五金冲压模具常见问题点及不良原因与对策)

五金冲压模具常见问题点及不良原因与对策

发布时间：2011-7-22 10:21:50 来源：本站原创作者：佚名

冲件毛边

不良原因：1.刀口或冲头磨损 2.间隙过大(研磨修刀口后效果不明显) 3.刀口崩角.

4.导柱/导套磨损

对策：1.研磨刀口. 2.依产品断面调整下料间隙. 3.研修刀口. 4. 调整站裁间隙(确保模板穴孔磨损或成形加工精度等问题. 5. 更换导向件或重新组装

跳屑压伤

不良原因：1. 间隙偏大. 2. 送料不当. 3. 五金冲压油滴太快,油粘 , 4.模具末退磁, 5.冲子磨损,屑料压附于冲子上. 6.冲子太短,刃入下模长度不足, 7.材质较硬,冲切形状简单.

对策：1控制冲子及下模加工精度或修改设计间隙; 2送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;3控制五金冲压油滴油量,或更换油种降低粘度;4零件研修后必须退磁;5研修冲刀口. 6调整冲子刃入子下模长度;7修改设计,冲子刃部端面装顶出或修出斜面或弧形(注意方向)减小冲子刃部端面与屑料之贴合面积,可防真

空跳屑;8减小下模刃口的锋利度,减小下模刃口的研修量,增加下模刃部表面粗糙度,采用吸尘器吸屑料.降低冲速

屑料阻塞

不良原因：1.漏料孔偏小, 2.漏料孔偏大,屑料翻滚,3.刀口磨损,毛边较大, 4五金冲压油滴太快,油粘 5.下模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部. 6.材质较软. 对策：1.修改漏料孔,2.修改漏料孔 3.研修刀口, 4. 控制滴油量,更换油种, 5.表面处理抛光加工时注意降低表面粗糙度. 6.更改材料修改冲裁间隙, 7. 冲子刃部端面修出斜度或弧形,使用吸尘器

下料偏位尺寸变异

不良原因：1.冲子及下模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)2. 设计尺寸及间隙不当,加工精度差. 3.下料位冲子及下模镶块等偏位,间隙不均, 4.导料针磨损,定经不够. 5.导向件磨损. 6.送料机送距,压料,放松调整不当,7.模具合模深度不当, 8. 脱料镶块压料位磨损,无压料功能(材料牵引发翻料冲孔小), 9.脱料镶块强压太深,冲孔偏大. 10.五金冲压材质机械性能变异(强度延伸率等不稳定), 11.冲切时冲切力对材料牵引,引发尺寸变异.

对策：1.研修刀口, 2.修改设计,控制加工精度, 3.调整其位置精度, 4.更换导料销, 5.更换导柱,导套, 6.重新调整送料机,7.重新调整合模深度, 8.重新研磨或更换脱料镶块,增加压功能调整压料. 9.减小强压深度, 10.更换材料,控制进料质量. 11.冲子端部修出斜面或弧形,以改善冲切时受力状况,许可时,下料部位于脱料镶块

上加设导位功能

卡模

不良原因：1.送料送距,压料,放松,调整不当, 2.生产中送距产生变异, 3.送料机故障, 4.材料弧形,宽度超差,毛边较大, 5.模具五金冲压异常,镰刀弯引发, 6.导料孔

经不足,上模拉料, 7.折弯或撕切位上下脱料不顺, 8.导料板之脱料功能设置不当,料带上带, 10.材料薄,送进中翘曲

对策：1.重新调整,2.重新调整. 3.调整及维修, 4. 更换材料, 控制进料质量, 5.消除料带镰刀弯, 6.研修冲导孔冲子下模, 7.调整脱料弹簧力量等, 8.修改导料板,防料带上带, 9.送料机与模具间加设上下压料,加设上下挤料安全开关, 10.重新架设模具

料带镰刀

不良原因：1.五金冲压毛边, 2.材料毛边模具无切边. 3.冲床深度不当. 4.冲件压伤模内在屑料,5.局部压料太深或压至部局损伤

对策：1.研修下料刀口,2. 更换材料,模具加设切边装置, 3.重调冲床深度. 4.清理模具,解决跳屑, 5.检查并调整各位脱料及下模镶块高度尺寸损伤位研修, 6.采用整弯机构调整

冲子断裂崩刃

不良原因：1.跳屑,屑料阻塞,卡模等倒致,2.送料不当,切半料, 3.冲子强度不足.4.大小冲子相距太近,冲切时材料牵引引发小冲断.5. 冲子及下模局部过于尖角, 6.冲裁间隙偏小, 7.无五金冲压油或使用的五金冲压油挥发性较强.8.冲裁间隙不均,偏移,冲子,上模发生干涉,9.脱料镶件精度差或磨损,失去精密导向功能，10.模具导向不准,磨损,11.冲子,下模材质选用不当,硬度不当,12.导料件(销)磨损,13.垫片加设不当,引发冲子与下模断裂,

对策：1.解决跳屑,屑料阻塞,,卡模等问题,2.注意送料,及时修剪料带,及时清理模具,3.修改设计,增加冲子整体强度,减短下模直刃部尺寸,注意冲子刃部端面修出斜度,细小部后切, 4.小冲子长度磨短大冲子一个料厚以上, 5.修改设计, 6.控制冲子下模加工精度或修改设计间隙,细小部位冲切间隙适当加大,7.调整五金冲压油滴油量或更换油种,8.松查各成形悠扬精度,并施以调整或更换,控制加工精度,9.研修或更换,10.更换导柱,导套,注意日常保养,11.更换使用材质使用合适硬度,12.修正,垫片数画量少,尽可使用权用钢垫.且垫在漏料垫块之下面.

折弯变形尺寸变异

不良原因： 1.导料销尺寸不准,磨损, 2.折弯导位部精度差,磨损,3. 折弯冲子,下模磨损(压损), 4.模具让位不足, 5.材料滑移,折弯冲子,下模无导位功能,折弯时未施以预压, 6.模具结构及设计尺寸不良,7.冲件毛边引发折弯不良, 8.折率位冲子,下模加设垫片较多,造成尺寸不稳定, 9.材料厚度尺寸不变异, 10.材料机械性能变

异

对策：1.更换导料销, 2.重新研磨或更换, 3.重新研磨或更换. 4.检查,修正, 5.修改设计,增设导位功能,增设预压功能, 6.修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等, 7.研修下料位刀口, 8.调整,采用整体钢垫, 9.换料,控制进料质量, 10.换料控制进料质量

冲件高低(一模多件)

不良原因：1.冲件毛边. 2.冲件有压伤,模内有屑料,3.冲子,下模(折弯位)压损或损伤.4.冲剪时翻料, 5.相关压料部位磨损压损, 6.相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口

磨损,7.相关易断位,预切深度不一致,冲子下模有磨损事崩刃, 8.相关打凸部位冲子及下模有崩刃事磨损较为晋重, 9.模具设计缺陷,

对策：1.研修下料刀口,2.清理模具,解决屑料上浮问题, 3.重新研修或更换新件, 4.研修冲切刀口,调整或增设强压功能, 5.检查实施维护或更换, 6.维修或更换保证切的状况一致辞, 7.检查预切之冲子,下模状况实施维护或更换. 8.检查冲子,下模状况实施维修或更换, 9.修改设计加设高低调整事增设整形工位

维护不当

不良原因：1.模具无防呆功能组模时疏忽导致装反向,错位(指不同工位)等已经偏移过间隙之镶件未按原状复原

对策：1.修改模具,增防呆功能,采用模具上作记号等方法,并在组模后对照料带作必要的检查,确认等

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冲压模具常见问题与维修方法

冲压模具常见问题与维修方法 【模具材料网】模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。 模具的维护要领:连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具凸模的断裂。 1．凸凹模的维护: 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

五金冲压模具常见问题及处理办法汇总

不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方 法 一、 毛刺 原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针 强度不够。 二、 变形 原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。冲针上的压退料橡胶的大小，高度与 产品接触的贴合度也有影响。 三、 压印 产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，如果有贴胶布，查看胶布内 为T 外的平面 30/32T5 花纹不清晰 a 车矮下模镶件 b 车低上模复底片处，复底片压不满 c 车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满 则减小斜度。 30/32R1 a. 螺纹内圈压不满，加大上模斜度 b.外圈压不清晰 ，减小上模斜度 （标准值Φ220处至中心斜 0.3mm)。 二、铆锅类 a. 锅内R 角起槽，则重配R 角 b. 锅内变形严重，则重配R 角（标准为从锅底平面起至R 角，保证一 指宽贴合度）。 复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大；外圈压不满， 斜度减少。 字唛不清晰，对应的锅内表面未压紧， >。 a. 调整弹胶高度一致， b.适当减少压力 内圈空则加大斜度；外 圈空则减少斜度 相等或大0.1~0.15mm 冷铆模具常见问题 及处理办法 常见问题 磨损，按原数据加深（约 0.6~0.7mm ） （39.5mm ）按原数据重车 /重配高商标 3. 内表面有平感 适当减小压力 检查弹胶高度是否一致 检查下工作台平行度（模具是否放平） 复打类须对正上/下模 4. 复底片外圆分级 ① 检查复底片冲孔是否单边 ② 适当加大该处直径

复打类 ① 26/28G 下模每批均需重车下模（孔位易变 深） ② 1000T 压力机（中间那台）和1600T 压力机 打片效果完全不同，维修时需仔细询问。 ③ 所有铆片模具复底片直径须车准Φ136/Φ145/Φ160/Φ175/Φ176极限公差为+0.2mm 过大则产品起缝 自动线类 ① 上模维修须保证各平面的高度差及各平面的斜度（先拖丝表，记录数据， 再动平车） ② 配车复底片直径处须遵循以下步骤，11s Φ 145片为例： a. 车准斜度 b. 车直径Φ142-Φ143 c. 车准台阶高约0.3mm ① ② ③ /减④ 总述：学会变力分析 一般工作面压死，必会影响产品成型 一般工作面未压紧，必是另一段平面顶死。 不锈钢产品变薄模具常见问 题及处理方法 走料不均、带锅、切边不够料 一、 拉丝 ① 检查上下模螺丝、销针是否松动，各部 件是否紧固 ② 检查凹模工作带前角是否圆角，后角过 渡是否圆滑，抛光处理 ③ 检查凸模是否有划伤，抛光处理 二、 腰带 ① 凹模后角不圆滑，需抛光圆滑 ② 凸凹模间隙偏小，调整间隙 ③ 凸凹模同心度须调整 三、 单偏 ① 模具不垂直，调整垂直度 ② 设备上下工作台面不平行，调整上下工 ③ 四、 ① ② 具常见问题及 处理办法 解决方法； ① 检查顶杆是否一样平。 ② 压边力是否太大。 ③ 模具是否走位。 ④ 油是否刷均匀。 ⑤ 凹摸R 角偏小，调整R 角。 二、 铝炒锅拉伸起包。 解决方法； ① 检查顶杆是否一样平 ② 检查行程是否调到下死点。 ③ 检查油是否刷均匀。

冲压常见缺陷及产生原因

冲压常见缺陷、产生原因及解决办法 1、拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等 1）拉裂：开裂有明暗之分，特别注意暗裂（将裂未裂，由于拉延变薄，板件会有凹痕），开裂原因：凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙太小，润滑不当，定位不准，凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。解决：1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将R角放大。 2）起皱：凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸偏小，凸凹模间隙太大，润滑过甚，定位不准，拉延筋布置不良，高度不够等。解决：1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。 3）表面拉伤：模具工作表面有划伤，材料表面有缺陷，润滑油中有杂质、废屑等 4）波浪、鼓包、凹坑、麻点：：压边力过小，润滑不当，模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平，润滑油脏等 2、落料冲孔、修边 缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔、带料等 1）毛刺过大：刃口磨损，导向精度差，凸凹模位置不同心，凸凹模间隙过大或过小。间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易去除。解决：1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位3、用相应的焊条对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度4、修配刀口间隙；间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺特点为高而薄。解决：具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变，2、修理完后，要测量其间隙面，并用板料试刀口间隙是否达到合理的要求。对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找出相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。 2）变形：孔距太小，压料板与型面配合不好，间隙过大等 3）表面划伤：操作时有拖、拉等现象，板料在剪切过程中划伤等 4）尺寸不符：上料不到位。定位装置损坏或松动，位置窜动等 5）少孔：冲头折断、冲头长度不够，气动装置损坏等 6）带料：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。解决：1、根据制件带的部位找出模具的相应部位2、检查模具的压卸料板是否存在异常3、对压料板相应部位进行补焊4、结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配置5、试冲6、如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。 刀口崩刃： 3、翻边、整形 缺陷：翻边不垂直，翻边高度不一致，翻边拉毛，翻边裂，制件变形等 1）翻边不垂直：凸凹模间隙过大 2）翻遍高度不一致：凸凹模间隙不均匀，定位不准，落料件尺寸不准

冲压模具常见问题汇总及解决方案

冲压模具常见问题汇总及解决方案 废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。 过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。 一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。 二、模具间隙的选择 模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题：（1）如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。 （2）间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。 （3）合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。

请参照下表选择模具间隙（表中数据为百分数） 三、如何提高模具的使用寿命 对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下： 1、材料的类型及厚度； 2、是否选择合理的下模间隙； 3、模具的结构形式； 4、材料冲压时是否有良好的润滑； 5、模具是否经过特殊的表面处理； 6、如镀钛、碳素氮化钛； 7、上下转塔的对中性； 8、调整垫片的合理使用； 9、是否适当采用斜刃口模具； 10、机床模座是否已经磨损；

冲压模具常见问题与维修办法

冲压模具常见问题与维 修办法 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

冲压模具常见问题与维修方法【】模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。 模具的维护要领:连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护: 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，

五金冲压模具常见问题点及不良原因与对策)

五金冲压模具常见问题点及不良原因与对策 发布时间：2011-7-22 10:21:50 来源：本站原创作者：佚名 冲件毛边 不良原因：1.刀口或冲头磨损 2.间隙过大(研磨修刀口后效果不明显) 3.刀口崩角. 4.导柱/导套磨损 对策：1.研磨刀口. 2.依产品断面调整下料间隙. 3.研修刀口. 4. 调整站裁间隙(确保模板穴孔磨损或成形加工精度等问题. 5. 更换导向件或重新组装 跳屑压伤 不良原因：1. 间隙偏大. 2. 送料不当. 3. 五金冲压油滴太快,油粘 , 4.模具末退磁, 5.冲子磨损,屑料压附于冲子上. 6.冲子太短,刃入下模长度不足, 7.材质较硬,冲切形状简单. 对策：1控制冲子及下模加工精度或修改设计间隙; 2送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;3控制五金冲压油滴油量,或更换油种降低粘度;4零件研修后必须退磁;5研修冲刀口. 6调整冲子刃入子下模长度;7修改设计,冲子刃部端面装顶出或修出斜面或弧形(注意方向)减小冲子刃部端面与屑料之贴合面积,可防真 空跳屑;8减小下模刃口的锋利度,减小下模刃口的研修量,增加下模刃部表面粗糙度,采用吸尘器吸屑料.降低冲速 屑料阻塞 不良原因：1.漏料孔偏小, 2.漏料孔偏大,屑料翻滚,3.刀口磨损,毛边较大, 4五金冲压油滴太快,油粘 5.下模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部. 6.材质较软. 对策：1.修改漏料孔,2.修改漏料孔 3.研修刀口, 4. 控制滴油量,更换油种, 5.表面处理抛光加工时注意降低表面粗糙度. 6.更改材料修改冲裁间隙, 7. 冲子刃部端面修出斜度或弧形,使用吸尘器 下料偏位尺寸变异 不良原因：1.冲子及下模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)2. 设计尺寸及间隙不当,加工精度差. 3.下料位冲子及下模镶块等偏位,间隙不均, 4.导料针磨损,定经不够. 5.导向件磨损. 6.送料机送距,压料,放松调整不当,7.模具合模深度不当, 8. 脱料镶块压料位磨损,无压料功能(材料牵引发翻料冲孔小), 9.脱料镶块强压太深,冲孔偏大. 10.五金冲压材质机械性能变异(强度延伸率等不稳定), 11.冲切时冲切力对材料牵引,引发尺寸变异. 对策：1.研修刀口, 2.修改设计,控制加工精度, 3.调整其位置精度, 4.更换导料销, 5.更换导柱,导套, 6.重新调整送料机,7.重新调整合模深度, 8.重新研磨或更换脱料镶块,增加压功能调整压料. 9.减小强压深度, 10.更换材料,控制进料质量. 11.冲子端部修出斜面或弧形,以改善冲切时受力状况,许可时,下料部位于脱料镶块 上加设导位功能 卡模 不良原因：1.送料送距,压料,放松,调整不当, 2.生产中送距产生变异, 3.送料机故障, 4.材料弧形,宽度超差,毛边较大, 5.模具五金冲压异常,镰刀弯引发, 6.导料孔

模具冲压十大问题,以及对应十大解决方案

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。 1．冲件毛边 (1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。 2．跳屑压伤 (1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。 (2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃

入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑 3．屑料阻塞 (1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。 (2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。 4．下料偏位尺寸变异 (1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）； b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差； c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均； d、导正销磨损，销径不足； e、导向件磨损； f、送料机送距、压料、放松调整不当； g、模具闭模高度调整不当； h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）； i、卸料

冲压各种不良原因分析

冲压各种不良原因分析 冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形 工艺。在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析： 1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。可能的原 因包括： -材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等； -模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等； -冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。 2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。可能的原因包括： -材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等； -设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑 或保持形状； -工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。 3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。可能的原因 包括： -材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀； -模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；

-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。 4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。可能的 原因包括： -模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等； -材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等； -工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。 5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。可能的 原因包括： -材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤； -模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等； -工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。 6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。可能的原 因包括： -材料问题：材料弹性高、刚性低； -设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹； -工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。 以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采 取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。同时，在实际生产中，还需要根据具体情况进行综合分析，针对性地处理各种不良问题。

冲压加工不良及对策

冲压加工不良及对策 冲压是一种常见的金属加工方法，通常用于制造汽车零部件、家 电配件、工具等。然而，冲压加工过程中可能会出现一些不良问题， 这些问题会影响产品质量和生产效率。因此，为了解决这些问题，制 定正确的对策是非常重要的。 冲压加工不良问题可以分为两类：一类是与产品质量相关的不良 问题，另一类是与生产效率相关的不良问题。 首先，产品质量相关的不良问题包括以下几种： 1.折皱：折皱是冲压过程中常见的问题，通常发生在薄板材料的 弯曲区域。折皱的原因可能是模具设计不合理、材料强度不足或加工 参数不恰当等。要解决这个问题，可以对模具进行优化设计，增加弯 曲区域的承载能力；同时，选择适当的材料，并优化加工参数，控制 好冲压力和速度。 2.拉伸不均匀：拉伸不均匀是指产品表面出现皱纹或皮下细裂纹。拉伸不均匀的原因可能是材料的硬度不一致、加工参数不恰当或模具 表面磨损等。要解决这个问题，可以选择材料硬度均匀的金属板材，

并进行合适的热处理；同时，及时更换磨损的模具，并控制好加工参数。 3.外观缺陷：外观缺陷包括划痕、凹陷和黑点等。这些问题可能 是由于模具使用不当、材料表面有污染物或加工参数不恰当等原因造 成的。要解决这个问题，可以对模具进行定期维护和清洁；同时，选 择优质的材料，并注意材料表面的清洁度；此外，合理控制加工参数，尽量避免过高的冲压力和速度。 其次，与生产效率相关的不良问题包括以下几种： 1.模具磨损：模具长时间使用后可能会出现磨损，导致产品尺寸 不准确或表面粗糙。为了解决这个问题，可以使用耐磨性好的模具材料，并根据实际情况设计合适的模具结构；同时，对模具进行定期的 维护和修复，延长其使用寿命。 2.模具调试时间长：模具调试时间长会影响生产效率。为了解决 这个问题，可以优化模具设计，提高其装卸和调试的便捷性；同时， 加强对模具使用人员的培训，掌握模具调试技术，减少调试时间。

冲压产品常见的缺陷及对策

冲压产品常见的缺陷及对策 冲压产品是一种常见的制造工艺，常见于汽车、航空航天、家电等领域。然而，在冲压过程中，由于材料特性、工艺参数等因素的影响，会导 致一些常见的缺陷出现。本文将介绍几种常见的冲压产品缺陷，并提出相 应的对策。 1.折皱：折皱是冲压过程中最常见的缺陷之一，主要是由于材料的延 伸性不足、冲压力不均匀、模具松动等原因导致的。解决折皱缺陷的对策 包括：正确设置冲压力和载荷，保证均匀施压；加强模具的保养和维护， 确保模具的顺畅运行；选择合适的材料，提高延伸性。 2.裂纹：裂纹缺陷常发生在冲压过程中材料受到过大应力引起的断裂。对策包括：合理优化冲压工艺参数，避免过大的应力集中；增加模具的强 度和刚度，减少模具的磨损和变形；通过预加工、改变冲孔形状等方式改 善材料的延展性，减少应力集中。 3.弯曲：弯曲是指冲压产品出现不符合设计要求的弯曲形状。主要原 因包括材料不均匀、冲压力不稳定等。对策包括：加强材料的检测和筛选，选择均匀性好的材料；合理设置冲床工作参数，确保冲压力稳定；加强模 具的刚度和支撑，减少变形。 4.偏斜：偏斜是指冲压产品的不对称或偏离设计位置。产生偏斜的原 因可以是模具安装不准确、冲压力不均匀等。对策包括：正确安装模具， 确保模具的定位准确；确保冲压机的垂直度和平行度；优化冲压力的分配，避免不均匀施压。 5.破损：破损是指冲压产品出现断裂、变形等无法修复的问题。产生 破损的原因可以是模具结构设计不合理、材料选择不当等。对策包括：优

化模具的结构设计，确保模具的强度和稳定性；加强对材料的检验和选择，确保材料的质量和性能。 总结起来，解决冲压产品常见的缺陷需要从材料、工艺参数、模具等 多个方面入手。通过合理优化冲压工艺，加强模具的维护，选择合适的材料，可以有效减少和解决常见的冲压产品缺陷。同时，对于不同的冲压产品，其缺陷的原因和对策也会有所不同，需要根据具体情况进行分析和解决。

冲压模具常见问题解析及解决方法

废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 b。落料孔有倒角加大落料孔去除倒角 c。刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d。刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩，造成披锋大,堵料重新研磨刃口 切边不齐 a.定位偏移调整定位 b。有单边成型,拉料加大压料力,调整定位 c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 d.送料不准调整送料器 e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 冲头易断 a.闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 b。材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置 因受力不均断裂 c。下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅 d。冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅 （打板）偏移

e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f。冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g。冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I。冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j。冲头过细,过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 成型不良 a.成型模凸模太锋利,造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R角 b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 c。成型冲头过长，成型处材料压变形,甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求 至冲头断裂 d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度 e。定位不良,造成成型不良调整定位或送料装置 f。成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙

冲压常见缺陷及原因

冲压常见缺陷及原因 冲压常见缺陷及原因： 冲压是一种通过机械设备对金属板材进行成形加工的方法。然而，在冲压过程中，由于各种原因，可能出现一些缺陷。下面将介绍冲压常见的缺陷及其可能的原因。 1. 折皱：在冲压过程中，金属板材边缘或弯曲处可能发生折皱。这种缺陷通常由于材料强度不足、模具设计不合理或冲床设备运行不正常等原因引起。解决折皱的方法包括增加材料强度、优化模具结构、调整冲床运行参数等。 2. 拉伸过度：当冲床施加过大的力量或金属板材材料太薄，就可能导致拉伸过度。拉伸过度的结果是金属板材上出现细小的褶皱、突起或划痕。这种缺陷的解决方法包括减小冲床的力量、增加金属板材的厚度等。 3. 翘曲：某些形状较大或边界不规则的零件，在冲压过程中容易出现翘曲。翘曲是由于应力不平衡引起的，可能是因为金属板材的材料性能不均匀，或设计的模具结构不合理。为解决翘曲问题，可以通过加大金属板材的厚度、改善模具结构、进行模具预热等方法来进行控制。 4. 压痕：冲压过程中，模具和金属板材的接触面积增大，可能导致压痕。压痕通常由模具与金属板材的几何形状不匹配、模具表面磨损或冲压速度过快等原因引起。要避免压痕，需要修整模具、减小冲压速度、增大横向刚度等。

5. 断裂：在冲压过程中，金属板材可能发生断裂现象。断裂通常是由于金属板材的材料强度不足、冲床应用过大的力量、尖锐的角度等原因引起的。预防和避免断裂的方法包括增加材料的强度、降低冲压力量、尽量避免尖锐的角度等。 6. 塑性不足：冲压过程中，金属板材可能无法达到所需的形状，表现出塑性不足的现象。塑性不足通常由于材料的冷硬化、材料性能不良、冲压参数设置不正确等原因引起。为解决塑性不足问题，可以通过提高材料的变形能力、改变冲压参数、使用适当的模具润滑剂等方法进行改进。 7. 表面缺陷：冲压过程中，金属板材的表面可能出现一些缺陷，如裂纹、凹痕、气泡等。表面缺陷通常由于材料和模具表面的接触不良、模具的不加工精确度或冲床操作不当等原因导致。为改善表面缺陷，需要保证模具表面的光洁度、提高模具的加工精度以及正确操作冲床等。 此外，还有一些其他的冲压缺陷，如破裂、皱褶等，它们的原因和解决方法也各不相同。在冲压过程中，及时发现、分析和解决这些常见缺陷，对提高冲压产品质量和生产效率非常重要。因此，冲压企业应加强对冲压缺陷的研究，不断改进冲压技术，提高产品的竞争力。

冲压模具的常见故障及其解决方法

在对零件成形加工生产中，冲压是加工大批量工件的一种加工工艺。在进行冲压的过程中，模具会出现诸多问题，因此它也是整个冲压生产要素中的重要影响因素之一，会对生产效率及成本造成直接影响。而生产中最常见的几个模具问题主要包括：模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨等方面。本文就来具体介绍一下冲压模具的常见故障及其解决方法。1、模具损坏 模具损坏指得是模具开裂、折断、涨开等问题，这些问题的发现需要从模具的设计、制造工艺以及模具的使用方法等方面进行查找。首先要了解的是审核模具的制造材料以及相关热处理工艺。一般模具的材料热处理对于其有很大的影响。如果模具的淬火温度高，淬火方法及时间不合理，都会导致模具进入冲压生产后的损坏。 2、卡模 在冲压的过程中，卡模是比较常见的故障之一。一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。在生产中，引起卡模的主要原因有： ·模具强度设计不够很容易造成模具变形。 ·模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。

·模具导向不良、倾斜或模板间有异物，使模板无法平贴。 ·模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形。 3、模具损坏和维修 冲压生产的模具成本较高，一般会占制件总成本的1/5—1/4。造成这个因素的原因主要是模具制造难度大，其次，投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也很高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。因此，日常养护避免模具的损坏对于降低冲压模具费用有很大帮助。 在我们的日产生产中，模具损坏后还会面临着维修和报废的选择问题。合理选择处理方法对于节约成本有很大帮助。冲压模具的非自然磨损失效，可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。但是，当模具的关键件严重损坏，维修的意义不大，这时应该考虑报废模具。

冲压模具常见故障分析及解决方法

冲压模具常见故障分析及解决方法 冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具 寿命。下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。 1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。其主要 原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减 少使用频率、定期维护和保养模具。 2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏 和生产中断。这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。 3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进 而影响冲压质量。这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压 压力不稳定等原因造成的。解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。 4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具 部件变形等原因导致卡模。解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模 具部件。 5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作 温度。如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。 6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等 原因导致偏移。这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压 设备不平衡等原因引起的。解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定 模具、调整冲压设备。

7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压 参数、使用频率等。如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。 总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进 行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。

五金模具调试维修常见问题及解决对策

五金模具调试维修常见问题及解决对策 模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题，这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。 模具调试目的在于发现模具设计及制造过程中存在的问题，以便对原设计，加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正，制造出合格的产品来。通过是试模与调整能出不提供产品的成形条件和工艺规程，验证模具质量和精度，作为交付生产的依据。 试模前的注意事项 1。试模材料的性能与牌号，厚度均应符合图样要求,在实际操作中,经常发现模具调试人员手中无产品图的现象，在今后的调试过程中,应杜绝这种现象的发生。 2.模具在调试前务必仔细检查，防止一些无关的制品及零件附在模具上，防止模具损坏。模具必须在冲压设备上固紧,上好后应在检查后再调试，以上两点在模具调试之前应做的准备。 试模中常见的弊端及解决方案 1.制品毛刺大 产生原因:1。若产品剪切面上光亮带过宽，甚至于有时候出现两个光亮带和被挤出的毛刺，说明间隙过小，若产品剪切面上光亮带太窄，踏角较大且整个断面又有很大的倾斜度，产生断裂毛刺，则表明间隙过大，此时均应重新调整冲裁间隙，此类问题在精加工零件时产生几

率较小。 凸凹模之间的间隙不均匀也会产生毛刺，对于料后的材料可根据剪切面光亮带的均匀成都来判断。在实际的调试过程中，毛刺的现象应该在调试之前就应该加以解决。在模具装配过程中完全可以发现以上的现象。若能保证模具装配的精度机油合理间隙的冲裁，毛刺的问题可以得到解决的.另外注意一点，在模具装配过程中，工程人员应该仔细检查落料孔是否足够，有无漏加工现象，让位部分是否足够及有没有遗漏的地方，应该尽量避免在模具调试过程中再花时间和精力解决类似问题，这是一个合格工程人员应该具备的基本能力和素质. 2。跳屑压伤 这是在模具调试中一个老大难题，不光是在模具调试中，就是在日常生产中也是一个非常容易产生的问题。 跳屑产生的根本原因是废料和凸模之间的吸附力大雨废料和凹模的摩擦力和废料的重力，特别是薄板小经冲裁,滞留在凹模内的材料和凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移，其具体原因主要有以下几种： a。凸模和凹模之间的间隙过大时，容易引起废料上移 b.由于凹模的直段部分过于光滑 c。凹模的直断面过良，存储的废料过多，向下摩擦力增大 d.废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的零件,造成肥料堵塞 e.薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面

冲压常见不良分析

冲压常见不良分析 冲压是指在冲压机上利用模具对金属材料进行塑性变形加工的一种工艺。冲压工艺具有高效、高质、高产的特点，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。然而，在实际生产中，由于各种原因，冲压过程中常会出现不良问题。下面将对冲压常见的不良分析进行详述。 1.断杆 断杆是指在冲压过程中材料发生断裂而导致工件出现中断。常见的原因包括材料强度不足、模具设计不合理、上模和下模不对中、模具磨损严重等。解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、正确调整上下模位置、及时更换损坏的模具等。 2.起皱 起皱是指在冲压过程中工件出现皱纹或褶皱。常见原因包括上下模不对中、材料过度拉伸、模具间隙不合适、材料不均匀等。解决方法包括调整上下模位置、优化模具设计、选择合适的材料等。 3.模具磨损 模具磨损是指由于冲压过程中的摩擦和冲击导致模具表面出现磨损。常见原因包括工作负荷过大、材料硬度过高、润滑不良等。解决方法包括合理安排加工工艺、选用合适的材料、增加润滑措施等。 4.变形 变形是指在冲压过程中工件形状发生不正常的改变。常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料太薄或太厚、材料硬度不均匀等。解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。

5.偏歪 偏歪是指在冲压过程中工件出现倾斜或偏移。常见原因包括模具设计 不合理、上下模不对中、材料受力不均匀等。解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、合理分配应力等。 6.裂纹 裂纹是指在冲压过程中工件出现裂缝或裂纹。常见原因包括材料强度 不足、模具设计不合理、加工过程中受到外力冲击等。解决方法包括选用 合适的材料、优化模具设计、避免外力冲击等。 7.露底 露底是指在冲压过程中模具底部与工件接触不紧密，导致工件底部出 现不良现象。常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料过度拉 伸等。解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。 综上所述，冲压过程中常见的不良问题包括断杆、起皱、模具磨损、 变形、偏歪、裂纹和露底等。这些问题的发生原因复杂多样，解决方法也 需要从材料选择、模具设计、上下模调整、工艺优化等多个方面综合考虑。只有不断总结经验、加强工艺研究，提高冲压工艺的稳定性和可靠性，才 能有效解决这些不良问题，提高产品质量和生产效率。

冲压模具常见问题及解决方案

冲压模具常见问题及解决方案，供君参考！ 1.废料跳穴 （1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头（2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙 （3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁 2.废料堵穴 （1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 （2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角 （3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 （4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短 （5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口 3.披锋不良 （1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口 （2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙 （3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位 （4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙 （5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力 4. 切边不齐 （1）定位偏移调整定位

（2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 （3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 （4）送料不准调整送料器 （5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 5. 冲头易断 （1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 （2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂 （3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 （4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移 （5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙

（6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 （7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 （8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口 （9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 （10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 （11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 6. 铁屑 （1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置 （2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头 （3）折弯凸模太锋利修R角 （4）接刀口材料太少重新接刀口 （5）压筋太窄重新研磨压筋

五金模具常见故障原因及处理对策正文

五金模具常见故障原因及处理对策正文 第一篇：五金模具常见故障原因及处理对策 五金模具常见故障原因及处理对策 在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。 1．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。 (2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。 2．跳屑压伤 (1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单； h、应急措施。

(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）； e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度； g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积； h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。 3．屑料阻塞 (1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f 、 材质较软；g、应急措施。 (2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。 4．下料偏位尺寸变异