8D报告格式(5why)

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8d报告的8个步骤具体

8d报告的8个步骤具体 8D报告的8个步骤 一、问题定义（Problem Definition） 问题定义是8D报告的第一步，也是解决问题的起点。在这一步骤中，需要明确问题的具体表现以及对业务的影响程度。可以采用5W1H的方式，即What、When、Where、Who、Why和How，来全面而准确地描述问题。 二、组建团队（Team Formation） 组建团队是为了解决问题而进行的一项重要工作。在这一步骤中，需要确定一个由相关人员组成的团队，以便能够充分利用各方的知识和经验来解决问题。团队成员可以包括生产、质量、工程、采购、销售等相关部门的代表。 三、问题分析（Problem Analysis） 问题分析是对问题进行深入研究和分析的过程。在这一步骤中，团队需要采集相关数据和信息，并进行整理和分析，以找出问题的根本原因。可以使用诸如鱼骨图、流程图和直方图等工具来辅助分析。 四、制定临时对策（Interim Containment） 制定临时对策是为了防止问题的扩大和影响到客户，同时也为了争取更多的时间来解决问题。在这一步骤中，团队需要制定一系列的临时对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。

五、根本原因分析（Root Cause Analysis） 根本原因分析是为了找出问题的根本原因，以便能够采取正确的对策进行解决。在这一步骤中，团队需要通过深入的研究和分析，找出导致问题发生的根本原因，并进行验证和确认。可以使用5W1H、因果关系图和5Why等方法来进行分析。 六、制定长期对策（Permanent Corrective Action） 制定长期对策是为了彻底解决问题，避免问题的再次发生。在这一步骤中，团队需要根据根本原因分析的结果，制定一系列的长期对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。 七、实施长期对策（Implementation） 实施长期对策是将制定的对策付诸行动的过程。在这一步骤中，团队需要将制定的长期对策转化为实际行动，并进行实施和监控。实施过程中需要确保各项对策的有效性和可行性，并及时进行调整和修正。 八、总结和复盘（Conclusion and Review） 总结和复盘是对问题解决过程的总结和回顾。在这一步骤中，团队需要对整个问题解决过程进行总结和评估，包括对各项对策的实施效果进行评估，并提出改进意见和建议，以便在类似问题发生时能够更好地应对。

8d和5why分析法

8D 报告填写说明 PROBLEM STATEMENT/DESCRIPTION 第一步：问题的识别和评估 This section should contain as much information possible about the concern encountered, the more detailed and accurate information obtained will help to give a better understanding of the problem and assist in investigations and resolution later on. Example: - Date(s) of failure(s). - Quantity of discrepant/suspect reject parts. - Where the problem was detected. - If applicable, carryout is/is-not analysis and attach to 8D. -Have we seen the problem before? 1.问题是什么或目前真实的情况？根据对象和缺陷来陈述。 2.最早问题在哪里发现的？ 3.问题是如何发现的？ 4.发生的问题与标准有什么不同？规格是什么？如何会产生不同的？（检验规范、图纸、 CATIA 文件、或不良极限样品） 5.产生问题的项目如何测量的？测量系统是什么？测量系统出了什么问题？重复性？精 度？ 6.目前的情况会影响多少产品或汽车？（VIN 编号，影响到的工厂顺序号或日期/时间和 班次） 7.目前在戴姆勒克莱斯勒的工厂中发生率是多少？在供应商工厂内？良品数？不良品

汽车行业8d报告格式

汽车行业8d报告格式 范本:8D报告格式及填写说明 篇二:福特8D报告 1解决方法 2方法简介 3适用范围 4实施步骤 5优缺点 6相关应用 解决方法编辑凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team):由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem):将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 Discipline 3. 实施及确认暂时性的 对策(Contain the Problem):对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause):发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。 Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify

Corrective Actions):拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects): 执行 D5 后的结果与成效验证。 Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem):确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行ECN 、分享知识和经验等。 Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team):若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。 方法简介编辑 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法(8D Problem Solving)是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有 值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又 称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决 法”(Team Oriented Pro blem Solving)。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。 适用范围编辑 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题;

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品质8d报告品质8d报告excel（精彩）品质8D报告excel 报告日期：2024年4月15日 一、问题描述： 在2024年4月10日，我们收到了客户投诉称所购买的产品存在质量问题。经过初步调查，我们发现问题出现在产品的零件A上。问题描述如下： 1.问题现象：客户反馈称使用产品时，零件A会突然断裂。 2.问题发生时间：客户购买产品后的第一个月内。 3.问题发生的环境：客户反馈问题发生在正常使用环境下，没有额外的外部冲击或异常情况。 二、团队组成： 为解决该问题，我们组建了以下团队，负责调查和解决问题的每个阶段。 1.质量主管：李先生 2.生产工程师：张先生 3.质量工程师：王女士 4.销售代表：刘先生 三、分析问题的方法：

我们采用了8D分析方法来解决该问题，并按照以下步骤进行了分析 和处理。 1.D1-组建团队：我们按照问题解决流程组建了上述团队，并确定了 每个成员的职责和任务。 2. D2 - 根本原因分析：我们对问题进行了深入分析，并使用鱼骨图 和5Why方法找出问题的根本原因。 -根本原因：通过分析，我们发现零件A的设计有一处结构薄弱，容 易在使用过程中断裂。 3.D3-制定纠正措施：为解决问题，我们制定了以下纠正措施和计划： -设计改进：与设计团队合作，对零件A的结构进行改进，增加其强 度和耐用性。 -生产过程优化：与生产部门合作，调整零件A的生产工艺，确保其 质量符合标准。 -测试增强：增加对零件A的测试环节，确保其在生产出货前达到要 求的质量标准。 4.D4-实施纠正措施：我们按照制定的纠正措施和计划，对生产过程 进行调整和改进。 -设计改进：与设计团队合作，根据设计方案进行了零件A的结构改进。 -生产过程优化：生产部门根据新的生产工艺改进方案进行生产。

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质量8D报告模板示例 一、问题描述 （1）问题描述：请详细描述出现的问题，包括产品名称、型号、质量主题、发现时间、发现地点等。 （2）临时措施：在问题发生后，为防止问题继续扩大或影响客户，采取的临时措施。 （3）问题描述示例： 产品名称：XXX手机 型号：XXX 质量主题：屏幕亮度不均 发现时间：XXXX年XX月XX日 发现地点：生产线 二、组建小组与问题描述 （1）组建小组：成立一个跨部门的8D小组，包括质量、研发、生产、采购等相关部门成员。

（2）问题描述：使用5W1H方法对问题进行详细描述，明确问题的现象、影响及严重程度。 三、实施临时措施与验证效果 （1）实施临时措施：针对问题描述中提到的问题，采取紧急措施，如暂停生产、隔离不良品等。 （2）验证效果：通过收集数据、测试等方法验证临时措施的有效性，确保问题不再继续扩大。 四、分析原因与确定根本原因 （1）分析原因：运用鱼骨图、5Why等工具对问题产生的原因进行深入分析，列出可能的原因。 （2）确定根本原因：通过对可能原因进行逐一排查，结合数据和事实，确定问题的根本原因。 五、制定永久措施与验证效果

（1）制定永久措施：根据问题的根本原因，制定相应的改进措施，如修改工艺、更换材料等。 （2）验证效果：通过实施永久措施，收集数据、测试等方法验证措施的有效性，确保问题得到彻底解决。 六、实施永久措施与跟踪效果 （1）实施永久措施：将制定的永久措施落实到具体的操作流程中，确保措施得以有效执行。 （2）跟踪效果：定期对实施永久措施后的产品进行抽查和测试，确保问题不再发生。 七、总结经验教训与预防措施 （1）总结经验教训：对整个8D过程进行总结，提炼经验教训，以便后续遇到类似问题时能够迅速应对。 （2）预防措施：针对类似问题可能出现的环节，制定预防措施，如加强员工培训、完善检测手段等。

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8d报告格式 8D Report Format: A Comprehensive Guide 8D report format is a systematic problem-solving method that is used to address various issues in a manufacturing or service environment. The process involves eight steps that are aimed at identifying, correcting, and preventing defects. In this article, we will discuss the 8D report format, its benefits, and how to use it effectively. Step 1: Establish the Team The first step in the 8D report format is to establish a team that will investigate the problem and develop a solution. The team should be composed of people who have the necessary knowledge, skills, and experience to address the issue. It should include representatives from different functional areas, such as engineering, quality assurance, and production. Step 2: Describe the Problem The second step in the 8D report format is to describe the problem in detail. This includes identifying the symptoms, the frequency of occurrence, and the impact on the product or service. The team should

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质量事故8d报告范文8D报告模版之客户投诉处理表 记录编号:JL054 篇二:8D报告范本 质量分析改善报告 主题: 的分析改善报告 1)参加分析人员: 2)异常情况描述: 发货日期:_-_年_-_月_-_日生产日 期:_-_年_-_月_-日异常发生时间:_年_ 月_日 分析:----- 审核: 3)发生原因分析: 调查方式指导:人员、原料、设备、 工艺过程、配色过程、生产记录、检测 记录各方面检查分析,找出根本原因 调查情况描述: 分析: 审核: 4)发出原因分析: 分析:审核: 5)短期对策: 实施:

6)长期有效的纠正预防措施: 措施指导:a.从根本上解决不良,防止再发生,落实实施的日期,责任人、相关人; b.设备的问题,工艺问题,原料问题.根据实际情况进行维修、调整、置换; 审核实施: 7)改善对策系统化、文件化 措施指导:根据公司有关管理文件进行有效规范化变更 -------附文件 分析: --- 审核: --- 8)与事故相关的培训，并预防与其相关的事项培训 措施指导:a.对改良的各项对策实施与落实,使相关人员对事故的发生与预防纠 正有全面了解和深刻的认识; b.参加培训人员记录,归档; c.制订相关的支持性管理条例,以处罚形式警示和杜绝人为因素. 编制审核批 报告人: 小组主导人 责任部门主管: 最终批准人: 回答时间:2011-6-14 13:45 准分析:审核: 篇三:8D报告内容格式 8D 1、8D (8 Disciplines) 问题解决8步法 8D 的原名叫做 8 Disciplines，意 思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及

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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！ == 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ == 8d报告范例 篇一：8D 报告实例 8D报告 8D concern Analysis Report D1 : Use Team Approach 主題選定及團隊形成 H8848档位漏水原因及处理办法 团队：生产线主管，PIE工程师，QC工程师，注塑主管 D2 : Describe The Problem 描述問題及現況掌握 1.第一档位漏水，第三档位漏水，连续生产100PCS，有10PCS档位漏水，比例高达10%，发现有现场来料不良，如O型圈座缺胶等。 D3 : Implement and Verify Interim Containment Action (Optional) 執行及驗證暫時防堵措施 (適用於需要應急對策之問題解決，如客戶抱怨事件) 由于出货时间紧，同意继续生产，增加功能测试的人手，以确保流水线检测后的产品都是良品；生产线安排人手挑选出不良的O型圈座，避免其流入生产。QC清查仓库的O型圈座，确保不良O型圈座在送到生产线之前已经分流，同时加强合格品的抽检。 D4 : Define and Verify Root Cause定義及驗證真因 分析20个不良品，情况如下：

1. 有3个是O型圈座缺胶，导致档位间的密封不能实现（胶件来料不良）； 2. 有2个O型圈座的进水孔缺胶，导致和转换片间不能实现有效密封（胶件来料不良）； 3. 有12个转换片损坏，导致不能在正常位置密封(经查来料转换片均为良品，损坏来自组 装过程)； 4. 有3个是由于转换片与O型圈座之间有胶削，影响了档位密封（胶削的来源：一种是来 料的胶削没有清理，导致胶削随水流通道运动时，卡在水道进水口位置；一种 是测试槽长时间没有清洗，造成水池中的杂物由水泵经软管进入花洒，卡在水 道局部位置）。 D5 : Choose and Verify Permanent Correct Action 列出、選定及驗證永久對策 1. 针对原因1和2，QC加强胶件入库前的检查，同时加强员工培训，使员工清楚产品的 品质控制点，能够自行有效识别。 2. 针对组装造成的不良，临时措施：改善作业方法，增加一个工序，在组装转换片时，使 转换片的终止位置接触O型圈座凸点，避免因打紧花洒盖时，花洒盖带动转换 片转动，跃过O型圈座凸点。此方法在工程作出新的指示前使用。永久措施， 更改O型圈座模具，使凸点的高度加高1MM，确保转换片在组装过程中不会跃 过该凸点。 3. 措施1：每2小时对测试水槽换一次水，确保水质干净无杂物； 措施2：注塑部在将胶件装箱前，必须先清理干净胶箱；对于需要用刀具加工 的胶件，加工地点应远离装箱胶箱，避免胶削飞入胶箱；加工胶件后应用气枪 吹胶件，确保胶削已经脱离胶件本身。 QC加强胶箱的检查和胶件的检查。 D6 : Implement Permanent Corrective Action執行永久對策及效果確認 通过FMEA试产验证，经过生产部，注塑部，品质部和工程部确认，上述问题已经得到根本解决。