五金件常用缺陷说明

五金件常用缺陷说明品管部培训教材（五）

一、制程冲压及检查注意事项：

1）目前，本厂所用之模具多为单工序模具，覆合模、步进模压延（深拉伸）模较少

2）就模具冲压常出现之问题及检查注意事项见下表（注：每工序之检查项目都必

二十种五金件喷漆作业中常见的缺陷及处理方法,收藏备查!

二十种五金件喷漆作业中常见的缺陷及处理方法，收藏备查！ 由于喷漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等造成。 如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。 下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法，以下为正文： 【一】皱缩 在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。 （１）成因 ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。 ②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。 ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。 （２）修正方法：

在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。 【二】隆起 也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。 （１）成因 ①使用了错误的稀释剂。在瓷漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。 ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。 ③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。 ④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。 （２）修正方法： 打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿，重新进行喷漆。 【三】流挂

五金尺寸不良改善报告

五金尺寸不良改善报告 1. 引言 五金尺寸不良是指在生产过程中，五金零件的尺寸超出规定的标准范围或者尺寸之间存在较大的差异。这种情况可能会导致产品的功能性受损、使用寿命缩短以及生产成本的增加。本报告旨在分析五金尺寸不良问题的原因，并提出相应的改善措施。 2. 问题描述 我们在生产过程中经常遇到五金尺寸不良的问题。具体表现为以下几个方面： - 五金零件的尺寸超出了所规定的标准范围； - 不同批次的同一种五金零件尺寸存在较大的差异； - 交付给客户的产品中，出现了五金尺寸不符合要求的情况。 3. 原因分析 通过对五金尺寸不良问题的调查和分析，我们发现以下几个主要原因： - 设备问题：生产线上使用的加工设备存在精度问题，未能确保五金零件尺寸的稳定性和一致性； - 工艺问题：缺乏有效的工艺控制措施，导致生产过程中参数不稳定，尺寸控制不准确； - 员工培训问题：操作人员对尺寸控制的重要性和具体操作要求了解不足，导致操作不规范。 4. 改善措施 为了解决五金尺寸不良问题，我们提出以下改善措施： - 设备升级：对生产线上的设备进行升级，确保其精度和稳定性达到要求； - 工艺优化：通过优化生产工艺和加强参数控制，确保尺寸控制的准确性和稳定性； - 培训员工：开展尺寸控制知识培训，提高员工的技能水平和操作规范性。 5. 实施计划 为了顺利实施上述改善措施，我们制定了以下实施计划：

- 购买新设备并安装调试，确保设备升级计划按时完成； - 制定工艺优化方案，明确参数控制要求，并进行试制； - 组织员工培训，传授尺寸控制知识，并指导其规范操作； - 设立质量检验部门，加强对五金尺寸的把控和监督。 6. 结论 通过对五金尺寸不良问题的分析和改善措施的制定，我们相信可以有效解决该问题，提高五金产品的质量和生产效率。改善工作需要全体员工的共同努力和积极配合。我们将密切监督改善计划的实施效果，并根据实际情况进行相应的调整和改进，以确保问题得到持续改善和控制。

五金件检验规范标准

五金件检验规 1．目的及适及围： 1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格 把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金 件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件 本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先 3. 容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。

混料---混有不同规格的物料。 少件---少于标准数量. 硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕---没有深度的划痕 手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检试之。 C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将五金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4检验项目及标准 3.4.1冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1 批鋒 在五金件周围多出的五 金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测L 为長H為寬L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重 L H

零件缺陷分类细则

零件缺陷分类细则 检验零件缺陷分类的划分： 1、外观缺陷分：1类缺陷或3类缺陷 2、尺寸缺陷分：2类缺陷： 3、性能缺陷分：3类缺陷： 另：压铸件、表面处理、印刷物品缺陷划分：1类缺陷、2、类缺陷、3、类缺陷。 一、压铸件 1类影响（致命缺陷） (1)材质用错； (2)铸件有裂纹； (3)受力面及附近有穿透性冷隔； 2类（重要缺陷） (1)影响装配强度的气孔； (2)影响整机性能、强度的非受力面有透性冷隔； (3)配合尺寸（含加工部分）严重超差，影响装配质量。 3类（次要缺陷） (1)影响装配强度的气孔； (2)不影响装配强度的非穿透性冷隔； (3)不影响装配质量的装配尺寸，（含加工）超差和非装配尺寸（模具保证非配合尺寸不 记） (4)不影响质量外观的铸造成流痕及花纹； (5)不影响装配质量的欠铸、锐边、顶杆凸起凹进、水口、夹渣、出气槽的残留痕迹等。 二、塑料件 1类（致命缺陷） (1)材质用错； (2)零件裂纹、零件严重发脆（如拉不脱受力后就破裂）； (3)零件表面颜色与样板反差大。 2类（重要缺陷） (1)尺寸超差，影响装配质量的缺陷； (2)零件压注下成型，受力面及其附近冷隔或分层变形严重； 3类（次要缺陷） (1)零件压注不成型，非受力面有轻松的不影响外观及装配质量的缺料、冷隔或分层； (2)零件表面有较轻不影响装配的疏松、气泡、气孔和外来杂物； (3)零件轻微变形，或校正以后仍变形但不影响装配（如风罩校正后仍有变形，装配后 可正过来）； (4)零件表面有局部电蚀纹不清，非外面少量气孔，夹渣和局部色泽不均匀; (5)零件表面有轻微的水印、发白、银丝等。 三、橡胶件 1类（致命缺陷） (1)材质用错； (2)表面有裂纹； (3)性能测试不符合要求。 2类（重要缺陷） (1)装配尺寸超差，影响装配质量。 3类（次要缺陷）

五金件检验标准—最新版本

五金件检验标准 适用范围： ________________ 日期： __________________ 制定：崔江战审核：核准

文件制修订记录 五金件检验标准

一．范围 本标准规定了五金件产品的外观要求及性能测试等项目。 本标准适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。本标准适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准二．术语和定义：下列术语和定义适用于本标准。 2.1 五金件不良缺陷定义 2.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 2.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 2.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 2.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 2.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 2.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 2.1.7 “R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 2.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 2.1.9 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 2.1.10 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 2. 1.11 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 2.1.12 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 2.1.13 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 2.1.14 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 2.1.15 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 2.1.16 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 2.1.17 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 2.1.18 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 2.1.19 飞油：超出了规定的喷涂区域。 2.1.20 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。

五金件通用检验标准

五金件通用检验标准 版次:A/0 编号： 五金件通用检验标准 编制：刘海林 审核：王建兵 批准：邱芳 2019 年 9 月 6 日发布2019 年 9 月 6 日实施

五金件通用检验标准 版次:A/0 修订

1 2 目的 本规范是为了规范五金件来料检验操作，确保物料质量符合公司要求。 范围 规范来料本规范适用于本公司产品生产所需的五金件材料进货验收。作为检验部门和供应部门在 工作中使用，为技术人员和采购人员提供参考。 3 术语及定义 3.1等级定义 3.1.1 缺陷等级定义 CR(致命缺陷)：A、指将对使用、维修或依赖该产品的人造成危险或不安全的缺陷或隐患； B、产品批量性出错（包括功能错误和种类错误） MAJ(严重缺陷)：指将产品使用功能问题，产品结构或性能方面不能达到期望要求的缺 陷或隐患； MI(轻微缺陷)：指将导致最终产品一般性的外观问题的缺陷； 3.1.2 等级面示意 下面术语及定义适用于本文件。 A、B、C 面划分 A 面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面(第一眼看到产品的上，下，左，右，前， 后的主要面) B 面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面（正常情况指产品的背面、底面；如终 端消费者打开可以看到的面均属于 B 面） C 面：正常使用中看不到的面，只有在拆装时才看到的内表面或遮盖面；表面等级的定义是以 在最终客户处使用情况为条件而界定的。 3.2 缺陷定义 毛划边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

五金行业质量规范标准

五金行业质量标准 一•目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。 二.范围 适用于公司所有五金件的进料检验。 二.抽样方案 采用 四.定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°90。才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 △ E （DELTA-E）:在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△ E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11 R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。

五金件检验规范

五金件检验规范 1．目的与适与范围： 1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量,在产品生产与出厂时能严 格把关,制定出适应本公司的五金件检验标准,为外观检验提供科学、客观的方法.对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决. 1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品与其相关加工组成品,与小五 金件<如螺丝,卯钉等>的检验与验收. 2. 参照文件 本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3. 内容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹.裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧,因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂. 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少.梗屎---通常此种痕迹产生与压印与冲压成型有关.氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈.凹凸痕---表面异常凸起或凹陷.擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤.污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成.拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致.变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形.材质不符---使用非指定的材质.焊痕---焊接所留下的痕迹.喷溅---点焊时,从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象.脱焊---焊点分离.错位---指焊件未正确定位.错件---未依规定零件. 混料---混有不同规格的物料. 少件---少于标准数量. 硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕---没有深度的划痕 手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕. 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法与要求:

五金件检验规范

五金件检验标准 1．目的及适及范围： 本检验标准为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量说明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的方法加以解决。 本检验标准适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。 2. 参照文件 本检验标准参照金属冷冲压件通用技术条件 本标准假设与零件图/规格相抵触, 那么以零件图/规格为优先 本标准假设与参考文件相抵触, 那么以本标准为优先 3. 内容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---外表异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料外表因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点别离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。

混料---混有不同规格的物料。 少件---少于标准数量. 硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕---没有深度的划痕 手印---在五金件外表或零件光亮面出现的手指印痕。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A 、目测距离: 距离产品25cm B 、检验角度: 成45度目视检试之。 C 、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W 日光灯或60W 普通灯泡的照度为标准。 D 、观察时间：<10秒 〔每个可见平面需要3秒〕。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将五金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 检验工程及标准 冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准 版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1 批鋒 在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测 L 为長 H 為寬 L ≤0.1mm.H ≤ 2.影响功能或装配为重缺陷. 2 五金件手印 以反光面检查为条件 不允許 超过标准为得不良. 目测 3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 目测 披L H

IPQC五金产品外观缺陷标准

IPQC检验操作指导书 1. 目的： 规范我司IPQC检验标准。 2. 范围： 适用本公司所有自制及外协/ 外购之五金产品/ 零件。 3. 特殊规定： 3 例外规定放入个别检验规格中。 4. 检验内容： 4.1NC冲，NC剪，镭射下料，冲床模具落料，俗称展开料，检验项目如下： 4.1.1 确认其材质板厚是否与图相符，我公司所使用之板材主要 有：SPC（冷轧钢板），SEC（镀锌钢板），SUS（不锈钢板），SPH（热轧钢板），SPGC（镀锌花纹板），Cu （铜板），各种AL板，特别是SUS 板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面不可搞错； 4.1.2 外观： 4.1.2.1 有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀，镭射下 料孔内不可有残渣，割边不能呈波浪状，孔不能被烧坏等不良缺陷； 4.1.2.2 面板类板材在去除毛边时，要特别注意不可被打磨成斜面（四角）； 4.1.2.3 如果此产品下道次须作拉丝处理，那么板材表面的划碰 伤及毛刺，只要不是很明显的手感即可接收，如为不表处的需保护；

4.1.2.4 在下料时还应注意其板材是否平直，不可有明显的波浪状及滚辊印痕。 4.1.3 展开料品的尺寸检查，在送检时要将四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除干净，并且要将产品校平后才能进行测量，否则会影响产品尺寸的测量及判断； 4.1.4 摆放及保护是否合理：此方面主要依据工艺上的要求执行检验，要求贴膜保护，用EPE隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高, 四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面； 4.1.5 稽查现场有无正确的流程单，有无作自检记录及记录是否真 实，写的是否规范等等； 4.1.6 上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。 4.2NC 折，冲床成型： 4.2.1 确认其材质，板厚是否与图相符； 4.2.2 外观: 表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良； 4.2.3 角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度 较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制； 4.2.4 方向：在看折弯方向时，先弄清楚图面要求的是第一角, 还 是第三角画法。然后再根据三视图进行判断，当发生折弯成型后毛边 在正面一定要核对方向，重新进行确认是否折反。因我公司在设计展 开时将毛刺边设在反面（此只作参考并不是绝对的，请注意）。