五金冲压模具的各种误差原因分析及应对措施

五金冲压模具的各种误差原因分析及应对措施

对模具投产至失效报废各个时期冲压件的实际误差分析，可以看出其增大的时期及趋向，从而分析其增大的因素。新模具投产至第一次刃磨前冲制冲件的误差即所谓的初始误差；冲模经过20次左右刃磨至失效报废前冲制的冲件误差称之为常规误差；而冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件的允许最大误差称之为极限误差。在现场，确定冲模刃磨寿命的依据是冲压件冲孔与落料的毛刺高度。由于任何成形件都具有冲裁作业（毛坯落料或冲孔），对于复合模尤为如此。所以，冲件毛刺高度的触模检查和测量并按企业标准或JB4129-85《冲压件毛刺高度》对照检测就显得十分重要。

模具的初始误差通常是整个寿命中冲件误差最小的。其大小主要取决于冲模的制造精度与质量及冲件尺寸、料厚以及间隙值大小与均匀度。冲模的制造精度及质量又取决于制模工艺。对于料厚t≤1mm的中碳钢复合冲裁模冲件，实验结果与生产实践都证明，电火花线切割制造的冲模冲件毛刺高度比用成型磨或NC 与CNC连续轨迹座标磨即精密磨削工艺制造的冲模冲件要高25%～30%。这是因为后者不仅加工精度高，而且加工面粗糙度Ra值要比前者小一个数量级，可达到0.025μm。因此，冲模的

制造精度与质量等因素决定了冲模的初始冲压精度，也造就了冲件的初始误差。

冲件的常规误差是冲模经第一次刃磨到最后一次刃磨后冲出最后一个合格冲件为止，冲件实际具有的误差。随着刃磨次数的增加，刃口的自然磨损而造成的尺寸增量逐渐加大，冲件的误差也随之加大。当其误差超过极限偏差时，冲件就不合格，冲模也就失效报废。冲件上孔与内形因凸模磨损尺寸会逐渐变小；其外形落料尺寸会因凹模磨损而逐渐增大。所以，冲件上孔与内形按单向正偏差标允差并依接近或几乎等于极限最大尺寸制模。同理，冲件外形落料按单向负偏差标注允差并依接近或几乎等于极限最小尺寸制模。这样就使冲件的常规误差范围扩大，冲模可刃磨次数增加，模具寿命提高。

冲件的极限误差是具有极限偏差的冲件所具有的实际允许的最大尺寸误差。这类冲件通常是在冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件。

对各类冲模冲件误差在冲模整个寿命中出现的波动、增减趋向及规律等进行全面分析便可发现：冲件误差的主导部分是不变的；因刃口或型腔的自然磨损而出现的误差增量随冲模刃磨冲数

增加而使这部分误差逐渐加大；还有部分误差的增量是非常规的、不可预见的。所以，各类冲模冲件误差是由因定误差、渐增误差、系统误差及偶发误差等几部分综合构成。

1、固定误差

新冲模在指定的冲压设备上投入使用至失效报废的整个（总）寿命过程中，其合格冲件误差的主导部分固定不变即所谓固定误差。其大小就是新冲模第一次刃磨前冲制的合格冲件的偏差，也即冲模的初始误差，而此时的冲模具有初始冲压精度。刃磨后的冲模，因其工作零件（凸、凹模）磨损而改变尺寸误差，使冲件识差增量随刃磨次数增加而逐渐加大，故冲模刃磨后的冲压精度亦称“刃磨精度”比其初始精度要低。

冲模冲件的固定误差取决于以下各要素：

（1）冲件的材料种类、结构（形状）尺寸及料厚

冲裁间隙的大小及其均匀度对冲裁件的尺寸精度有决定性的影响。不同冲裁工艺、不同材料种类与不等料厚，间隙相差悬殊，冲压精度差异很大。同一种模数m=0.34的2mm的料厚、中心有孔的H62黄铜材料片齿轮复合模冲件，当取间隙C=0.5%t（单边），用复合精冲模冲制，冲件尺寸精度达到IT7级，冲件平直

无拱弯，冲切面垂直度可达89.5°，其表面粗糙Ra值为0.2μm；而用普通复合模冲制，间隙C=5%t（单边），冲件初始误差亦即冲模的初始冲压精度为1T9级，冲切面粗糙度Ra值为12.5μm，毛刺高度为0.10mm；还是这个冲件用连续模冲制，间隙C=7%t （单边），初始冲件精度为IT11级，冲切面更粗糙，甚至有肉眼可见的台阶。通常情况下，冲件材料及其厚度t是选取冲裁间隙的主要依据。一旦选定间隙就确定了冲件的平面尺寸的固定误差的主体；冲件结构刚度及立体形状则影响其形位精度。

（2）冲压工艺及冲模结构类型

采用不同的冲压工艺，冲件的精度及固定误差相差甚大。除上述片齿轮实例说明，精冲工艺与普通冲裁的冲件精度与固定误差相差一个数量级之外，即便在普通冲裁中，采用不同间隙冲裁，固定误差相差也很大。例如料厚t=1.5mm的H62黄铜冲裁件，选用C≤40%t单边Ⅰ类小间隙冲裁比选用C≤8%t（单边）Ⅲ类大间隙冲裁，冲件固定误差将加大40%～60%，精度至少降一级。此外，采有无搭边排样，冲件的误差要远大于有搭边排样冲件。无搭边排样冲件。无搭边排样冲件的精度低于IT12级，而多数有搭边排样的冲件精度在IT11～IT9级之间，料厚t＞4mm的冲件，尺寸精度会更低一些。

不同冲模结构类型，由于适用冲压料厚及制造精度的差异，导致冲件的固定误差有别。复合模中，多工位连续式复合模由于冲件连续重复定位加上制模误差较大，故其冲件的固定误差比单工位复合冲裁模要大1～2级。

（3）冲模制造工艺

冲模主要工作零件即凸、凹模的加工程序，对操作上的技术要求不高，能够一次成形较复杂的模腔。但其加工表面约厚＞0.03～0.05mm为高温烧蚀的残余树枝状奥氏体组织，硬度可高达HRC67～70，有显微裂纹，容易在冲裁时出现崩刃或剥落。意大利Corrada公司的有关研究报告称“线切割加工对表面金相结构产生不利的影响，实际上已经改变了金相结构。我们必须用金刚石粉研磨或数控连续轨迹坐标磨削（对线切割件）作精加工”。近年来瑞士和日本等国，对电加工设备进行了深入的研究和较大的改进，制造出功能齐全的高精度NC和CNC线切割机，加工精度可达±0.005～0.001mm，甚至更小。加工表面粗糙度Ra值能达到0.4μm。根据近年对国内12家生产线切割机工厂的调研，国产线切割机加工精度各别厂家的各别型号线切割机可达±0.008～±0.005mm，一般都在±0.01mm或更大一些，个别也能达到±0.005mm，加工表面粗糙度Ra值均大于1.6μm。然而，电加工烧蚀金属表面从而改变和损坏加工面金相结构的特性不

会改变，除非用磨削或其他加工法去除这一有害层。所以，仅仅用电加工法，包括电火花线切割与电穿孔，难以达到冲模，尤其高精度、高寿命冲模对尺寸精度与工作零件表面粗糙度Ra值要求。

用精密磨削法制造冲模，特别是制造高精度、高寿命冲模，诸如：薄料小间隙复合冲裁模、多工位连续式复合模等，具有尺寸精度高、工作零件加工面粗糙度Ra值小、模具寿命高等特点。其加工工艺目前已由过去的普通机床粗加工改为电火花线切割或电穿孔机粗加工，最后精密磨削，也由成型磨、光学曲线磨、手动座标磨逐步过滤到连续轨迹座标磨及NC与CNC连续轨迹座标磨，加工粗度可达±0.001～0.0005mm，加工表面粗糙度Ra值可达0.1～0.025μm。所以，用该工艺制造的冲模，无论尺寸精度、工作零件表面粗糙度，都能满足冲模，尤其各种复合模的要求，比电加工工艺制造的冲模高一个档次。

（4）间隙的大小与均匀度

拉深、弯曲、翻边及其他板料成形件一般都要先冲裁（落料）出平板展开毛坯，也有成形后落料、切开得到单个成品冲件。故冲裁作业，包括常用的冲孔、切口、切边等，对于每种板料冲压件都是必要的。所以冲裁间隙对冲件的外廓尺寸精度有决定性的

影响。冲裁间隙小而均匀，可使冲裁尺寸获取更高精度。对于拉深、弯曲等成形模，间隙大定将增大冲件口部尺寸误差及回弹。间隙不均匀会使冲件毛刺加大并招致刃口的不均匀磨损。

（5）冲压设备的弹性变形

在冲压过程中，冲床承载后会产生一定的弹性变形。虽然这种变形量依冲压力的大小变化且具有明显的方向性，但就冲压件，主要是对具有体积冲压性质的压印、压花、校平、压凸、起波、冲挤、镦形、翻边、镦粗、打扁、变薄拉深等工艺作业冲制成形的冲件，对其冲压方面的尺寸精度有重大影响。

2、渐增误差

在冲压过程中，入模冲压的原材料与冲模刃口及型腔表面之间，在强大冲压力的作用下，会出现强烈摩擦。在长期连续冲压过程中，强烈摩擦使冲模工作零件即凸、凹模表面产生一定的自然磨损，从而改变冲模刃口及型腔的尺寸及形状，使冲件产生并随冲模寿命延长而逐渐加大的这部分误差，称之为“渐增误差”。新冲模冲件只有固定误差。冲模工作零件出现磨损后才产生渐增误差。在多工位连续冲裁和连续式复合模中，特别是导板式多工位连续模，多以漏件方法从冲模上卸下冲件及冲孔废料，冲改及落料凹模多制成形洞口，以便于推卸冲件及废料出模。一般凹模

刃口向外斜一个角度α，通常依冲件料厚不同取α=1/4°～3°，凹模刃口磨损后就要刃磨。凹模刃磨后必然造成其平面尺寸增大，其尺寸增量△L取决于a角大小及刃磨次数、每次刃磨增量。△L可按公式计算：△L=2×h×tgα，当取α=0.5°，每次刃磨量为0.15mm，刃磨20次后，其总刃磨量h=3mm，则可按该公式计算出△L=2×3×tg0.5°=0.053mm，单边净增△L/2=0.0265mm。每刃磨一次△L=0.00265mm。单工位复合模多为模上卸件，冲裁凹模多采用直壁洞口。由于冲裁时凸模要进入凹模洞口约一个冲件料厚。故刃口侧面磨损也十分严重，刃磨后也将出现刃口尺寸变化，增大冲件误差，但其增量微小。

3、系统误差

由冲模送料、挡料及定位系统在冲压过程中给冲件造成的误差即系统误差。它是依送料方式及选用送料装置的不同、挡料及进距跟位位置的不同、定位装置结构的差异等因素，而使冲件误差在一定范围内波动。如果冲模挡料及定位系统设计与匹配得当，可以消减因送料方式欠佳或选用送料装置不当造成的过大送进误差。

送入冲模的材料一般要靠挡料销或侧刃挡块挡料限位。复合冲裁模、综合式复合模以及单冲模多使用圆柱头或钩形头固定挡

料销，单工位复合模也有用活动挡料销的。而多工位连续模则多使用始用（临时）挡料销并与固定挡料销、侧刃、导正销配套对送料限位。入模材料碰到挡料销即停止送入并反向后退与挡料销的挡料面形成一个间隙。此间隙的大小与送料推（拉）力大小有关，送料力大间隙会大些，但无论此间隙大小，都会使送料进距出现≤0.5mm的负差，使用活动挡料销和始用（临时）挡料销，这个误差还会更大一些。如果采用有搭边排样，搭边宽度可以补偿送料误差，故对于单冲模和单工位复合模冲件精度没有影响。但对于多工位连续模、多工位连续式复合模冲件的形位精度，特别是内孔（内形）对外廓的同轴度影响最为明显。为了消减这个同轴度偏差，通常在落料凸模端面装导正销或在搭边上设工艺导正定位孔。由于多工位连续模的工位布置都是先冲孔而后落料或成形，导正销在冲孔的后续工位中先插入已冲出孔形中定位而后冲压。对于料厚t≤1～4mm中硬钢板，导正销可以使送进误差减小到±0.04～0.20mm，t值大，误差也大。

4、偶发误差

冲压过程中有些意外或突发的情况使冲件产生新的误差，从而进一步降低冲件精度的事时有发生，又难以预防。这种偶发误差常因操作偶尔失误、材料的局部和肉眼难辨的缺陷、模具零部件突然松脱或损坏、冲压设备意外故障、工作地偶发事件干扰与

冲击……，造成冲件误差加大。

使用各种类型复合模冲压对操作者技术要求较高，对原材料和毛坯尺寸及表面质量必须进行入模冲压前检验，因“同板差”造成条料厚度差异及超差情况并非罕见，条料尺寸超差和毛刺过大、表面局部有划伤碰伤及凸凹不平以及锈污结疤等，一旦漏检且没有及时消除，必然降低冲件精度。复合模冲压中的润滑尤为重要，对材料和模具涂复润滑剂过量、不匀或漏涂，均可造成冲件尺寸误差的波动。至于薄料出现“叠冲”、冲件压伤及碰伤、送料力不均将搭边冲入刃口或模腔、冲件未出模或未脱离模具工作面即又冲压而将冲件压伤……这些操作失误只要操作细心即可消减。

迄今为止，国内总装及修理冲模多用死扳手、活扳手、套筒扳手螺丝刀拧紧螺钉、螺栓，但很难达到螺丝联接所需的合理预紧力。紧螺纹联接是冲模的主要构件联接型式。对于在高速、高压、强震动、连续承受剧烈交变动荷的冲模来说，螺纹在工作中松动是致命的！拧紧螺丝的力矩不够，冲模在长期工作后螺丝会因震动而松脱；拧紧螺丝力矩过大会使螺丝变形伸长甚至断裂。由于工人性别、体力的差别，同样的螺纹不同的人拧紧程度各异，而其合适拧紧力矩是一定的。由于冲模上螺丝松脱或断裂而造成

模具损坏甚至设备事故的事并非罕见。因此，总装或修理冲模应使用扭矩扳手拧紧冲模上的螺丝，以保证紧螺纹联接的可靠性。由于螺丝拧紧不当在冲压过程中使拼合刃口松动错移，镶块松脱、模柄松动并旋转、卸料板脱落、固定冲模的压板移动或松开……不仅冲压尺寸改变，尚能殃成事故。

单工位复合冲裁模及综合式复合模在采用压缩空气吹卸冲件或使用专用卸件装置卸件时，必须确保冲件卸离冲模工作面的时间小于冲床滑块往复行程时间的50%，才可连续自动冲压，有拉深、弯曲及冲挤、变薄拉深等工艺作业工位的冲模，且不宜使滑块行程次数n≥120次/分。否则因冲件从模腔推出到离开模具工作面时间滞后，从模上推卸冲件出模往往来不及，造成压伤、碰伤甚至损坏。

多工位连续复合模冲压时条料的料尾与接头、料宽误差大造成进料偏斜、挡料销挡料高度过小以及钩形挡销活动、模腔中滞留异物、污锈未及时消除……都会加大冲件误差。

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五金冲压模具常见问题及处理办法汇总

不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方 法 一、 毛刺 原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针 强度不够。 二、 变形 原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。冲针上的压退料橡胶的大小，高度与 产品接触的贴合度也有影响。 三、 压印 产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，如果有贴胶布，查看胶布内 为T 外的平面 30/32T5 花纹不清晰 a 车矮下模镶件 b 车低上模复底片处，复底片压不满 c 车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满 则减小斜度。 30/32R1 a. 螺纹内圈压不满，加大上模斜度 b.外圈压不清晰 ，减小上模斜度 （标准值Φ220处至中心斜 0.3mm)。 二、铆锅类 a. 锅内R 角起槽，则重配R 角 b. 锅内变形严重，则重配R 角（标准为从锅底平面起至R 角，保证一 指宽贴合度）。 复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大；外圈压不满， 斜度减少。 字唛不清晰，对应的锅内表面未压紧， >。 a. 调整弹胶高度一致， b.适当减少压力 内圈空则加大斜度；外 圈空则减少斜度 相等或大0.1~0.15mm 冷铆模具常见问题 及处理办法 常见问题 磨损，按原数据加深（约 0.6~0.7mm ） （39.5mm ）按原数据重车 /重配高商标 3. 内表面有平感 适当减小压力 检查弹胶高度是否一致 检查下工作台平行度（模具是否放平） 复打类须对正上/下模 4. 复底片外圆分级 ① 检查复底片冲孔是否单边 ② 适当加大该处直径

复打类 ① 26/28G 下模每批均需重车下模（孔位易变 深） ② 1000T 压力机（中间那台）和1600T 压力机 打片效果完全不同，维修时需仔细询问。 ③ 所有铆片模具复底片直径须车准Φ136/Φ145/Φ160/Φ175/Φ176极限公差为+0.2mm 过大则产品起缝 自动线类 ① 上模维修须保证各平面的高度差及各平面的斜度（先拖丝表，记录数据， 再动平车） ② 配车复底片直径处须遵循以下步骤，11s Φ 145片为例： a. 车准斜度 b. 车直径Φ142-Φ143 c. 车准台阶高约0.3mm ① ② ③ /减④ 总述：学会变力分析 一般工作面压死，必会影响产品成型 一般工作面未压紧，必是另一段平面顶死。 不锈钢产品变薄模具常见问 题及处理方法 走料不均、带锅、切边不够料 一、 拉丝 ① 检查上下模螺丝、销针是否松动，各部 件是否紧固 ② 检查凹模工作带前角是否圆角，后角过 渡是否圆滑，抛光处理 ③ 检查凸模是否有划伤，抛光处理 二、 腰带 ① 凹模后角不圆滑，需抛光圆滑 ② 凸凹模间隙偏小，调整间隙 ③ 凸凹模同心度须调整 三、 单偏 ① 模具不垂直，调整垂直度 ② 设备上下工作台面不平行，调整上下工 ③ 四、 ① ② 具常见问题及 处理办法 解决方法； ① 检查顶杆是否一样平。 ② 压边力是否太大。 ③ 模具是否走位。 ④ 油是否刷均匀。 ⑤ 凹摸R 角偏小，调整R 角。 二、 铝炒锅拉伸起包。 解决方法； ① 检查顶杆是否一样平 ② 检查行程是否调到下死点。 ③ 检查油是否刷均匀。

冲压模具常见故障产生的原因及对策

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。本文就来根据生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策进行分析，为模具维修人员做参考。 一、冲件毛边 1、原因：（1）刀口磨损；（2）间隙过大研修刀口后效果不明显；（3）刀口崩角; （4）间隙不合理上下偏移或松动；（5）模具上下错位。 2、对策：（1）研修刀口；（2）控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；（3）研修刀口；（4）调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；（5）更换导向件或重新组模。 二、跳屑压伤 1、原因：（1）间隙偏大；（2）送料不当；（3）冲压油滴太快，油粘；（4）模具未退磁；（5）凸模磨损，屑料压附於凸模上；（6）凸模太短，插入凹模长度不足；（7）材质较硬，冲切形状简单；（8）应急措施。 2、对策：（1）控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；（2）送至适当位置时修剪料带并及

时清理模具；（3）控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；（4）研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；（5）研修凸模刀口；（6）调整凸模刃入凹模长度；（7）更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；（8）减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。 三、屑料阻塞 1、原因：（1）漏料孔偏小；（2）漏料孔偏大，屑料翻滚；（3）刀口磨损，毛边较大；（4）冲压油滴太快，油粘；（5）凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；（6）材质较软；（7）应急措施。 2、对策：（1）修改漏料孔；（2）修改漏料孔；（3）刃修刀口；（4）控制滴油量，更换油种；（5）表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，（6）修改冲裁间隙；（7）凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。 四、卡料 1、原因：（1）送料机送距、压料、放松调整不当；（2）生产中送距产生变异；（3）送料机故障；（4）材料弧形，宽度超差，毛边较大；（5）模具冲压异常，镰刀弯引发；（6）导料孔径不足，上模拉料；（7）折弯或撕切位上下脱料不顺；（8）导料板之脱料功能设置不当，料带上带；（9）材料薄，送进中翘曲；（10）模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。 2、对策：（1）重新调整；（2）重新调整；（3）调整及维修；（4）更换材料，控制进料质量；（5）消除料带镰刀弯；（6）研修冲导正孔凸、凹模；（7）调整脱料弹簧力量等；（8）修改导料，防料带上带；（9）送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开

冲压加工的五种不良案例处理

五金冲压加工的五种不良案例处理 在生产过程中，各种因素会导致冲压模产出不良品，虽然不良案例属于少数，但生产环节中五金模具冲压加工无损耗才是我们的目标。品质部对于不良品的及时处理也非常重要，关系到冲压件的交货周期和生产效率。五种不良案例：尺寸不良、产品变形、产品压伤、攻牙不良、点焊不良。因此，需要对冲压件的不良案例进行分析处理，提高品质把控效果。 以下是对五金模具冲压加工的五种不良案例分析： 一、尺寸不良 ①原因：加工的模具定位不准确，间隙过大，前后工程定位偏差；闭模高度 过高或气压过低，造成折弯角度不到位，尺寸大；材料厚度不对；其他问 题。 ②处理方法：使用加工件内孔定位；调整定位销与加工件的间隙；调整闭模 高度或下模气压；使用设定的加工材料；逐站分析改善。 二、产品变形 ①原因：脱料不顺；模具调料位置不够；五金加工件碰壁变形；上下模具间 隙过小，挤压变形；其他原因。 ②处理方法：脱料弹力调整；加大逃位距离；检查输送装置并做出调整；调 整模具间隙；逐站分析改善。 三、产品压伤 ①原因：五金材料表面不洁；送料机及模内有异物；模具跳废屑压伤；其他。 ②处理方法：对材料表面进行清理擦拭；清理送料机异物、清理模内异物、 模具退磁；调整刀口间隙；逐站分析改善。

四、攻牙不良 ①原因：牙攻粘有铁屑；牙攻缺损；牙攻杆转速及行程不协调；牙攻进入深 度过浅或过深。 ②处理方法：用攻牙油清理丝攻；定期更换攻牙；调整攻牙使之协调；调整 攻牙行程。 五、点焊不良 ①原因：五金模具冲压加工材料导电性不佳；点焊表面有碳化现象；工作参 数设定不佳。 ②处理方法：用砂纸去除镀锌层或更换加工材料；用砂纸擦拭；调整参数， 加高点焊点。

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施 冲压是一种常用的金属加工方法，常用于生产汽车、家电、电子产品 等制造业中。然而，在冲压过程中，往往会出现各种各样的缺陷，如折皱、拉伸不均、裂纹等问题，这些缺陷会降低产品的质量，增加生产成本。因此，了解并预防冲压过程中常见的缺陷是非常重要的。下面将分析冲压过 程中常见的缺陷，并提出相应的预防措施。 1.折皱：折皱是冲压过程中最常见的缺陷之一，多发生在弯曲或折叠 区域。折皱的产生主要是由于板材强度不够，或者压力不均匀引起的。预 防折皱的措施包括： -选择足够强度的板材； -增加冲压工艺中的弯曲半径，减小板材的应变； -采用适当的润滑剂来减少摩擦，提高板材的流动性； -调整冲压机的设定参数，确保压力均匀。 2.拉伸不均：拉伸不均是指板材在冲压过程中的一些部位受到了过大 的应变，导致局部过薄，甚至产生裂纹。拉伸不均的产生主要是由于板材 的异性引起的，也可能与冲压工艺参数的设置不合理有关。预防拉伸不均 的措施包括： -选择具有均匀组织结构的板材； -在拉伸部位增加适当的强化措施，如添加凸起或凹陷结构； -控制冲压工艺中的应变速率，避免出现局部过大的应变； -优化冲压模具结构，减小板材的应变差异。

3.裂纹：裂纹是一种严重的缺陷，不仅会降低产品的强度和寿命，还 可能导致产品完全失效。裂纹的产生多是因为板材在冲压过程中受到了过 大的应力或过大的变形，导致局部应变过大。预防裂纹的措施包括：-选择具有良好韧性和延展性的板材； -避免冲压工艺中的过大变形； -控制冲压工艺中的应变速率，避免出现局部过大的应变； -优化冲压模具结构，减小板材的应变差异； -采用适当的润滑剂来减少摩擦，减小应力集中。 4.反弹：反弹是冲压过程中常见的问题，指的是材料在冲压之后迅速 回弹，导致产品尺寸不准确。反弹的主要原因是板材的弹性回复能力较强，以及冲压工艺参数的设置不合理。预防反弹的措施包括： -选择硬度较高、弹性回弹性能较低的板材； -加工过程中采用适当的预弯工艺，使得材料在冲压后回弹的尺寸能 够与设计尺寸相匹配； -调整冲压机的设定参数，控制冲压速度和压力，减小回弹的程度； -改进模具设计，增加反弹防护装置，限制材料的回弹。 综上所述，冲压过程中常见的缺陷包括折皱、拉伸不均、裂纹和反弹等。为了预防这些缺陷的发生，可以采取一系列措施，如选择适当的板材、优化冲压工艺参数、合理设计冲压模具等。通过合理的预防措施，可以提 高产品的质量，降低生产成本，提高企业的竞争力。

冲压各种不良原因分析

冲压各种不良原因分析 冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形 工艺。在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析： 1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。可能的原 因包括： -材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等； -模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等； -冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。 2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。可能的原因包括： -材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等； -设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑 或保持形状； -工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。 3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。可能的原因 包括： -材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀； -模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；

-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。 4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。可能的 原因包括： -模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等； -材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等； -工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。 5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。可能的 原因包括： -材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤； -模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等； -工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。 6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。可能的原 因包括： -材料问题：材料弹性高、刚性低； -设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹； -工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。 以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采 取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。同时，在实际生产中，还需要根据具体情况进行综合分析，针对性地处理各种不良问题。

(完整版)五金冲压模具常见问题及处理方法汇总

不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法 一、毛刺 原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。 二、变形 原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。冲针上的压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。 三、压印 产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，如果有贴胶布，查看胶布内是否有异物。 内表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上是否有白色粉末状抛光砂粒。 关于冲孔模另议 尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为T型结构增加强度，将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。 冷铆模常见问题分析及解决方法 一、自动线类 红点螺纹系列 a复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处 b复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶 c复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面 30/32T5 花纹不清晰 a车矮下模镶件 b车低上模复底片处，复底片压不满 c车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。 30/32R1 a. 螺纹内圈压不满，加大上模斜度 b.外圈压不清晰，减小上模斜度（标准值Φ220处至中 心斜0.3mm)。 二、铆锅类 a. 锅内R角起槽，则重配R角 b. 锅内变形严重，则重配R角（标准为从锅底平面起至 R角，保证一指宽贴合度）。 复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大； 外圈压不满，斜度减少。

字唛不清晰，对应的锅内表面未压紧，则重配字唛高度。 ①重配较高的商标维持生产 ②将下模商标孔车至标准尺寸L=39.5mm <注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面 的相对高度>。 三、铆片类 1.商标处压不死，同上 2 片内表面有感a. 调整弹胶高度一致，b.适当减少压力 3 复底片压不满，内圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度 复底片边缘起缝，加高边缘处台阶高度，保证台阶直径 和复底片直径相等或大0.1~0.15mm 铝制品冷铆模具常见问题及处理办法 常见问题 1.台阶变矮。磨损，按原数据加深（约0.6~0.7mm） 2.商标孔变深（39.5mm）按原数据重车/重配高商标 3.内表面有平感 ① 适当减小压力 ② 检查弹胶高度是否一致 ③ 检查下工作台平行度（模具是否放平） ④ 复打类须对正上/下模 4.复底片外圆分级 ①检查复底片冲孔是否单边 ②适当加大该处直径 复打类 ①26/28G下模每批均需重车下模（孔位易变深） ②1000T压力机（中间那台）和1600T压力机打片效果完全不同， 维修时需仔细询问。 ③所有铆片模具复底片直径须车准Φ136/Φ145/Φ160/Φ175/Φ 176极限公差为+0.2mm过大则产品起缝 自动线类 ①上模维修须保证各平面的高度差及各平面的斜度（先拖丝表， 记录数据，再动平车） ②配车复底片直径处须遵循以下步骤，11sΦ145片为例： a.车准斜度 b.车直径Φ142-Φ143 c.车准台阶高约0.3mm d.台阶直径Φ142处圆滑连接。 压力锅类 ①换标须逐个配车，因为使用后孔位会稍微变深，孔位由于受 到商标倒角的影响会分级 ②商标会弹出困难，可适当放大间隙约0.1~0.2mm/避空商标根 部 ③维修上/下模，可考虑以大/上模为基准，加/减0.3mm配车斜 度，上模工作面直径分别为Φ135/Φ145mm(18mm，20mm) , 3 4

冲压模具常见故障分析及解决方法

冲压模具常见故障分析及解决方法 冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具 寿命。下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。 1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。其主要 原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减 少使用频率、定期维护和保养模具。 2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏 和生产中断。这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。 3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进 而影响冲压质量。这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压 压力不稳定等原因造成的。解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。 4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具 部件变形等原因导致卡模。解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模 具部件。 5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作 温度。如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。 6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等 原因导致偏移。这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压 设备不平衡等原因引起的。解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定 模具、调整冲压设备。

7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压 参数、使用频率等。如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。 总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进 行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。

冲压模具的常见故障及其解决方法

在对零件成形加工生产中，冲压是加工大批量工件的一种加工工艺。在进行冲压的过程中，模具会出现诸多问题，因此它也是整个冲压生产要素中的重要影响因素之一，会对生产效率及成本造成直接影响。而生产中最常见的几个模具问题主要包括：模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨等方面。本文就来具体介绍一下冲压模具的常见故障及其解决方法。1、模具损坏 模具损坏指得是模具开裂、折断、涨开等问题，这些问题的发现需要从模具的设计、制造工艺以及模具的使用方法等方面进行查找。首先要了解的是审核模具的制造材料以及相关热处理工艺。一般模具的材料热处理对于其有很大的影响。如果模具的淬火温度高，淬火方法及时间不合理，都会导致模具进入冲压生产后的损坏。 2、卡模 在冲压的过程中，卡模是比较常见的故障之一。一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。在生产中，引起卡模的主要原因有： ·模具强度设计不够很容易造成模具变形。 ·模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。

·模具导向不良、倾斜或模板间有异物，使模板无法平贴。 ·模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形。 3、模具损坏和维修 冲压生产的模具成本较高，一般会占制件总成本的1/5—1/4。造成这个因素的原因主要是模具制造难度大，其次，投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也很高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。因此，日常养护避免模具的损坏对于降低冲压模具费用有很大帮助。 在我们的日产生产中，模具损坏后还会面临着维修和报废的选择问题。合理选择处理方法对于节约成本有很大帮助。冲压模具的非自然磨损失效，可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。但是，当模具的关键件严重损坏，维修的意义不大，这时应该考虑报废模具。

冲压模具常见问题及解决方案

冲压模具常见问题及解决方案，供君参考！ 1.废料跳穴 （1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头（2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙 （3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁 2.废料堵穴 （1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 （2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角 （3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 （4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短 （5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口 3.披锋不良 （1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口 （2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙 （3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位 （4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙 （5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力 4. 切边不齐 （1）定位偏移调整定位

（2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 （3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 （4）送料不准调整送料器 （5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 5. 冲头易断 （1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 （2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂 （3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 （4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移 （5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙

（6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 （7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 （8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口 （9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 （10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 （11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 6. 铁屑 （1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置 （2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头 （3）折弯凸模太锋利修R角 （4）接刀口材料太少重新接刀口 （5）压筋太窄重新研磨压筋

冲压工件不合格的原因及对策

冲压工件不合格的原因及对策 冲压是四大工艺之首，其重要性可想而知。冲压工厂制成品的质量会给整车外观和性能打下可靠的基础，因此，冲压制件的质量保证一直是汽车制造业企业非常重视的问题。 造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。 1、卷料 卷料常见的不良现象主要有以下方面： （1）钢板表面或者内部有异物混入； （2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态； （3）卷料边角破损； （4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱； （5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）； （6）辊子滑动引起； （7）边缘不规则破损； （8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）； （9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）； （10）超出规则以外的材质不良；

（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。 根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。 2、板料 板料常出现的不良现象如下： （1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹； （2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；图2板料上的辊子印 （3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生； （4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱 现象，由于卷料送入不平衡引起； （5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。 3、模具（制件） 模具制件可能出现的常见问题有： （1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹； （2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；

冲压常见不良及原因精确分析

冲压常见不良及原因精确分析 冲压是一种常用的金属加工工艺，可以用于制作各种金属零件。然而，在冲压过程中常常会出现不良品，这些不良品可能会导致产品质量下降、 生产效率降低，甚至还可能导致机床设备损坏。因此，准确分析冲压常见 不良及原因对于提高生产效率和产品质量至关重要。 以下是冲压常见不良及其原因的精确分析： 1.断裂 原因： -材料强度不足：原材料的强度不够，无法承受冲压过程中的应力而 导致断裂。 -模具设计不合理：模具设计的切口和圆角设置不当，导致应力集中，从而导致断裂。 -冲压速度过快：冲压速度过快，导致过多的冲击力集中在一个点上，无法承受而导致断裂。 2.波纹 原因： -材料过度拉伸：材料在冲压过程中受到过度的延展或拉伸，导致形 成波纹。 -模具不平整或不适当：模具表面不平整或模具设计不合理，导致冲 压后的产品出现波纹。

-冲压速度过快：冲压速度过快，无法适应材料的流动性，导致波纹 问题。 3.划伤/划痕 原因： -模具表面有毛刺或凹凸不平：模具表面不光滑或有毛刺，会划伤/划 痕产品表面。 -冲压力度不均匀：冲压力度不均匀，会导致冲头或切口无法正常切割，从而划伤/划痕产品表面。 -材料表面污染：材料表面有油污或其他污物，会在冲压过程中与模 具发生摩擦，导致划伤/划痕。 4.变形/扭曲 原因： -材料强度不够：材料的强度不足，无法抵抗冲压力度而导致变形/扭曲。 -模具设计不合理：模具设计不合理，造成冲压压力不均匀而导致变 形/扭曲。 -材料厚度不均匀：材料的厚度不均匀，会导致冲压过程中应力分布 不均匀，进而造成变形/扭曲。 5.模具磨损 原因： -材料硬度过高：材料的硬度过高，与模具接触时容易造成模具磨损。

五金模具的常见问题及解决方法「」

五金模具的常见问题及解决方法「」 五金模具的常见问题及解决方法「推荐」 模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题,这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。下面，店铺为大家分享五金模具的常见问题及解决方法，希望对大家有所帮助! 跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 ①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。 ②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。 ③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。 ④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。 ⑤、被加工材料的表面是否有油污。 ⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。 ⑦、采用真空吸附。 ⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。 压伤、刮伤 ①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。 ②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。 ③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。 ⑤、对跳废料的`模具进行维修。 ⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低

模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。 工件折弯后外表面擦伤 ①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。 ②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。 ③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。 ④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。 ⑥、凹模成型块加装滚轴成形。 冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕，如有,则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的

冲压件的故障分析和解决方法

冲压件的故障分析和解决方法 冲压件是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。然而，由于材料、设备、操作等多种因素的影响，冲压件也经常出现各种故障。为了确保冲压件的质量和生产效率，及时进行故障分析和解决方法尤为重要。本文将从常见的故障类型出发，结合实际经验，为您介绍冲压件的故障分析和解决方法。一、拉伸变形故障 冲压件在冲压过程中，由于材料的拉伸变形不均匀，容易导致拉伸变形故障。 拉伸变形故障的主要表现是冲压件形状不符合要求，尤其是边缘处容易出现皱纹或撕裂等现象。 解决方法： 1. 优化冲压工艺：合理设计模具结构、确定适当的下料尺寸与冲裁顺序，使冲 压过程中的应力分布均匀，减小拉伸变形程度。 2. 使用合适的材料：选择具有较好延展性和韧性的材料，如高强度钢板，以增 加材料的延展性，降低变形程度。 3. 调整模具尺寸：根据具体情况，通过调整模具间隙和料厚比等参数，减小边 缘区域的应力和变形程度。 二、模具磨损故障 冲压件的生产过程中，模具会因为接触力、摩擦、热胀冷缩等因素而产生磨损，导致冲压件的尺寸偏差增大、表面质量下降等问题。 解决方法： 1. 定期维护模具：定期对模具进行清洗、润滑和更换磨损部件，确保模具的正 常运行状态。

2. 使用耐磨材料：选择硬度高、耐磨性好的模具材料，如高速钢、硬质合金等，以延长模具寿命。 3. 加强冷却系统：通过增加冷却系统的散热能力，减少模具因温差变化而引起 的热胀冷缩，降低磨损程度。 三、断裂故障 冲压件在冲压过程中，由于应力集中、疲劳等原因，容易导致断裂故障。这种 故障表现为冲压件在使用过程中出现裂纹或断裂现象。 解决方法： 1. 优化模具结构：合理设计模具的凸模和座模，减小应力集中区域，降低断裂 的风险。 2. 加工表面处理：通过表面强化处理，如喷丸、渗碳等，提高冲压件的表面硬度，增加其抗疲劳能力。 3. 控制成型参数：合理控制冲压过程中的成型速度、冲击力和冲击次数等参数，避免过大的应力对冲压件造成损伤。 四、模具偏摆故障 冲压件在冲压过程中，模具的偏摆会导致冲压件的尺寸不准确、形状不一致等 问题，严重影响冲压件的质量。 解决方法： 1. 确保模具装配正确：遵循操作规程，确保模具的部件安装正确，不出现偏差 和松动。 2. 加强模具调试：在初次使用模具或更换模具后，进行充分的调试和测试，确 保模具的位置和轴线对称，减小偏摆的可能性。

冲压模具最常见的故障及解决方法

冲压模具最常见的故障及解决方法 冲压模具最常见的故障及解决方法 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。下面，我为大家共享冲压模具最常见的故障及解决方法，期望对大家有所关怀! 卡模 冲压过程中，一旦模具合模不灵敏，甚至卡死，就必需马上停顿生产，找出卡模缘由，排解故障。否那么，将会扩大故障，导致模具损坏。 引起卡模的主要缘由有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，简洁受外力撞击变形;模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。 或压力机的精度太差，使模具产生干预;冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度，增加卸料板的引导疼惜。 模具损坏和修理 冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总本钱的1/5-1/4。这是由于，除模具制造难度大、本钱高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。 因此，准时修理模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具费用。 一般来说，模具损坏后，还有一个修理和报废的选择问题。冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的`破坏。以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障.大局部可以通过修理的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。 但是。当模具的关键件严峻损坏，有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70%，或者模具寿命已近。那么修理的

意义不大，这时应当考虑报废模具：除大型模具、构造冗杂的连续模外。 当模具修理技术过于冗杂、修模费用太大，难度大必定使修理周期过长，严峻影响冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。 冲压生产效率和本钱对模具的依靠性很大。对生产过程中模具毁灭的故障，应具体问题具体分析，制定正确的修理方案。准时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具修理与报废的关系，才能削减停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进展。 模具损坏 模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必需从模具的设计、制造工艺和模具使用方面查找缘由。首先要审核模具的制造材料是否适宜，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。 假设模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，简洁使槽孔堵塞，造成落料板损坏。 弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打，损坏零件。 冲头固定不当或螺丝强度不够，会导致冲头掉落或折断。 模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑缺乏。送料设备有故障，压力机异样等，都会造成模具的损坏。 假设毁灭异物进入模具、制件重叠、废料堵塞等状况未准时处理，连续加工生产，就很简洁损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。

冲压模具最常见的故障及解决方法

冲压模具最常见的故障及解决方法 卡模 冲压过程中，一旦模具合模不敏捷，甚至卡死，就必需马上停止生产，找出卡模原因，排解故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。 引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，简单受外力撞击变形;模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。 或压力机的精度太差，使模具产生干涉;冲头的'强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度，增加卸料板的引导保护。 模具损坏和修理 冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为，除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。 因此，准时修理模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具费用。 一般来说，模具损坏后，还有一个修理和报废的选择问题。冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的破坏。

以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障.大部分可以通过修理的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。 但是。当模具的关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70%，或者模具寿命已近。则修理的意义不大，这时应当考虑报废模具：除大型模具、结构复杂的连续模外。 当模具修理技术过于复杂、修模费用太大，难度大必定使修理周期过长，严重影响冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。 冲压生产效率和成本对模具的依靠性很大。对生产过程中模具出现的故障，应详细问题详细分析，制定正确的修理方案。准时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具修理与报废的关系，才能削减停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。 模具损坏 模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必需从模具的设计、制造工艺和模具使用方面查找原因。首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。 假如模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，简单使槽孔堵塞，造成落料板损坏。

常见冲压质量问题及解决

常见冲压质量问题及解决 一、产生冲压件质量缺陷的分析（一）、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 应力集虫是指受力构件由于外界因素或自身因素几何形状、外形尺 寸发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。 孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出） 孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难） 起皱：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系 开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性，改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面: 1.1间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a模具制造误差一冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b模具装配误差一导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；

C压力机精度差一如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； （1安装误差一如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e冲模结构不合理一冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d钢板的瓢曲度大一钢板不平。 1・2刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有：a模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c操作时不及时润滑，磨损快； d没有及时磨锋刃口。 1.3冲裁状态不当 如毛坯（包括中间制件）与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4模具结构不当 1.5材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1・6制件的工艺性差一形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产

常见冲压件质量及解决办法

一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差. 1、毛刺 在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性，改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1。1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a。模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b。模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c。压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差,在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化; d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e。冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1。2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺. 影响刃口变钝的因素有： a。模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b。冲模结构不良，刚性差,造成啃伤; c。操作时不及时润滑，磨损快; d。没有及时磨锋刃口. 1。3 冲裁状态不当 如毛坯（包括中间制件）与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺. 1。4 模具结构不当. 1。5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1。6 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂.因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除. 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用，使制件展料出现波浪形状，制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面： 2。1 冲裁间隙大 间隙过大,则在冲裁过程中，制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果.