破损的原因可以是模具结构设计不合理、材料选择不当等。对策包括：优

化模具的结构设计，确保模具的强度和稳定性；加强对材料的检验和选择，确保材料的质量和性能。 总结起来，解决冲压产品常见的缺陷需要从材料、工艺参数、模具等 多个方面入手。通过合理优化冲压工艺，加强模具的维护，选择合适的材料，可以有效减少和解决常见的冲压产品缺陷。同时，对于不同的冲压产品，其缺陷的原因和对策也会有所不同，需要根据具体情况进行分析和解决。

冷冲压件的缺陷及其预防措施

冷冲压件的缺陷及其预防措施 冷冲压件是一种常用的金属加工方式，在汽车、家电等行业都有广泛 的应用。然而，冷冲压件也存在一些缺陷，需要采取预防措施来提高质量 和效率。 1.成品尺寸不稳定：冷冲压件的成形过程中受到多种因素的影响，如 材料的弹性变形、模具的磨损等，容易导致成品尺寸不稳定。预防措施包 括精确控制冲压力度和速度、使用耐磨模具、加工的前后端取件进行配套等。 2.表面质量不理想：冷冲压件的表面容易出现划痕、凹陷、氧化等问题，影响外观和耐腐蚀性能。预防措施包括选择适合的模具材料、增加润 滑剂的使用量、精确控制冲床的润滑系统等。 3.冲裁裂纹：冷冲压件的冲裁过程中容易发生裂纹，尤其是在材料脆 性较大的情况下。预防措施包括选择合适的材料、优化模具结构、控制冲 裁力度和速度等。 4.压力不均匀：冷冲压件的成形过程中，材料容易受到不均匀的压力 分布，导致成品形状不准确。预防措施包括优化模具结构、增加导向装置、精确控制冲压力度和速度等。 5.质量控制不稳定：冷冲压件的质量受到多种因素的影响，如材料的 差异、模具的磨损等，导致质量控制不稳定。预防措施包括使用质量稳定 的材料、定期检查和修正模具、加强质量管理与控制等。 总结起来，要预防冷冲压件的缺陷，需要从多个方面入手。首先，选 择合适的材料，包括材料的强度、塑性、韧性等性能。其次，优化模具结构，提高模具的精度和耐磨性，确保成品尺寸和表面质量的稳定性。另外，

精确控制冲压力度和速度，避免过度冲压导致的问题。并且，要强化质量管理与控制，定期检查和修正模具，加强与供应商的沟通，确保材料的质量稳定性。通过综合采取上述措施，可以有效预防冷冲压件的缺陷，提高产品质量和生产效率。

五金冲压模具常见问题及处理方法汇总

. . . . . 资料. .. . 不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法 一、 毛刺 原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。 二、 变形 原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。冲针上的压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。 三、 压印 产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，如果有贴胶布，查看胶布是否有异物。 表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上是否有白色粉末状抛光砂粒。 关于冲孔模另议 尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为T 型结构增加强度， 将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。 冷铆模常见问题分析及解决方法 一、自动线类 红点螺纹系列 a 复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处 b 复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶 c 复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面 30/32T5 花纹不清晰 a 车矮下模镶件 b 车低上模复底片处，复底片压不满 c 车低上模复底片以外的平面，圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。 30/32R1

a. 螺纹圈压不满，加大上模斜度 b.外圈压不清晰，减小上模斜度（标准值Φ220处至中 心斜0.3mm)。 二、铆锅类 a. 锅R角起槽，则重配R角 b. 锅变形严重，则重配R角（标准为从锅底平面起至R 角，保证一指宽贴合度）。 复底片压不满则重配下模斜度；圈压不满，斜度加大； 外圈压不满，斜度减少。 字唛不清晰，对应的锅表面未压紧，则重配字唛高度。 ①重配较高的商标维持生产 ②将下模商标孔车至标准尺寸L=39.5mm <注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面 的相对高度>。 三、铆片类 1.商标处压不死，同上 2 片表面有感a. 调整弹胶高度一致，b.适当减少压力 3 复底片压不满，圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度 复底片边缘起缝，加高边缘处台阶高度，保证台阶直径 和复底片直径相等或大0.1~0.15mm 铝制品冷铆模具常见问题及处理办法 常见问题 1.台阶变矮。磨损，按原数据加深（约0.6~0.7mm） 2.商标孔变深（39.5mm）按原数据重车/重配高商标 3.表面有平感 适当减小压力

冲压件不良现象介绍

冲压件不良现象介绍 冲压件是指在冲压过程中利用模具对金属板材进行塑性变形而制成的产品。冲压件被广泛应用于汽车、电子、家电等领域，具有成本低、生产效率高、工艺复杂等优点。然而，在冲压过程中，可能会出现一些不良现象，本文将对冲压件的不良现象进行介绍。 1.缺陷：冲压件上会出现各种凹坑、裂纹、漏涂、皱纹等缺陷。这些缺陷可能由于模具质量不好、机器故障、操作失误等原因引起。这些缺陷会影响产品的外观质量和性能。 2.偏差：冲压件的尺寸和形状可能与设计要求不符。偏差可能由于模具磨损、机器调整不当、材料变形等原因引起。尺寸和形状的偏差会影响产品的装配性能和使用寿命。 3.皮裂：冲压件表面可能会出现裂纹。这种现象通常由于模具设计不合理、材料质量不好、冲压过程温度控制不当等原因引起。表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。 4.变形：冲压过程中，材料会发生塑性变形。如果变形不受控制，冲压件可能会失去原有的形状和尺寸。变形可能由于材料力学性能不稳定、变形温度不适宜、模具结构不合理等原因引起。 5.脱底：冲压过程中，冲孔部分的材料可能会脱离基底。脱底可能由于冲压力度太大、材料与模具之间磨擦力过大等原因引起。脱底会导致冲压件的几何形状不准确和强度下降。 6.金属流动不良：在冲压过程中，金属板材会发生流动，填充模具中的空腔。如果金属流动不良，可能会导致冲压件的表面粗糙、尺寸不准确

等问题。金属流动不良可能由于模具表面摩擦力大、材料温度不稳定等原因引起。 除了上述不良现象外，还有一些其他不良现象，如冲头磨损、起皱、毛刺等。在实际生产中，工艺工人通过调整机器参数、加工模具、优化工艺过程等方法，努力避免和减少冲压件的不良现象。此外，质检部门也会对冲压件进行严格的检验，确保产品质量符合要求。冲压件的不良现象分析和解决是冲压生产中一个重要的环节，对于提高冲压件的质量和效率具有重要意义。

常见冲压质量问题及解决

常见冲压质量问题及解决 一、产生冲压件质量缺陷的分析 (一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出） 孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难） 起皱：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系 开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的， 但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小 或不均匀的有如下因素： a模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；

c压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c操作时不及时润滑，磨损快； d没有及时磨锋刃口。 1.3冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4模具结构不当 1.5材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。

冲压缺陷产生原因

一、图片展示 常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。

二、冲压件缺陷原因及预防 1. 冲压废品 1）原因： o原材料质量低劣； o冲模的安装调整、使用不当； o操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；o冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；

o冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；o操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2）对策： o原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)； o对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； o所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； o生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；>前沿数控技术微信不错，记得关注。 o坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； o在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2. 冲裁件毛刺 1）原因： o冲裁间隙太大、太小或不均匀； o冲模工作部分刃口变钝；

o凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 2）对策： o保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性； o在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行； o要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； o要求压力机要有足够的冲裁力； o冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3. 冲裁件产生翘曲变形 1）原因： o有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。