生产过程控制程序含流程图

1.0目的

为了使生产过程始终处于良好的受控状态，并对于生产异常状况，加以预防改善，从而使产品符合规定的要求并不断提高产品质量。

2.0范围

适用于本公司所有产品的生产过程。

3.0定义：

3.1关键工序: 对最终产品的性能、寿命、可靠性及经济性等方面有直接影响的工序；产品质量特性形成的工序；工艺难度大，质量不稳定或问题发生较多的工序。

3.2特殊工序:该工序的产品质量不能通过检验和试验完全验证；该工序的产品质量需经过破坏性实验或采用复杂、昂贵的方法才能测得；该工序的产品质量特性无法测量，或不合格的质量特性要在产品使用后才能显示出来。

4.0职责

4.1 生产部——负责生产计划的编制、生产过程控制、生产现场5S管理，生产安全管理、设备保养及维护；负责人员配置及协助技能培训。负责组织生产过程的再确认。

4.2 技术中心——提供产品图纸、等生产过程需要的技术资料与技术支持；负责工艺装备的设计与提高；负责生产过程的再确认的技术中心分确认；负责生产过程的技术问题的处理。负责新产品试制的跟踪。

4.3 工艺部——工艺作业指导书

4.4 品管部——负责生产过程的采购件、半成品、成品的检验及质量控制；负责生产过程的再确认的质量确认。

4.5. 采购部——负责按时按质按量采购生产所需物料；负责保管、收发生产所需的各种物料；

4.6 人事部——组织人力资源招聘及技能培训。

4.7 各车间——负责按生产作业计划组织本车间生产；负责车间安全、设备、5S管理；负责生产过程中的异常问题的报告及处理。

附录1:

卷包车间工艺控制流程图和规范标准

目录 第一章卷包车间工艺控制流程图 (3) 第二章前言 (4) 1目的 (4) 2适用围 (4) 3职责 (4) 第三章工序产品首检及自检过程规 (5) 1卷接工序 (5) 1.1 首检 (5) 1.2 自检 (5) 1.3 卷接工序首检、自检的项目及顺序 (5) 2包装工序 (7) 2.1 首检 (7) 2.2 自检 (8) 2.3 包装工序首检、自检项目及顺序 (8) 3装封箱工序 (10) 3.1 首检 (10) 3.2 自检 (10) 3.3 装封箱工序首检、自检的项目及顺序 (10) 4滤棒成型工序 (11) 4.1 首检 (11) 4.2自检 (12) 4.3 成型工序首检、自检项目及顺序 (12) 5工序产品首检、自检的补充说明 (13) 第四章工序换牌操作规 (15) 1换牌主要工作流程 (15) 2贮丝工序换牌、换管操作规 (16) 2.1 烟丝柜烟丝生产完毕换牌规 (16) 2.2 烟丝柜烟丝未生产完换牌规 (16) 2.3 烟丝柜烟丝生产完时不换牌只换柜 (17) 3卷接工序换牌操作规 (18) 4包装工序换牌操作规 (18) 5装封箱工序换牌操作规 (19) 6成型工序换牌操作规 (20) 6.1 成型机滤棒生产换牌操作规 (20) 6.2 滤棒发射机换牌的操作规 (21) 6.3 送棒换牌的管理规定及过程的说明 (21) 6.4 FLC滤棒交换站换管换牌操作规 (22) 第五章贴标作业操作规 (24) 1贴标机更换班次作业操作规 (24) 2贴标机更换辅料作业操作规 (24)

3人工贴标作业操作规 (25) 第六章产品标识和可追溯性控制规定 (27) 1辅助材料相关标识 (27) 2贮丝房 (27) 3其它要求 (27) 4成型滤棒区域 (28) 5其它产品的标识 (28) 第七章次品回收管理规 (31) 第八章产品工艺质量异常情况处理规 (33) 1在制不合格产品产生的处理规过程： (33) 2卷接包工序 (33) 2.1 产品工艺质量异常情况分类 (33) 2.2 产品工艺要求项目 (33) 2.3 产品工艺质量异常情况报告程序及处理规 (34) 3滤棒成型工序 (36) 3.1 滤棒成型不合格品的处理规 (36) 3.2 滤棒成型过程质量不稳时的处理规 (37) 4烟丝杂物处理规 (37) 第九章产品工艺质量异常情况分析与改进处置规 (39) 1采取整改和预防措施的时机 (39) 2纠正、预防措施的提出与制定 (39) 第十章其它 (41) 1相关／支持性文件 (41) 2质量记录 (41) 3附件 (41) 附件1：卷包车间有奖促销类产品（奖卡）生产环节部管理规定 (43) 附件2：卷包车间工艺质量控制规之文件拆分分配登记表 (45) 第一章卷包车间工艺控制流程图

ISO9001生产过程控制程序(含表格)

ISO9001生产过程控制 ※※※※※※※※※此文件未经批准﹐不准复印※※※※※※※※※※

1.0 目的 对手套生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求。 2.0 适用范围 用于本公司手套产品形成各过程的控制。 3.0 职责 3.1 手套部工艺技术组负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提供。 3.2 品质部负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。 3.3 辅助部门及各生产车间、班组负责生产过程中各工序的控制。 4.0 定义 4.1 关键过程： 1）对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序； 2）产品重要质量特性形成的工序； 3）工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。 4.2 特殊过程： 1）产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序； 2）产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序； 3）该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。 5.0 程序 5.1 生产准备 5.1.1相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。 5.1.2生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第一工序操作员工仓库领料。 5.1.3在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。 5.2 首件生产 5.2.1生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进行首件生产，生产数量以1～3个为宜。

ISO9001生产计划控制程序(含流程图)

生产计划控制程序 （ISO9001-2015） 1.0目的 确保顺利达成客户订单的品质及交期。 2.0范围 适用于接到客户订单至完成生产入库出货为止。 3.0定义与术语 无 4.0职责 a.生管课： 1.根据评审过的《生产制造单》通过ERP系统生成《生产排程表》、,需调整计划或插单时发出《内部联络单》或邮件形式通知相关单位进行调整。 2.根据物料需求和库存状况在ERP系统中编制《采购申请单》。 b.采购课:根据ERP系统中的《采购申请单》进行采购作业。 c.物料课:及时准确提供物料资讯，满足生产需要。 d.生产部:根据《生产排程表》准备及实施生产满足生产计划要求。 5.0作业流程 5.1制订生产排程和采购计划 a.生管与内销业务根据集团总部业务传来的客户订单后进行评审物料状况、库存状况、采购状况、和产能负荷等状况后，录入ERP订单管理系统中生成《生产排程表》和《采购申请单》。

b. 由生管物控员在ERP系统中进行生产计划维护后生产计划系统生产批次需求，生成《生产制造单》及《采购申请单》。 c.《生产排程表》、《生产制造单》经单位主管签名确认后，分发至相关单位。另外，制三课、制五课成品的生产组装，由生管根据客人交期制订每周《生产计划表》、《出货表》执行生产。同时仓库按生管提供的工单号码进行备料,并将欠料表及时提供给生管以便生管追踪。 d.采购员依据ERP系统中的《采购申请单》转化为《采购单》并按采购作业程序要求进行作业。 e .相关表单分发明细: 1.《生产排程表》：制一课、制二课、制三课、制五课、品管课、物料课、采购课各一份。 2.《生产计划表》：制一课、制二课、制三课、制五课各一份。 3.《出货表》：制三课、制五课、物料课、业务文员各一份。 5.2进度跟催 a.原材料进货交期依据《采购单》上的要求由采购员进行跟供应商交货。物料采购回厂,由仓库收货员在ERP系统中打印《验收单》经品管验收OK后,由收货员在ERP系统中录入进货单（当天进货要求在20:00前完成单据录入）。生管员每天在ERP系统中查《供应商进货日报表》、《委外加工回厂日报表》及时准确地了解物料的进货状况。 b.生管课以《生产计划表》为依据，根据生产单位的《生产日报表》掌握生产进度，如因生产、品质等因素无法如期完成，生产部门须以书面或电子邮件形式通知生管，并重新告知可完成日，若影响交货期，再由生产部厂长做出生产

模具生产作业管理程序(含流程图)

文件制修订记录

1.0目的： 对影响模具生产品质的各个环节进行控制,确保生产作业在规定的方法和程序受控状态下进行。 2.0适用范围： 模具的生产和制造管理过程的控制。 3.0定义： 无 4.0职责： 4.1研发课：负责开立《工作执行单》及样品确认。 4.2模具：负责模具之设计制作、组装、维修、二、三级保养及零配件生产，管理，自制零件与委外加工零件验收及数量核对。 4.3品保课：负责模具零件配件及委外加工零件的检验，及试模产品检验。 4.4采购课：负责模具材料购买及零件委外加工。 4.5注塑/冲压：负责模具试模及模具验收。 5.0内容及要求： 5.1模具作业流程 见附件。 5.2生产计划: 5.2.1模具依据研发课下达模具开发工作执行单作《模具开发进度表》并进行模具设计，设计完成后经主管核准后，填写请购单交至采购课进行零配件采购。 5.2.2采购下发零配件采购单给加工组作业。 5.2.3申购、领料过程控制: 加工组依据模具设计图面填写《请购单》申购符合HSF要求之材料,经主管核准后,交至采购办理。 5.3模具生产作业过程的控制：

5.3.1生产工艺制程的控制： 由加工主管负责其生产流程,各工序技术员依据图面进行作业,将加工工序流程填写入制令单，并记录加工数量和工时等，当相关资料需更改时,依据《工程变更作业管理程序》之相关设计变更进行更改。 5.3.2品质控制: 各加工工序按制令单生产完成后,交模具品管进行检验及HSF符合性的测试,并把所测量尺寸及HSF测试记录于《模(治)具检验记录表》及登录于《模具零件加工统计表》，判定允收后，方可交由下一道工序生产。如判定不符合要求则退回生产单位(含分包商)，并开立《模(治)具异常不良处理单》,作相关处理。5.3.3设备品质及符合HSF的控制: 设备品质\符合HSF的控制依《设施设备控制程序》和《环境限用物质控制程序》执行，模具在使用、维修或保养设备时，必须确认所加工使用之机器设备为环保专用和使用环保的辅材、材料进行维修保养，以及定期清洗相应设备。 5.3.4委外加工工序: 公司内部无法承制零件加工时,由模具负责人提出委外加工,并填写《模(治)具委外加工申请单》经核准后交由采购课作业。 5.3.5入库验收: 零件检验合格后(含委外加工工件)及符合HSF要求,交至总务零件仓库清点数量并办理入库。 5.3.6零件领用： 模具组立及修模须填写《领料单》经主管审批后到零件仓库领用零件,仓管人员须将领用零件之品名、数量、库存量、领用单号详细记录于《模具耗材、配件领用单》上备查。 5.3.7模具组装： 模具组立技术员按照模具组装图作业，对零件刻图号；去毛刺；倒角；组装。

制造过程FEMA控制程序

制造过程FMEA控制程序 C2.2 版本号：2 编号：SKT-C-C2.2 编制：年月日 审核：年月日 批准：年月日 受控状态：

年月日发布年月日起实施

制造过程FMEA 控制程序 1 目的 分析制造过程潜在的失效模式及其产生的原因、机理，并评价其风险程度，对风险顺序数大的失效模式，采取必要的措施，以预防失效模式发生。 2 范围 适用于工艺设计和开发及制造过程的潜在实效模式和后果分析。 3 职责 3.1.项目小组负责整个FMEA 的编制工作，并负责协调相关部门之间的关系。 3.2.多方论证小组参与FMEA 的编制。 4 程序流程图 检查表/项目小组负责人 潜在失效模式及后果分析（PFMEA ）小组负人 严重度评价准则/小组 小组成员 发生度分级准则/小组成员 项目小组负责人 小组成员 项目小组负责人 项目小组负责人 项目小组负责人 项目小组负责人 项目小组负责人 项目小组负责人 项目小组负责人有关部门 项目小组

5 程序 5.1成立多方论证小组，以项目设计人员为主，其他成员由技术质量部、生产部、车间等有关人员构成。 5.2进行PFMEA的前期准备工作。 5.2.1必要的资料准备 工作流程图、现有的类似的DFMEA资料、现有的类似的PFMEA资料、特殊过程特性的明细表、技术要求（工程规范）。 5.2.2必要的PFMEA前期准备： a)功能要求：简单描述被分析的过程,尽可能简单地说明该工作的目的。 b)潜在失效模式：指可能发生的不满足过程要求和/或设计的形式，是对某项工作不符合要求的描述。 c)潜在失效后果：指失效模式对顾客的影响。 d)现行过程控制：现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生。 e)现行过程探测：现行的过程控制中探测将发生的失效模式的控制来描述。 f)风险顺序数：风险顺序数是严重度数（S）、发生度数（O）和不易控测数（D）的乘积。 g)建议措施：当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施。 h)采取的措施的评价：当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。 i)跟踪：项目设计人员应负责保证所有建议措施已被实施或已妥善地落实。 5.3 FMEA制定时期 5.3.1PFMEA在制造过程设计和开发阶段制定。 5.4 注释： 5.4.1 严重度（S）：是指潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。严重度评估分为1到10级。 5.4.2 发生度（O）：发生度是指具体的失效起因/机理发生频度。发生度的分级数着重在其含义而不是数值。可以分1到10级估计发生度的大小，只有相应失效模式的发生，才能考虑发生度分级。 5.4.3探测度（D）：是指零部件离开制造工序或装配工位之前，找出发生在失效模式的可能性。评价指标分为1到10级。 5.4.4潜在失效起因/机理：是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。5.5更改：FMEA为动态文件，当工艺过程以及其他变化都可能引起PFMEA的更改，小组负责人应及时更改PFMEA。 5.6评分准则（见附录） 5.7确认：FMEA经多方论证小组确认后，在核心小组栏中，应记录多方论证小组的参加者姓名和部门类别。 6 相关文件 《纠正措施控制程序》《预防措施控制程序》 《5S作业指导书》 7 记录1）过程潜在失效模式及后果分析 SKT-C2.2-1

生产过程管控流程

1 . 目的： 对生产过程中直接影响产品生产效率与品质的各个环节进行管控确保产品满足客户要求。 2 . 范围： 本程序试用于本公司所有产品生产过程的控制。 3 . 职责: 3.1 本车间编制《生产计划表》。 3.2 技术部制定产品《作业指导书》，《工艺流程表》及生产夹治具的制作，仪器、设备的调试：负责生产工艺指导及异常的分析处理。 3.3 品质部负责制程巡检、成品出货检验、产品老化和首件的确认;负责生产异常处理后的改善结果确认。 3.4 生产部根据业务下发的《生产指令单》车间根据生产计划制定《生产任务进度表》，把任务落实到每一天。 4.定义： 无 5.程序内容： 5.1 制程控制 5.1.1 车间物料员根据订单、备料单开取《领料单》到仓库领取订单所需物料。 5.1.2 生产前车间制作首件并交品质部确认合格方可生产。按照《首件确认流程》处理。 5.1.3 车间按《作业指导书》、《工艺流程》排线生产，并对生产过程进行把控，确保产品符合品质要求，产能标准。 5.1.4 产线仪器、设备的作业参数严格按照《作业指导书》规定设置。 5.1.5 产线检测仪器必须保证在校正合格期限内，按照《仪器校正管理程序》处理。 5.1.6 生产前物料出现欠料异常，则按照《生产计划控制程序》处理。 5.1.7 生产中设备出现异常导致产品缺陷或无法继续生产，按照《设备保养管理程序》处理。 5.1.8 生产中如出现生产工艺问题，按照《制程检验控制程序》处理。 5.1.9 车间各段生产必须按照《生产计划表》的要求完成。 5.1.10 生产各段按订单排期务必达成目标，如特殊原因不能按时完成当日计划，车间自行组织安排加班； 5.1.11 产线在生产过程中出现品质异常，必须按照《不合格品控制程序》、《制程检验程序》进行处理。如属制程不 良，由生产部填写《异常跟踪表》反馈给品管并通知技术、及相关部门人员协助解决。按照《纠正预防措施控制程序》处理。 5.1.12 生产过程出现重大品质问题，按照《制程检验控制程序》、《纠正预防措施控制程序》进行处理。 5.1.13 产线不良品维修OK后必须经品质人员确认合格，才能流入下一道工序，产线维修不良品必须是专业维修人 员指定维修区域，维修时做好维修记录，制程通病维修员必须及时反馈信息以便提前发现提前控制。维修记录必须存档保管。 5.1.14 生产订单接单后，包装线负责将产品下箱包装完好贴上标识然后送检OK再入库。 5.2 生产设备的管理： 5.2.1 生产线根据技术编写的《设备操作作业指导书》操作。 5.2.2 车间设备操作员每日在操作设备前必须进行点检，定期进行维护确保设备正常运行，并填写《设备点检记录》、 《设备保养记录》。 5.2.3 设备维修、设备请购，按照《设备保养管理程序》、《设备申请请购流程》处理。 5.1.4 生产环保产品时，需使用环保设备。 5.3 生产物料的控制

奶酪生产工艺流程图

奶酪生产工艺流程图 2、原谅进厂时必须有同批产品化验单，经本厂化验室检验合格后方可生产使用； 3、关键质量控制点的主要设备及工艺参数：烘烤杀菌（温度：60℃～65℃：时间：1~1。5h） 危害分析(HA) 指对食品原料及每步生产过程中潜在的、有健康危害的因子或生产环境的危险性和严重性做分析，收集信息，找出危害来源，评估危害，确定哪些因素对食品安全有显著意义，进而列入HACCP计划中．危害分析分为危害识别和危害评估两个阶段．主要从原料及加工过程中可能存在的生物危害、化学危害和物理危害3方面进行识别和评估． 生物危害：牛乳中致病菌、芽孢菌等会造成微生物大量繁殖,产品腐败而产生危害．

化学危害：主要是滥用的食品添加剂、防腐剂、润滑剂、清洁化合物、农药残留及抗菌素残留、有毒元素及化合物以及放射性物质等．物理危害:玻璃、金属、石块等存在于食品中不易被发现的物质． 奶酪生产过程中的危害分析详见表1． 表1 奶酪生产过程中危害分析工作单

3 关键控制点（CCP) 及关键限值的确定 关键控制点指所有会影响产品生物性、化学性或物理性的危险性生产步骤或程序．对食品加工过程中的某一点或某一步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或将其减少到可接受水平．借助CCP决策树来确定关键控制点,确定了生产过程中共存在6个CCP．根据关键控制点设置关键限值参数，进而对设置的参数进行监控，具体见表2． 3。1原料乳(CCP1） 原料乳是生产安全的首要因素，特别是2008年乳制品的安全问题成为全国甚至全球的焦点，原料乳的优劣是乳制品质量的基础和根本．牛乳中含有对人体有益的丰富的营养物质，但是牛乳也是微生物良好的培养环境，挤奶及运输过程中易污染致病菌、腐败菌,如果处理不当，会破坏牛乳中的营养成分甚至对人们的健康造成危害；牛乳中的抗生素残留、亚硝酸盐、牛毛玻璃，甚至掺杂掺假都直接影响产品的品质．因此原料乳应选用新鲜、优质的牛乳，牛乳的验收符合国标GB/T6914-86．抗生素残留不得检出． 3.2杀菌（CCP2）

程序文件生产过程控制程序

生产过程控制程序 对影响产品质量的过程因素进行控制，确保产品的质量满足顾客的要求。 合用于公司生产过程的控制。 无 4.1 工艺部负责生产过程的设计和开辟， 并对工艺文件的实施进行监督和检查； 负责进行工装设 计并组织进行工装验收。。 4.2 设备部负责生产设备的管理，负责编制设备的操作保养规程并监督其执行。 4.3 创造部负责组织生产， 负责对特殊过程参数进行监视和测量， 负责确保生产过程处于受控状 态。 4.4 品质部负责首件确认、巡回检查、工序检验、入库产品的检验，负责组织对特殊工序进行确 认与再确认。 ●创造部： 确保生产过程处于 受控状态 ●工艺部： 负责生产过程的设 计和开辟 ●品质部：首件确认、产品检 验、特殊工序确认 ●合格产品 ●检验记录 ●生产报表 ●交货准时率 ●生产计划达成率 ●物料报废率 生产过程控制 ●生产过程的设计和开辟 ●生产过程的运行 ●生产过程的监视、测量与分析 ●生产过程的异常处理 ● 生产设备、 工装夹具 ●适宜的环境 ● 测量资源 ●生产计划 ●定单要求 ●原辅材料、零件 用什么资源 (设备、材料等)？ ●生产计划控制程序 ●生产过程控制程序 用何程序、方法？ 用何指标衡量？ 谁来做？ 输出 输入

流程图 生产过程的设计 和开辟 生产计划的下达 生产条件确认 生产作业准备 N 首件确认 关键工序控制 Y 生产过程正式运行 过程因素控制生产过程的监 视、测量与分析 生产过程异常 的处理 责任部门 工艺部 设备部 品质部 计划科 生产车间 生产车间 工艺部 品质部 生产车间 品质部 生产车间 人事行政部 生产车间 品质部 生产车间 品质部 相关表单 月度生产计划 3 天生产排程表 生产条件确认表 排产单 首件记录表 特殊过程确认报告 岗位职能矩阵图 生产日报表 车间品质日报表 生产异常单 生产停产通知单 纠正措施报告单 7.1 生产过程的设计和开辟 7.1.1 工艺部按《设计开辟控制程序》的要求组织相关部门对生产过程进行策划，设计和开辟适 合产品要求和合同要求的工艺流程和全套工艺文件。 特殊工序控制

生产过程控制程序(程序文件)

1 目的 1.1确保过程质量的一致性。 1.2维持过程质量之稳定，并持续改善。 2范围 2.1适用于产品之制程过程控制。 3权责 3.1技术部是过程管制的归口管理部门，负责编制工艺规程、检验和试验规范、作业指导 书、控制计划等控制文件，并组织实施。 3.2品质部负责编制检验、测量和试验设备周期检定计划表等控制文件，并组织实施。 3.3生产部负责编制关键设备日点检卡、操作规程、设备定期检查表、设备保养计划等控 制文件，并组织实施。 3.4综合部负责特殊过程人员的培训。 3.5各车间负责本部门过程控制的实施。 4定义无 5作业内容 5.1过程管制之相关程序书说明： 5.1.1有关产品场地清洁，有序生产和适当的修复的管理，依“环境管理控制程序”执 行。 5.1.2有关突发事件控制之做法依“突发事件控制程序”执行。 5.1.3有关生产上之各项排程轻重缓急、优先顺序等之做法依“生产计划控制程序”执 行。 5.1.4有关过程中特殊过程人员之各项规定依“培训管理程序”中生产过程中特定人员 之规定执行。 5.1.5有关机器设备之预防性维修保养等之各项规定依“设备管理程序”执行。

5.1.6过程中各项检验则依“检验和试验控制程序”执行。 5.1.7过程中产生之不合格品则依“不合格品控制程序”执行。 5.1.8过程中产生之异常，依“纠正与预防措施控制程序”中之纠正预防措施规定提出， 以便改善异常。 5.2生产中的各项工作要求，必须符合劳动、安全作业指导书，以维护人员之安全，各 项的操作规定须遵守各项相关之程序书、标准书、作业指导书之规定。 5.3特殊特性之指定：针对客户所指之各项特殊性及其相关规定，本公司全力遵守并在 相关之文件、规范上做标示，当客户有要求时，本公司将提供相关之书面资料，以证明符合顾客之各项要求。 5.4过程监视及操作指导书：为了能确保所有的作业和过程之人员能良好的运作各项工 序，应制定各项的作业指导书，并且这些作业指导书应放在工作现场，或制成看板。 作业指导书制成表单形式，用于过程说明、检验及实验室测试指导书、标准作业单、零组件编号管制计划、或日常资讯所使用的其他文件。过程监测各作业指导书应适当的包括或参考： 5.4.1过程流程图的作业名称和编号。 5.4.2需要的工具、量具及其它。 5.4.3物料识别和处理指导书。 5.4.4顾客指定或供应商自身设定的特殊特性。 5.4.5统计过程管制的要求事项。 5.4.6相关的工程和制造标准。 5.4.7检验和试验指导书。 5.4.8各文件版次之修订日期和核准。 5.4.9外观辅助设备。 5.4.10工具变换的间隔周期及作业条件设定的指导书。

生产过程控制程序文件

1.目的 本程序规定了过程控制的职责和方法，以保证过程处于受控状态，确保产品质量符合规定要求。2．围 适用于本公司生产过程的控制。 3．职责 3.1技术部负责编制生产流程图、控制计划、机械加工作业指导书、工装模具的设计与其明细表。 3.2生产部负责： ⑴、厂房、设施的清洁，维护生产现场的定置管理、安全与文明生产。 ⑵、偶发性事故的应急计划的制订与实施。 ⑶、设备的维护保养与工装模具的制造。 ⑷、过程的监视、维持和反响计划的实施。 ⑸、作业准备的验证。 3.3品管部负责过程能力的检测与监控、进料、过程和最终的检验试验。 3.4企管部负责组织操作员工的培训、考核和发证。 4．流程图：〔见附页：生产过程流程图〕 5．工作程序 5.1生产的准备 5.1.1生产部组织各车间每季度对设施、厂房进展全面的维护、整理和清扫、检查和修复损坏失效的部 位。检查照明是否满足操作要求，除尘、通风与消防设备是否完好，并采取有效措施，使各车间操作环境干净、舒适。 5.1.2生产部组织各车间维修人员每月对电气线路、机械设备、设施全面检查，排除不安全隐患，检查 和整理生产现场，使设备、工装、产品箱等定置摆放，井然有序。 5.1.3生产部计划员根据销售计划和工厂生产能力、产品库存，按“生产计划控制程序〞编制出“月份 产品生产计划〞等计划文件，分别交技术部、营销部、品管部，以便作好技术、采购、检测的各项准备工作。 5.2技术准备 5.2.1技术部根据生产计划，编制产品的工艺流程图、机械加工作业指导书，以与工装设计，将技术文 件分发至相关部门。 5.2.2产品的过程作业指导书应包含有以下容： ⑴、过程流程图中重要的作业名称和编号。 ⑵、零件名和零件编号。 ⑶、现生产产品的工程等级与日期。

IATF16949生产过程控制程序(含乌龟图)

生产过程控制程序 （IATF16949-2016） 1目的 本标准规定了生产过程操作符合规范或顾客的要求，并达到持续稳定受控，以确保产品质量。 2范围 本标准适用于本公司轮辋生产过程的控制。 3定义 无 4职责 4.1技术部负责过程控制的策划，并负责提供生产作业指导书及其它所需的足够详细的可理解的文件/资料。 4.2技术部负责特殊工序的工艺验证。 4.3生产部负责编制作业指导书，并负责将产品标准和作业指导书等必要的技术文件发放至各相关的生产岗位。 4.4生产部门负责产品实现过程的管理。 4.5保全课负责生产设备的维修和保养。 4.6生管课负责生产计划的制定安排。

4.7品管部负责生产过程的品质检验、监督和控制。 4.8人事行政部负责组织对特殊工序及影响产品和过程特殊特性的操作人员的重点培训，并负责组织对特殊工序的操作人员的资格评定工作。 5程序内容 5.1技术部应确定并策划直接影响质量的生产过程，确保这些过程在受控状态下进行。 5.1.1生产部应使用合适的生产设备，并安排适宜的工作环境。 5.1.1.1各相关的生产部门应保持有序、清洁的生产场所。 5.1.1.2生管课应准备应急计划（如公用事业中断、劳动力短缺、关键设备失效等情况）以便在突发灾害性事件时合理保障顾客的产品供应。 5.1.1.3各相关部门应制定有关的文件，确保符合所有适用的政府的安全和环境法规的要求，包括有关搬运、回收、消除或处置危险物品的规定。 5.1.2生产部应确保生产过程符合有关的标准和技术文件的规定。 5.1.3各相关的生产部门应对适宜的过程参数和产品特性进行监视和控制。5.1.4特殊工序和特殊特性的确定 5.1.4.1根据本公司产品的特殊特性和过程特性等因素，确定浇铸、热处理和喷漆等过程为特殊工序。 5.1.4.2当顾客要求时，技术部应在特殊特性的确定、文件化和控制方面满足顾客的要求，并提供表明符合这些要求的文件。

机械企业生产主流程图及流程说明

生产主流程图及要点说明

生产主流程工作要点说明 （生产组织和产成品输出） 一、合同转化及传递 1.销售系统根据合同进行产品设计，包括设计、选材、结构确 定与分析、技术规范、工作原理、技术经济指标分析（产品设计目标成品）等，不仅要考虑设计上的先进性和必要性，同时还要考虑工艺上的可能性和经济性； 2.由制造事业部会同设计部门根据项目产能分析及产品性质选 择生产单位； 3.生产单位确定后，编制《生产联系单》，传递至生产运营部。 在编制《生产联系单》时需注意：要有合同编号、图件号、材质、数量、价格、交货期、运输方式等内容，需产品设计的合同，按设计完的产品图纸、明细表组织生产，其它老产品的合同必须写清以上内容以便于生产组织； 4.生产运营部进行合同签收，自此生产流程开始。 二、编制月份生产计划 1.生产运营部根据《生产联系单》，按产品合同交货期，技术准 备工作进度、产品透料计划、设备维修计划、计划和实际供料、前期计划执行情况，在本期计划出产的商品数，长线产品需在本期走的在制情况，编制出《月份生产计划》，以此确

定产品出厂顺序； 2.生产运营部配合制造事业部做好用户有要求的《产品出产计 划安排》，经领导审核后报制造事业部； 3.将《月份生产计划》传递给技术管理部、采购部、三个生产 工部，并反馈至制造事业部供品质管理部门跟进检查。 4.各生产工部做出周产品零部件加工作业班计划，做到周计划、 日安排、勤调整。 三、产品投料计划 1.生产运营部根据《生产联系单》编制《投料计划单》； 2.在下达投料计划时，应在计划中对组焊件分别标注所属参与 组焊的专用零件、无图件等，以便先于组织生产； 3.投料计划按钢、铁、铜、锻、铆分别进行单独分类下达，并 汇总出各类毛坯重量，以达到某一种产品各类毛坯件的所占比例； 4.根据生产资金的投入情况，有针对性的按比例投入； 5.对于成线产品可按设计入库的时间，相似新产品同时投料生 产，即节省原材料费用，又可提高劳动效率，便于生产组织的进行； 6.对于产品设计中、工艺有要求的部件、零件，需厂外协作加 工的（工艺性外协）在下投料计划时同时下达，采购部预以实施。