FANUC0iT对刀操作步骤

南京斯沃数控仿真系统FANUC0iT对刀操作步骤

1.在手动输入方式下，循环停止，PROG程序的MDI中，输入M03S600；插入，主轴循

环启动

2.端面试切完成后，在参数输入OFFSET SETTING---补正---形状里面，输入Z0，然后

点测量，则确定了Z轴进给点。

3.在编辑条件下，程序PROG---DIR中新建一个文件名，然后插入（INSERT）,此时需要

把程序保护打开

4.南京斯沃数控仿真FANUC OiT 系统操作

5.先返回参考点

6.设置毛坯，镗内孔管料

7.点击二维，查看工件为管料

8.添加刀具选择镗刀，放于1号刀位，转到加工位。

9.对刀，

9.1.在手动输入方式下，循环停止，PROG程序的MDI中，输入M03S600；插入，主

轴循环启动

9.2.在手动进给下，调节刀具的位置X和Z轴正负调整。上面板点击POS查看位置数

值。

9.3.X的正方向，向下进行端面试切

9.4.端面试切完成后，在参数输入OFFSET SETTING---补正---形状里面，输入Z0，

然后点测量，则确定了Z轴进给点。

9.5.然后X方向对刀，进行试切。沿6.3步的操作，将刀沿X负方向移动，留一点准

备试切。接着Z轴负方向试切一点，再Z正方向退出，之后停止主轴。

9.6.进行测量，用特征点(就是那个交点)进行测量。测得D=42.3。然后测量退出，并返

回参考点

9.7.输入X=42.3

10.新建程序，从外面调程序。新建文本文档，保存类型为：所有文件，文件名为：https://www.sodocs.net/doc/d919172570.html,c。

11.在编辑条件下，程序PROG---DIR中新建一个文件名，然后插入（INSERT）,此时需要

把程序保护打开

接着在左边打开刚刚新建的程序，找打新建的程序。这时就可以看到该程序的轨迹线，然后就可以循环启动了。

都是先进行粗加工，然后进行精加工。

12.最后可以测量已加工成型的零件，查看尺寸。

13.结束，保存，关闭。

数控FANUC对刀方法及坐标系建立[1]

一、基本坐标关系 一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),这样势必造成基准的不统一,所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点),也就是通过确定(X,Z) 来确定原点(0,0)。 为了计算和编程方便,我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上,尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准,所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。 二、对刀方法 1. 试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。 例如,2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0,那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为 180.0时切的端面为0,那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0,180.0)存

数控机床(FANUC系统)对刀步骤

数控机床对刀步骤 Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。二，用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。 2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。 3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。 6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。三，用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。 3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。四，用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。 2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。 FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。 第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。 第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，

FANUC数控车床的对刀和零点偏置2007

FANUC数控车床的对刀和零点偏置2007-12-01 20:39 fanuc数控车床的对刀和零点偏置 操作步骤： 第一、 FANUC系统数控车床设置工件零点的几种方法： 1、直接用刀具试切对刀 (1) 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，在offset几何形状界面输入“X外园直径值”，按“测量”键，即输入到几何形状里。 (2) 用外园车刀先试车一外园端面，在offset几何形状界面输入“Z 0”，按“测量”键，即输入到几何形状里。 2、用G50设置工件零点 (1) 用外园车刀先试切一外园，选择“相对坐标”、按“U”、按“ORIGIN”键置“0”，测量外园后，把刀沿Z轴正方向退点，选择MDI方式，输入G01 U(直径)F0.3,切端面到中心。 (2) 选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。 (3) 选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 (4) 这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。 (5) 注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。 (6) 如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 (7) 在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，机床对刀好后(X150 Z150 ),按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 3、工件移设置工件零点 (1) 在FANUC0i系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 (2) 用外园车刀先试切工件端面，这时X、Z坐标的位置如：X-260 Z-395，直接输入到偏移值里。 (3) 选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 (4) 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。 4、 G54------G59设置工件零点 (1) 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。 (2) 把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X60 Z50……. (3) 注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系.

FANUC0i铣床操作步骤080530

FANUC0i铣床操作步骤 1．检查机床状态 急停释放，主轴倍率100%，进给倍率40%，报警。 2．回零 工作模式调到回零档，“Z”后按“+”“X,Y”类似。 3．装刀具、夹具、工件 4．清零坐标系 按OFFSET SETTING，按坐标系，将工件坐标系设定中所有值清零，按RESET。5．对刀 工作模式调到适合的倍乘（即手动），主轴正转，用贴纸试切法或百分 表校圆法对刀，将X、Y、Z值输入G54座标中，按RESET。 6．设刀补 按OFFSET SETTING，按补正、形状G01中设3.97mm。 7．校验G54 用手动模式将刀移动至工件上方中心位置，参考绝对坐标X0Y0Z5.0附近。 8．编程 将工作模式调至编程，按PROG开始编程。 新建，按DIR，找未使用过的程序名，例，O0001按INSERT，然后按EOB/INSERT。调用，按DIR，键入O0001按方向箭下。 9．仿真 工作模式调到自动，按GRAPH 参数设置为 P0 最大值X=50 Y=50 Z=0 最小值X= -50 Y= -50 Z=0 倍率k=100 画面中心坐标设为A=1 按机床锁定空运行 按加工图，进给倍率调至最大150，再按循环启动 10．回零 仿真完坐标会有偏差，一定要回零。

11．检查机床 G54坐标，刀补3.97，主轴倍率80%，进给倍率20-40%，刀具要停在工件上方，冷却液开关放在竖直位置、机床锁定和空运行关闭。 12．开始加工 按循环启动，（加工两遍，第一遍为粗加工，第二遍为精加工， 精加工时F80mm,S1500r/min） 13．手轮方式去余料 工作模式调到倍乘，主轴正转，将刀调到要加工的高度（参考绝对坐标），开始手动去余料。 警报解除： 超程：过行程X（Y,Z） 按下，选择手轮方式下，反向移动轴至适当位置，按RESET即可 急停：EMG，急停后必须重新回零。

FANUC 0iT数控车床试切法对刀

数控车床试切法对刀 目的：对刀的目的是建立工件坐标系，作用是使编程简便，方便坐标值的计算。 对刀的过程即是设置工件坐标系零点位置的过程，对刀参数的输入就是确定工件坐标系零点位置。 一、FANUC 0iT数控系统的对刀方法与过程。 1、总体思路 平端面，设置Z轴的零点；车外圆，设置X轴的零点。 对刀数值的设置位置为⑴参数输入键→补正→形状，X轴输入测量的直径值，Z轴输入0；⑵参数输入键→坐标系→G54，X 轴输入测量的直径值，Z轴输入0。 2、具体操作步骤 ⑴正确安装好工件与刀具，按回参考点（回零）键，确立机床坐标系的零点位置。我校FANUC数控系统使用程序回参考点，即在MDI 工作方式下，按程序键→MDI→键G28 U0 W0→循环启动键，即可自动回到机床参考点（零点）。

⑵主轴正转，移动刀具至工件外圆附近，Z向走刀确定1mm左右的加工量，X向走刀，使用手轮方式，调至x10的走刀速度将端面车完。车刀X向退刀至离开工件表面。 ⑶按参数输入键→补正→形状，键入Z0→测量，即完成工件坐标系Z轴的零点设置。或者按参数输入键→坐标系→G54，键入Z0→测量，即完成工件坐标系Z轴的零点设置。 ⑷主轴正转，移动刀具至工件端面附近，X向走刀确定1mm左右的加工量，Z向走刀，使用手轮方式，调至x10的走刀速度车10mm 左右的外圆长度，Z向退刀至离开工件，停主轴，使用游标卡尺测量加工的外圆直径，记下数值。 ⑸按参数输入键→补正→形状，键入X+测量直径值→测量，即完成工件坐标系X轴的零点设置。或者按参数输入键→坐标系→G54，键入X+测量直径值→测量，即完成工件坐标系X轴的零点设置。 参数输入键→补正→形状参数输入键→坐标系→G54

FANUC0iT对刀

FANUC 0iT 对刀 对刀及数据设定 通过测量或试切来确定工件坐标系零点偏置值或刀具几何尺寸的方法叫对刀。 1．相对坐标显示和设置 步骤 操作动作 机床执行动作或CRT 显示画面 1 按MDI 面板中“POS ”键 见图C-3 2 在图C-3中按[相对]软键 CRT 显示如图C-9所示 3 按图C-9中[(操作)]软键 CRT 显示如图C-10所示 4 在图C-10中，输入“相对坐标轴地址+数据” 该轴坐标立刻改为所输入数据 按[预定]软键 5① 按MDI 键盘上U 或W 键 图C-10画面中指定轴的地址闪烁 按图C-10中[起源]软键 闪烁轴的相对坐标值复位为0 （相对坐标） 图C-9 相对坐标画面 图C-10 相对坐标值设置画面 （相对坐标）

5②直接按图C-10中[起源]软键 CRT显示图C-11 画面 1 按图C-11中[全轴]软键所有轴复位至0 2 在图C-11中输入某一坐标轴 地址，再按[EXEC]软键 该轴坐标也可复位为0 2．单刀试切对刀 单刀试切对刀，在刀具几何偏置数据输入画面中设定刀具几何长度补偿值的这种对刀方法，将工件原点和机床原点设为重合，程序中不用G50或(54～G59)指令编程，而是把工件零点偏置值当成刀具长度补偿值，用刀具长度补偿指令如T0101、T0202等编程。 （1）Z轴方向刀具几何长度补偿值的设定 步骤操作动作机床执行动作或CRT显示画面 1 转动主轴，在JOG方式下用具体刀 具(如1号刀)切削工件端面A 如图C-12所示 图C-11 相对坐标全轴设置画面 图C-12 Z轴试切对刀图

2 按“+X”键退刀X向退刀，Z向不要移动 3 按“主轴停止”键停止主轴旋转 4 按“OFFSET／SETTING”功能键CRT显示图C-13 画面 5 在图C-13中，按[补正]软键CRT显示图C-14 画面 6 在图C-14中，按[形状]软键CRT显示图C-15画面 7① 在图C-15中，移动光标到某一位置， 如G01、Z处，键入对刀所得机床Z 向坐标（即图C-12中Z机床） 设定刀具长度Z补偿值 移动光标到（G01、T）处，键入刀 具号，如“1” 设定刀具号，如1号刀 7②按图C-15中的[操作]软键CRT显示图C-16 画面图C-13 补偿/设置功能画面图C-14 刀具磨损补偿画面

FANUK数控车对刀详细步骤

FANUC数控车对刀详细步骤： 一、开机、回参考点 1、开机： （1）打开机床电柜后门，推上强电闸刀。 （2）确认系统面板电源开关为通电状态。（“ON”为接通电源状态） 2、回参考点。（回零） 回参考点其实就是回机床的机械零点。 1回零前的准备工作 （1）确保刀架所处的位置在机械零点负方向以内，一般手动将刀架移动至靠近卡盘位置即可，但也要注意不可撞上卡盘或工件，也不可向负方向去的太多，否则也有可能造成在负方向的超程报警。 （2）功能指令选择在回零状态，即指向“ZRN”处，注意千万不可选择手动“JOG”状态，应为只有在回零“ZRN”状态下，机床的零点位置开关才会检测刀架是否到达零点位置。而在手动“JOG”状态下是不存在检验的动作的，刀架会一直运动到超程报警为止。 二、装夹工件、刀具 1、装夹工件，选择一个直径、长度、形状合适的。毛坯或者废工件，装夹到车床的卡盘上， 夹持的过程要平稳，均匀，一边收紧卡盘，一边转动工件，保证三个卡爪均匀夹持工件外表面。夹持好工件后，“MDI”状态下剪辑单段程序“M44；M3 S200”转动工件看是否有明显的跳动，如果有明显的跳动，重新装夹。 2、装甲刀具。数控车使用的刀具大多数位标准机夹式刀具，刀具高度一般情况下不需要在 进行调整，直接装夹在刀架槽内即可，注意将刀架槽上的杂物清干净，不能有切削在上面，否则影响刀具的高度，角度稳定性等，装夹前要将刀具及刀架相应位置擦干净，再装刀，可一次装夹多吧刀具。 三、试切端面对Z轴 1、选用能够试切的刀具，一般第一次对刀选用外圆刀，应为外圆刀可以用来试切端面及外 圆，而三角螺纹刀就不行。 2、试切端面要尽量少切，能将端面车平即可。——沿端面X方向退出工件——按下 “OFS/SET”键——補正——形状——在对应刀号的Z列表下，如果外圆刀位1号刀，那么就在G01行的Z框格内输入“Z0”——测量。（数据即被刷新） 四、试切外圆对X轴。 1、移动刀具试切外圆，要尽量少切，车出一个完整的圆柱面即可，长度5mm左右，方便 卡尺测量即可——沿外圆表面Z方向退出工件——按“RESET”复位键停车，测量试切外圆的直径——按下“OFS/SET”参数列表键，弹出参数窗口——補正——形状——在对应刀号的X列表下，如果试切外圆刀具号为1号刀，那么就在G01这一行的X框格内输入刚才测量的直径数值（如X49.94）——测量（数据即被刷新） 2、手动移动刀具风别向X、Z轴的正方向远离工件，注意不要超程。 五、对刀检验。 1、检验原理。 检验程序运用的反证法原理。我们确定了试切的端面为Z。试切的外圆通过侧量也可以知道，那么试切的外圆和端面间的坐标就应该为X（实测值）。Z0.这时我们编程指定刀具运动到这一点，如果刀尖（刀位点）正好能到达外圆跟端面的交点，那么，我们对刀就是准确的。如果不能到达就说明是错误的，就需要重新对刀。 那么不能到达，会有两种情况。一种，刀具还未到达，停在了外面；二种，刀具有可能会撞

FANUC0iT操作指导书

FANUC0iT操作指导书 一、认识操作面板 显示器编辑面板

数控程序显示与编辑页面。 位置显示页面。位置显示有三种方式，用PAGE按钮选择。 参数输入页面。按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。进入不同的页面以后，用PAGE 按钮切换。 系统帮助页面。 图形参数设置页面。 信息页面，如“报警”。 系统参数页面。 复位键

操作面板上的功能键作用参看帮助功能。 二、举例 以图示零件为例，进行仿真软件的学习。 1、零件图分析，以其右端面中心为编程原点。 编制程序O8888如下。 N020G00X82.0Z2.0T0101M03S800;； N040G73U25.0W10.0R8;； N060G73P100Q300U2.0W1.0F150;

N100G00X20.0; N120G01X28.0Z-2.0F100; N140Z-20.0; N160X42.0Z-60.0; N180Z-85.0; N200X60.0; N220Z-105.0; N240G02Z-165.0R70.0; N260G01Z-185.0; N280X75.0; N300Z-250.0; N320G70P100Q300; N340G28U0W0; N360M05M30; 2、打开仿真软件，选择FANUC0iT系统，运行，进入仿真界面。 3、机床回零操作。 先打开急停开关。在机床零状态下按和使机床回零。 4、新建一个程序。 在编辑状态下，打开程序保护锁，在界面键入

程序名称O8888，按下插入键后，新程序就被建立。注意建立新程序时应与内存中程序不同名。同名时此操作打开该名程序，显示程序内容。 5、输入程序内容 在4之后可手动输入程序，每次可以输入一个代码；用删除、插入、替换操作编辑，用回车换行键结束一行的输入后换行。再继续输入。亦可导入编辑好的完整程序，先将编辑好的程序存成txt文件，在4之后，打开文件，在所有文件类型显示下，双击txt文件，程序即被导入。 6、选择毛坯 7、选择刀具 8、对刀 可采用该软件快速定位方式对刀（虚拟对刀方式），并在 界面中选择补正、形状，在对应刀具号参数行输入对刀点坐标值。

FANUC数控铣床对刀操作步骤

FANUC数控铣床对刀操作步骤 FANUC数控铣床是一种非常常见的数控设备，用于在工件上进行高精度的铣削加工。对刀操作是数控铣床的一项重要工作，正确的对刀操作可以保证加工质量和工作效率。下面将详细介绍FANUC数控铣床的对刀操作步骤。 1.准备工作 -确保数控铣床和工作区域内没有杂物，并确保刀具安装台上没有其他刀具。 -打开数控铣床的电源，确保设备供电正常。 -检查刀具库存，确保有足够的合适刀具供使用。 2.刀具安装 -确保选择合适的刀具，根据工件的加工要求选择不同的切削刀具。 -使用合适的刀具夹具将刀具安装到刀具安装台上。 -使用扳手紧固刀具，确保刀具安装牢固。 3.刀具测量 -选择合适的刀具测量装置，可以是机床上的刀具测量装置或外部刀具测量装置。 -将刀具测量装置安装到数控铣床上，确保连接稳定。 -启动数控铣床，通过刀具测量装置完成对刀。

-根据刀具测量装置的指示，调整刀具位置，确保刀具测量装置能够精确检测到刀具的位置。 4.刀具长度补偿 -输入刀具长度补偿指令，设置刀具长度补偿值。 -根据实际需求，可以设置正数或负数的刀具长度补偿值。 5.刀具半径补偿 -输入刀具半径补偿指令，设置刀具半径补偿值。 -根据实际需求，可以设置正数或负数的刀具半径补偿值。 6.保存刀具补偿值 -按照提示，输入需要保存的刀具编号和刀具补偿值。 -确认保存操作，将刀具补偿值保存到数控铣床的库存中。 以上就是FANUC数控铣床对刀操作的基本步骤。在实际操作中，应严格按照操作规程进行，并根据具体情况进行操作。对刀操作是数控铣床加工过程中的重要环节，需要经过专业的培训和实践，确保操作的准确性和安全性。

fanuc数控车床对刀操作步骤

Fanuc数控车床对刀操作步骤 简介 Fanuc数控车床是一种广泛应用于制造业的自动化设备，用于加工金属工件。对刀操作是使用数控车床的基本步骤之一，它确保刀具正确安装位置，以便进行精确的切削加工。本文将介绍Fanuc数控车床的对刀操作步骤。 步骤 下面是Fanuc数控车床对刀的具体操作步骤： 步骤一：选择刀具 根据加工工件的要求，选择合适的刀具。刀具应具备适当的切削能力和形状，以确保加工质量和效率。 步骤二：安装刀具 将选定的刀具固定在车刀架上。确保刀具安装牢固，不松动。 步骤三：选择对刀工具 选择适当的对刀工具，通常是一个刀具预设尺寸的金属条或块。对刀工具用于定位刀具在车床运行时的绝对位置。 步骤四：装夹对刀工具 将对刀工具装夹在刀具架上，确保其位置准确无误。 步骤五：进入对刀模式 在Fanuc数控车床的控制界面上，选择对刀模式。进入该模式后，可以进行对刀操作。 步骤六：坐标轴调整 根据Fanuc数控车床操作手册的说明，按照要求逐步调整X、Z轴坐标，使刀具与对刀工具相互接触并进行微调，以确保刀具的准确位置。 步骤七：刀具测量 使用测量工具，对刀具进行测量，确认其在X、Z轴上的准确位置。

步骤八：存储刀具补偿值 根据测量结果，将刀具的补偿值输入到数控车床的控制系统中。这样，在后续的加工过程中，系统能够根据补偿值对刀具进行修正，确保加工尺寸的精确性。 步骤九：退出对刀模式 完成对刀操作后，退出对刀模式，系统将保存设置的刀具补偿值。 步骤十：检查对刀结果 进行加工前，对刀具位置进行检查，确保刀具与工件之间的距离和角度符合要求。 结论 Fanuc数控车床的对刀操作步骤是确保刀具正确安装位置的关键步骤。通过选择合适的刀具、正确安装刀具和对刀工具，并进行坐标轴调整和刀具测量，能够保证后续的加工过程中切削的精确性和加工尺寸的准确性。合理进行对刀操作，能够提高生产效率和产品质量。

数控仿真界面及回参考点和对刀操作

数控仿真界面及回参考点和对刀操作 1、 FUNAC 0I 车床标准面板操作 图1：FANUC 0I 车床标准面板 2、激活车床---开机 点击“启动”按钮，此时车床电机和伺服控制的指示灯变亮。 检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。 3、车床回参考点——建立机床坐标系 检查操作面板上回原点指示灯是否亮 ，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击“回原点”按钮，转入回原点模式。 在回原点模式下，先将X 轴回原点，点击操作面板上的“X 轴选择”按钮，急停按钮 回原点 主轴正转 启动按钮 自 动 编辑 MDI 手动 手轮 显示坐标 编辑界面 对刀界面 替换 插入 删除

使X轴方向移动指示灯变亮，点击“正方向移动”按钮，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮。同样，再点击“Z轴选择”按钮，使指示灯变亮，点击，Z轴将回原点，Z轴回原点灯变亮，，此时CRT界面如下图2。 图2：返回参考点的坐标界面图3：对刀时参数设置界面 4、试切法对刀—建立工件坐标系（编程坐标系） 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程，从而建立工件坐标系（编程坐标系）。一般将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。 用所选刀具试切工件外圆后，保持X轴方向不动，刀具Z向退出。点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为α。 点击MDI键盘上的键，进入工具补正/形状，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测量]，对应的刀具偏移量自动输入。 试切工件端面后，保持Z轴方向不动，刀具X向退出。此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，也为Z0点。 进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按[测量]软键对应的刀具偏移量自动输入。此时该刀的编程坐标系建立起来。其它的刀具对刀类似，注意数据输入的位置，还要切记第一把刀以后的刀具对刀Z轴切以第一把刀切的端面为标准，靠上即可作为零面。

法兰克系统数控车床对刀的操作步骤【秘籍】

数控车床对刀是基本的数控车工基本的操作。下面以常见的法兰克数控车系统为例。具体演示下对刀的具体过程。Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法: 一，直接用刀具试切对刀 1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。 2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。 二，用G50 设置工件零点 1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。 2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0 ，启动START 键，把当前点设为零点。 3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。 5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。 6. 如用第二参考点G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 三，用工件移设置工件零点 1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200 ，直接输入到偏移值里。 3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0 ，才清除。

数控机床FANUC系统对刀步骤

数控机床对刀步骤 法兰克加工中心计床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI模”式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI键”； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;后”按“INSRT）”； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确立工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点确实定。 ○1、四周分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以成立与机床坐标原点的地点关系。 ○2、方法： →切换到工件坐标系：OFS/SET→坐标系→选择详细的工件坐标系（如G54、G55、 G56、G57、G58、G59等）→输入“X0后”按屏幕下方的“丈量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的种类 ○1、四周分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点确实定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 假如分中的要求不高，或工件为毛坯料，并且外形均可铣去，为了方便操作，可采纳加工 时所用的刀具直接进行碰刀，进而确立工作原点，其步骤以下（一四周分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动挪动铣刀沿X方向凑近工件被测边，直到铣刀恰好切削刀工件资料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“发源”或“归零”； ○4、将X轴挪动到工件另一边，相同用刀具恰好切到工件资料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、默算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴； ○8、抄数。

FANUCSeries0i-MD数控铣床面板操作与对刀

数控铣床面板操作与对刀 令狐采学 （一）Fanuc-Oi MD数控系统简介 图2-1 Fanuc-Oi MD数控系统CRT/MDI面板 Fanuc Oi Mate-MD数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。 1系统操作面板 系统操作面板包括CRT显示区MDI编辑面板。如图2-1。 （1）CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。 （2）编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MD数控系统CRT显示区 1功能软键 2扩展软键 图2-3 MDI面板 表2-1 Fanuc Oi MD系统MDI面板上主功能键与功能说明按键符号名称功能说明

序号 1 位置 显示键 显示刀具的坐标位置。 2 程序 显示键 在“edit”模式下显示存储器内的程序；在 “MDI”模式下，输入和显示MDI数据；在 “AOTO”模式下，显示当前待加工或者正在加工 的程序。 3 参数设定/显示 键 设定并显示刀具补偿值工件坐标系已经及宏程序 变量。 4 系统 显示键 系统参数设定与显示，以及自诊断功能数据显示 等。 5 报警信息显示 键 显示NC报警信息 6 图形显示键显示刀具轨迹等图形。 表2-2 Fanuc Oi MD系统MDI面板上其他按键与功能说明 序 号 按键符号名称功能说明 1 复位键用于所有操作停止或解除报警，CNC复位。 2 帮助键提供与系统相关的帮助信息。 3 删除键在“Edit”模式下，删除以输入的字及CNC 中存在的程序。 4 输入键加工参数等数值的输入。 5 取消键清除输入缓冲器中的文字或者符号。 6 插入键在“Edit”模式下，在光标后输入的字符。 7 替换键在“Edit”模式下，替换光标所在位置的字符。 8 上档键用于输入处在上档位置的字符。

FANUC_Series_0i-MD数控铣床面板操作与对刀

数控铣床面板操作与对刀 （一） Fanuc-Oi MD 数控系统简介 Fanuc Oi Mate-MD 数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成 1系统操作面 板 系统操作面板包括CRT 显示区MDI 编辑面板。如图2-1 （1） C RT 显示区：位于整个机床面板的左上方。包括显示区和屏幕相对应的 功能软键（图 2-2 ）。 （2） 编辑操作面板（MDI 面板）：一般位于CRT 显示区的右侧。MDI 面板上键 的位置（如图：2-3 ）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。 Q 」 『MD 编辑面板％ 图2-1 Fanuc-Oi MD 数控系统CRT/MDI 面板

闾左燈赛便对謝初0 N 图2-2 Fanuc Oi Mate-MD 数控系统CRT显示区1功能软键2扩展软键 序号 按键符号名称功能说明 功信健 M l:S. 1 7. -SAW |o P|N Q G ft7< 8* 9< 1 ------ 1 O】| J IZ 胞册/敌揣逐 龙标此.功t# - 柑助潼 图2-3 MDI面板 V k fjr 6*

表系统面板上其他按键与功能说明

2机床控制面板 Fanuc Oi Mate-MD 数控系统的控制面板通常在 CRT 显示区的下方（如图：2-3）， 各按键（旋钮）的名称及功能见表 2-3。 表2-3 Fanuc Oi Mate-MD 数控系统的控制面板各按键及功能 ALTEP 替换键 在“ Edit ”模式下，替换光标所在位置的字 符。 SHIFT 上档键 用于输入处在上档位置的字符。 11 光标翻页键 向上或者向下翻页 - □ 应 L21-! □ 程序编辑键 用于NC 程序的输入。 光标移动键 用于改变光标在程序中的位置。 10 图2-3 Fanuc Oi Mate-MD 数控系统的控制面板