苹果公司8D报告流程

8D报告填写方法

作为SQE,审核供应商的8D可以说是家常便饭；作为供应商撰写8D报告也是对客户质量问题的有效合理的回复;那么8D背后又有哪些支持性的工作需要完成才能将8D进行的有理有据呢我们来梳理一下8D;;;

D1：小组成立

目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质;小组必须有一个指导和小组长;

关键要点: 成员资格,具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设

D2：问题说明

用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,在这里需要客户提供真实有效具体的5W2H

What happened 到底发生了什么

Why is it a problem 为什么这是一个问题

When detected 什么时候发现的这个问题

Who detected 是谁发现了这个问题

Where detected 在那里发现了这个问题

How detected 问题是怎么发现的

How many bad parts 一共发现了多少件不良品

在这里,客户最好能提供好件和坏件,如果不能及时的提供缺陷件最好能提供好件和坏件的同一个视角的对比照片或者视频;

供应商拿到相关的量化描述后,首先在内部进行批次信息的追溯,同时对外输出量化的信息,其中一般包括以下的输出信息：

What is the difference between good and bad parts 好件和坏件的区别在哪里最好量化;

Was part produced in the standard process 追溯问题件是不是在正常的生产过程中生产的

When was it manufactured at Supplier 确定不良件的具体生产日期

Who manufactured 确定不良件是谁做的;

In which other application or processes product is used 确定不良件的生产是否有其他的过程或工艺被应用

Are we capturing the defect when rejecting product in normal process 在正常的生产过程中是否可以发现目前的不良

Did a similar problem happen previously at customer or internally问题是否在以前出现过

关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据,识别问题、确定范围;细分问题,将复杂问题细分为单个问题;问题定义,找到和顾客所确认问题一致的说明,“什么东西出了什么问题”,而原因又未知风险等级; D3：实施并验证临时措施

保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离;原为唯一可选步骤,但发展至今都需采用

方法：FMEA、DOE、PPM

关键要点: 评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策 ;实施,并作好记录;验证DOE、PPM分析、控制图等

在这里需要明确针对问题的批次进行立即措施进行遏制,需要对客户产线上,库房内,在途,在库内的所有产品进行隔离,防止不良的继续流出,这里最常用的方法是挑选或者换货,如果产品是批量的质量问题,那么换货或者返工是最有效的临时措施,总而言之不能造成客户端的停线;

在这里,挑选或者返工必须制定科学合理的方法,如有必要需要设计

开发相应的规或者治具,其中挑选或者返工不能产生新的不良;

D4：确定并验证根本原因

用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因,将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因;

方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法、FTA

关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划

在这里最重要的工作就是找到问题的根本原因,最常用的工具就是FTA,5why .分析分为2大块：产生原因和流出原因,即不合格产品为什么会产生和不合格产品为什么会流出到客户端;

其中FTA需要将4M进行详细的分析,选择控制点,控制标准,好件和坏件与标准要求是否一致,最终得出结论：控制标准是否合理/好件和坏件是否符合标准/控制点是否与质量问题的产生有关;

针对FTA分析出来的确凿的控制点进行5why 的分析,找到问题的根本原因;

针对分析出来的问题根本原因,需要做生产再现来验证控制点的失控的确可以造成不良,这样就可以从问题的再现核实问题的根本原因; D5：选择并验证永久纠正措施

重新审视小组成员资格;决策,选择最佳措施;重新评估临时措施,如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划

D6：实施永久纠正措施

制定一个实施永久措施的计划,确定过程控制方法并纳入文件,以确保根本原因的消除;在生产中应用该措施时应监督其长期效果;

方法：防错、统计控制

关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措施,废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改

D7：预防再发生

目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生;这里多数企业会撰写Lessons Learn 并分享到整个工厂,让每一条产线都知晓问题并防止类似问题的重复出现;

关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定

D8：小组祝贺

目的:承认小组的集体努力,对小组工作进行总结并祝贺;

关键要点: 有选择的保留重要文档;流览小组工作,将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量,及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励;

8D报告培训教材教程

8D报告培训教材教程 8D报告，又称8D问题解决法，是一种全面的问题解决方法，被广泛应用于制造业和工程领域。8D的全称是Eight Disciplines，即八项纪律。该方法充分考虑了问题的各个方面，并提供了一套流程指导，可以帮助企业更快更有效地解决问题，提高生产效率和产品质量。为了帮助企业更好地实施8D问题 解决方法，许多报告培训教材和教程被开发出来，下面将对 8D报告培训教材教程进行详细介绍。 一、教材介绍 8D报告培训教材是指针对企业员工进行8D培训而编写的教学资料，包括8D报告的基本概念、流程、工具和应用案例等。具体来说，教材内容可分为以下几个部分。 1.基础知识：介绍8D报告的定义和基本流程。通过讲解 8D报告的定义和流程，让受训者了解8D报告背后的核心思想和其在问题解决中的作用。 2.问题诊断：教授常用的问题诊断工具，例如因果图、鱼 骨图、质量控制图等。并详细讲解如何使用这些工具识别和分析问题，帮助员工把问题准确定位，为问题解决做好准备。 3.解决方案：讲解8D报告所采用的解决方案，包括七种 基本工具（直方图、散点图、控制图、柏拉图、帕累托图、流程图、因果图）以及具体解决方法（5W1H分析、PDCA循环等）。这些方法旨在找到最佳的解决方案，从而彻底解决问题。

4.应用案例：教材中也会涉及一些8D报告应用案例，帮 助员工理解8D报告的实际应用。通过分析典型案例，掌握8D 报告的应用技巧，更好地应用8D报告解决问题。 总之，8D报告培训教材是一个全面、系统的教学资料， 可以为企业员工提供专业的8D报告培训，帮助企业培养员工 解决问题的能力和意识，提高工作效率和产品质量。 二、教程介绍 与教材不同，8D报告培训教程是一种更加针对性的教学 方式，通常由具有丰富经验的专业人士组织，通过实践操作和案例分享等方式来传授8D报告的实际应用技能和经验。 教程中会涵盖以下内容： 1.最新的8D报告模板：由于问题本身的多样性和变化性，8D报告的模板也在不断演变，教程会提供最新的8D报告模板和要点，带领受训者一步步完成8D报告。 2.实践操作：教程中会让受训者实际操作8D报告，指导 受训者如何运用8D问题解决法来诊断和解决问题，提高受训 者的解决问题能力。 3.案例分享：教程中会与受训者分享实际案例，让受训者 了解8D报告的实际应用，学会如何运用8D方法解决问题，为受训者打牢理论和实践基础。 与教材相比，教程更注重实战技能培养，旨在通过实际操作和案例分享等方式，帮助受训者真正理解8D方法的本质， 建立起问题解决的能力和思维方式。

苹果公司8D报告流程

8D报告填写方法 作为SQE,审核供应商的8D可以说是家常便饭；作为供应商撰写8D报告也是对客户质量问题的有效合理的回复;那么8D背后又有哪些支持性的工作需要完成才能将8D进行的有理有据呢我们来梳理一下8D;;; D1：小组成立 目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质;小组必须有一个指导和小组长; 关键要点: 成员资格,具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设 D2：问题说明 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,在这里需要客户提供真实有效具体的5W2H What happened 到底发生了什么 Why is it a problem 为什么这是一个问题 When detected 什么时候发现的这个问题 Who detected 是谁发现了这个问题

Where detected 在那里发现了这个问题 How detected 问题是怎么发现的 How many bad parts 一共发现了多少件不良品 在这里,客户最好能提供好件和坏件,如果不能及时的提供缺陷件最好能提供好件和坏件的同一个视角的对比照片或者视频; 供应商拿到相关的量化描述后,首先在内部进行批次信息的追溯,同时对外输出量化的信息,其中一般包括以下的输出信息： What is the difference between good and bad parts 好件和坏件的区别在哪里最好量化; Was part produced in the standard process 追溯问题件是不是在正常的生产过程中生产的 When was it manufactured at Supplier 确定不良件的具体生产日期 Who manufactured 确定不良件是谁做的; In which other application or processes product is used 确定不良件的生产是否有其他的过程或工艺被应用

8d报告的八个步骤

8d报告的八个步骤 8D报告是一种用于解决问题和改进流程的工具，它涉及八个步骤。这些步骤的目的是解决问题的根本原因，并采取措施防止类似问题的 再次出现。下面将详细介绍每个步骤。 第一步：了解问题。 在这一步骤中，我们需要收集与问题相关的所有信息，并明确问题的 性质、严重程度和影响范围。通过收集数据、分析统计信息和与相关 人员交流，我们可以全面了解问题。 第二步：组建团队。 在这一步骤中，我们需要组建一个跨职能的团队来解决问题。这个团 队应该包括专业知识和经验丰富的成员，他们能够提供不同的观点和 解决方法。 第三步：制定临时措施。 在解决问题之前，我们需要采取一些临时措施来减轻问题的影响，并 确保安全。这些临时措施可能包括停工、更改工艺或使用临时修复措施。 第四步：确定根本原因。 在这一步骤中，我们需要使用问题解决工具（如5W1H或鱼骨图）来找 到问题的根本原因。通过分析数据、检查流程和进行实地调查，我们 可以确定问题产生的根本原因。 第五步：制定长期解决方案。 一旦确定了根本原因，我们就需要制定长期解决方案来彻底解决问题。这些解决方案可能包括改变工艺、修改设计、培训人员或改进流程。 第六步：实施解决方案。 在这一步骤中，我们需要实施制定的解决方案。这可能涉及到培训员工、改变工艺流程或购买新设备。在实施过程中，我们应该密切关注 进展，并确认解决方案是否起作用。

第七步：验证效果。 一旦解决方案实施完毕，我们需要验证其效果。这可以通过数据分析、产线监控或进行实地测试来完成。验证的目的是确保解决方案的有效 性和持久性。 第八步：预防措施。 最后一步是采取预防措施，以防止类似问题再次发生。这可能包括更 新工艺流程、加强员工培训或定期检查。通过采取预防措施，我们可 以确保问题不会再次出现。 在进行8D报告时，团队成员应密切合作，并进行有效的沟通。每 个步骤都需要仔细考虑和执行，以确保问题解决的彻底性和可持续性。通过遵循这八个步骤，我们可以提高工作效率，减少问题发生的可能性，并持续改进流程。

8D报告的管理程序

8D报告的管理程序 8D报告管理程序是一种常用的质量管理工具，用于解决问题和改进 产品或过程的质量。以下是一个典型的8D报告管理程序的步骤和流程， 以确保问题得到有效解决。 第一步：确定问题 在此阶段，团队需要明确识别问题，并确保对于问题的描述准确无误。必要时，可以使用流程图、鱼骨图等方法进行问题分析和确定。 第二步：组建团队 组建一个跨部门的团队，包括专家、质量控制人员、工程师和相关领导，以确保能够全面、全面地解决问题。确保团队成员具备解决问题所需 的技能和知识。 第三步：紧急措施 在确定问题后，团队需要立即采取紧急措施来防止问题扩大或进一步 影响产品或过程。这些紧急措施需要在最短时间内实施，以保证质量和客 户满意度。 第四步：根本原因分析 团队需要使用合适的工具和方法，例如5W1H、5Why、故障模式和影 响分析（FMEA）等，来确定问题的根本原因。这需要广泛的数据收集和分析，以便确定正确的根本原因。 第五步：制定长期解决方案

在根本原因分析之后，团队需要制定长期解决方案来解决问题。这可能包括制定和实施新的工艺、流程或设计变更，以防止问题再次发生。 第六步：验证解决方案 在制定长期解决方案后，团队需要验证其有效性。这可以通过实施试验、数据收集和分析来完成。验证解决方案的目的是确保其符合预期，能够解决根本原因和问题。 第七步：预防措施 在验证解决方案后，团队需要制定预防措施，以确保问题不会再次发生。这可能涉及到培训员工、改进工艺流程、更新文件和规程等措施。 第八步：庆祝和认可 最后一步是庆祝和认可团队的努力和成果。这有助于激励团队继续提高质量，并鼓励其他团队效仿并使用8D方法来解决类似或其他问题。 总结： 通过遵循典型的8D报告管理程序，组织可以有效地解决问题，并改进产品或过程的质量。这种方法强调团队合作和数据驱动的决策，有助于确保问题的根本原因得到解决，并采取预防措施以防止再次发生。

8D报告流程介绍

8D报告流程介绍 八段报告（8D报告）是一种解决问题的方法和工具，尤其适用于质 量问题或产品缺陷的分析和改进。以下是一个八段报告的完整流程介绍， 包括每个阶段的目标和步骤。 第一段：建立团队 首先，需要确定解决问题所需的团队成员。团队成员应包括相关领域 的专家、质量控制人员和关键利益相关者。团队应该有一个具体的领导者，负责整个八段报告的过程管理。 第二段：描述问题 在这个阶段，团队应该准确地描述问题。这包括确定问题的性质、范 围和影响，以及与问题相关的详细信息。团队成员可以收集数据、实施调 查和采访相关人员，以确保对问题的理解一致。 第三段：立即控制 在这个阶段，团队应该立即采取措施来控制问题的进一步扩大。这可 能包括停止受影响的产品或过程，并采取其他紧急措施以防止问题的再次 发生。团队还应该明确控制措施的目标和控制监测方法。 第四段：确定根本原因 在这个阶段，团队应该通过使用问题分析工具（如鱼骨图、五为分析 法等）来确定问题的根本原因。团队成员应该收集相关数据并进行分析， 以找出导致问题发生的关键原因。根本原因可能涉及到人、方法、机器、 材料、测量和环境等因素。 第五段：制定纠正措施

在这个阶段，团队应该制定纠正措施来解决问题的根本原因。纠正措施应该具有可行性，并能够消除或减少问题的发生。团队成员应该评估每个纠正措施的效果和风险，并选择最佳的解决方案。 第六段：实施纠正措施 在这个阶段，团队应该实施选择的纠正措施。这可能涉及修改过程、培训员工、更换设备等。团队应该跟踪并记录措施的实施过程，并确保措施得到正确执行。 第七段：验证纠正措施 在这个阶段，团队应该验证纠正措施的效果。这可以通过收集数据、开展测试和评估过程的性能来完成。如果纠正措施达到了预期的效果，团队可以进入最后一个阶段。如果措施效果不理想，团队应该重新评估和调整纠正措施。 第八段：预防措施 在这个阶段，团队应该提出预防措施来避免类似问题的再次发生。预防措施可能包括培训员工、改进工艺流程、修改设备等。团队应该提出具体的预防措施，并规划实施计划和监测方法。 最后，团队应该对整个八段报告的过程进行总结和评估。这包括对流程的效果和效率进行评估，并提出改进的建议。此外，团队还应该记录和分享报告的结果和学习经验，以促进知识和经验的共享。 八段报告是一个有组织的方法，可用于解决复杂的质量问题。通过逐步跟踪和分析问题，团队可以更好地理解问题的本质和根本原因，并制定有效的纠正和预防措施。八段报告还可以帮助团队成员在问题解决过程中保持沟通和协作，从而实现问题的解决和质量的提高。

完整苹果公司8D报告

说明： D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员 若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队;团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等;备注：执行者不列入; D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集,并向小组人员传达 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物;想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快; D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行 若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等;暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行;备注：为了防止遗漏,纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线 & 工厂仓库; D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定 找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑;您第一件事是要先观察、分析、比较;列出您所知道的所有生产条件即鱼骨图,逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动换了夹具吗换了作业员换了供应商换了运输商修过电源供应器流程改过 或比较良品与不良品的检查结果,看看哪个数据有很大的差异尺寸重量电压值CPK耐电压等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹;这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心;当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题

真正的原因;这就是着名田口式方法最简单而实际的运用; D5-第五步骤: 选择永久对策----由小组人员讨论后确定 找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法;对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具;试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱多少人力能持续多久再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用;备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善; D6-第六步骤: 执行及验证永久对策---由小组人员负责执行并验证 当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策;并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM,CPK由0.5升为等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题; D7-第七步骤: 防止再发生措施及标准化----由小组人员负责执行 为了防止问题的再发生,要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具/工夹具的改进等;另外对类似的产品,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止类似问题在其他产品上再次发生;同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证,从源头上彻底防止问题的再发; D8-第八步骤: 团队激励----由厂办负责确认并负责申报 对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题;无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题, 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8D制式化的原因;

8D报告标准

8D报告标准 1.概述 本文档旨在提供关于8D报告的标准指南。8D报告是一种用于 解决问题和改进流程的工具，它采用了八个步骤的方法。以下是这 些步骤的详细说明。 2.8D报告步骤 2.1 D1：建立团队 在第一个阶段，需要成立一个多学科的团队来解决问题。团队 成员应包括来自不同背景和专业领域的人员，以确保涵盖各种知识 和技能。建立团队的目的是能够集思广益并共同努力解决问题。 2.2 D2：描述问题 在第二个阶段，团队需要详细描述问题的性质和影响。这包括 问题的发生时间、地点、频率以及对产品质量和客户满意度的影响。

团队应通过数据分析和收集实际情况的证据来支持问题描述，以确保准确性和客观性。 2.3 D3：立即采取临时措施 在第三个阶段，团队需要采取临时措施来解决问题并减少负面影响。这些措施应是暂时性的，旨在稳定情况并防止进一步恶化。如果可能，团队应制定具体的行动计划和时间表，并明确责任人。 2.4 D4：根本原因分析 在第四个阶段，团队需要进行根本原因分析，以找出问题发生的根本原因。各种问题分析工具和技术可以使用，如5个为什么、鱼骨图（Ishikawa图）和因果关系图。团队应努力发现种种可能的原因，并进行验证和确认。 2.5 D5：制定纠正措施 在第五个阶段，团队需要制定并实施纠正措施，以消除根本原因并防止问题再次发生。这些措施应基于先前的根本原因分析，且

具有可衡量的可行性和效果。制定措施的过程应充分考虑团队成员 的意见和建议。 2.6 D6：验证效果 在第六个阶段，团队需要验证纠正措施的效果和改进是否成功。这可以通过数据分析和实际情况的观察来实现。团队应确保验证过 程的可靠性和准确性，并将结果反馈给相关方。 2.7 D7：预防措施 在第七个阶段，团队需要制定并实施预防措施，以防止类似问 题的再次发生。这些措施应基于之前的经验和教训，并具有长期的 可持续性。团队应努力提出可行且具有实际意义的预防措施。 2.8 D8：认可和表彰 在第八个阶段，团队需要认可和表彰参与8D报告解决过程的 个人和团队。这可以激励团队的成员，提高其质量意识和问题解决 能力。认可和表彰可以采用各种形式，如奖励、荣誉和公开分享。

8D报告流程

8D 报告填写方法 作为 SQE，审核供应商的8D 可以说是家常便饭；作为供应商撰写8D 报告也是对客户质量问题的有效合理的回复。那么8D 背后又有哪些支持性的工作需要完成才能将8D 进行的有理有据呢？我们来梳理一下8D。。。 D1：小组成立 目的 :成立一个小组 ,小组成员具备工艺 / 产品的知识 ,有配给的时间并授予了权限 ,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。 关键要点 : 成员资格，具备工艺、产品的知识;目标;分工;程序;小组建设 D2：问题说明 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/ 外部顾客抱怨 ,在这里需要客户提供真实有效具 体的 5W2H What happened?到底发生了什么？ Why is it a problem?为什么这是一个问题？ When detected?什么时候发现的这个问题？ Who detected?是谁发现了这个问题？ Where detected?在那里发现了这个问题？ How detected?问题是怎么发现的？ How many bad parts?一共发现了多少件不良品？ 在这里，客户最好能提供好件和坏件，如果不能及时的提供缺陷件最好能提供好件和坏件的 同一个视角的对比照片或者视频。 供应商拿到相关的量化描述后，首先在内部进行批次信息的追溯，同时对外输出量化的信息，其中一般包括以下的输出信息： What is the difference between good and bad parts?好件和坏件的区别在哪里？最好量化。 Was part produced in the standard process?追溯问题件是不是在正常的生产过程中生产 的？