石墨化的工艺操作1
灰铸铁件石墨化退火工艺守则
灰铸铁件石墨化退火工艺守则 1热处理设备 1.1采用电阻加热炉，炉温均匀性及炉温精度满足工艺要求。 1.2加热和冷却的测温、控温和自动记录装置完好。 1.3热电偶和炉温仪表每年定期校验，并保存有关记录。 2热处理前准备 2.1检测热处理铸件外观、形状尺寸，不得有影响性能的气孔、缩孔、裂纹等缺陷。 2.2根据热处理铸件的化学成分、牌号、原始组织和技术要求确定采用高温石墨化退火工艺或低温石墨化退火工艺。当铸件中共晶渗碳体不多时，石墨化的目的是使共析渗碳体分解，此时可选用低温石墨化退火。当铸件中含有自由渗碳体或共晶渗碳体时，石墨化的目的是消除自由渗碳体和共晶渗碳体，此时进行高温石墨化退火。 2.3检查加热、起重、机械、电器等完好情况，如发现故障，应及时采取措施修复。 3装炉 3.1热处理铸件装在有效加热区内，试棒随同炉铸件放在规定位置。 3.2同炉热处理铸件牌号、壁厚相近，将薄件、小件或复杂的件装在离热源较远处。 3.3装炉不要过载。 4工艺规范 4.1升温速度
以铸件厚薄和结构复杂程度选择升温速度，结构复杂铸件升温速度慢些，一般实体或形状简单铸件升温速度快些。 4.2加热温度 根据铸件牌号、铸态组织、铸件形状尺寸和工艺方法等因素确定加热温度。高温石墨化退火工艺温度900℃-950℃，保温2h-4h。低温石墨化退火温度650℃-750℃，保温2h-4h。炉温精度控制高温石墨化退火±20℃，低温石墨化退火±15℃。 4.3保温时间 必须保证铸件各部分均匀加热到所需温度，使组织均匀化，保温时间根据铸件的配合、壁厚、装炉量确定。 4.4冷却速度 退火冷却速度根据铸件精度、装炉量和基体组织确定。高精度铸件慢冷，厚壁铸件冷速较快。 5出炉 5.1退火出炉温度在180℃-250℃以下，复杂件出炉温度低些，出炉铸件未降到室温之前不得受雨、雪及水浸淋。出炉后铸件应摆放平稳，小铸件可以堆放。 5.2热处理后铸件，必要时抛丸处理，去除氧化皮。 6记录 记录热处理过程中的设备故障异常、工艺执行异常等，并保存备查。 7热处理铸件质量检验
火焰石墨炉原子吸收分光光度计操作规程
操作与使用 本仪器自动化程序很高，操作过程需通过计算机控制完成，仪器操作者要具备一定的电脑操作技能方可使用本仪器。 本仪器的微机工作软件兼容XP、win7操作系统。 5.1 操作系统的进入 按要求完成全部连线工作后，在与主机相连的电脑中装入安装程序后开启主机及计算机电源，按步骤操作，电脑显示器上会出现5-1页面：软件首页。 图 5-1 稍等几秒钟后显示器上会自动显示如图5-2所示自检页面 图5-2 自检页面 全部自检程序完成约需时2-3分钟，原则上每次开机后都应走自检程序，在特殊情况也可以跳过此程序直接进入下一页面，自检程序完成一项，自检完成后，进入图5-3页面。页面上显示“OK”，下一页称为主页面如图5-4所示。
图 5-3 图5-4 主页面 本页面上部第二行称为快捷键，将光标移动到所需位置点击鼠标左键就会显示出你所需要的页面，下面介绍一下各快捷键的功能。 5.2 各快捷键的功能及使用 5.2.1 元素 点击此键显示屏上会出现如图5-5所示画面。 本页面主要是选择工作灯位及预热灯位，ZCA-1000AF、AFG型仪器灯架上共设置8个灯位，其中1-6号位可放置普通元素灯，7、8两个灯位放置高性能灯。ZCA-1000SFG、SF、G型仪器灯架上共设置3个灯位，只能放置普通灯，如需使用高性能灯需特殊定制。 图5-5 灯位及元素页面 操作者可以任选某一灯位为工作灯（如选1号位），同时还应选择某一灯位为预热灯（如选2号位），在使用过程中还可通过点击交换键使工作灯与预热灯换位。 选择好使用灯位及预热灯位后，就可以点击该灯位位置，点击后显示屏上会显示如图5-6所示的元素周期表。
LF精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1、石墨电极材质要求 1）电极直径：φ350mm或φ400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：1.74g/cm3 4）单重：301kg或393kg 5）电阻率：4.4 2、埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。 b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TFeO＜1.0%。 c、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。按3—5kg/t钢（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。 d、加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min。 3、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t钢）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 2）使用方法： 加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1、变压器及二次回路 2、电极、电极提升柱及电极臂 3、炉盖及抽气罩 4、吹氩搅拌系统 5、钢包及钢包运输车 6、渣料、合金加入及称量系统
三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉挡渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温预吹氩钢包入加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温剂连铸 四、白渣精炼工艺要点 1、主要化学反应 1）石墨电极与渣中氧化物反应： C+(FeO)=【Fe】+｛CO｝ C+(MnO)=【Mn】+｛CO｝ 上述反应不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具还原性。 2）脱硫反应式为： 【FeS】+(CaO)=(CaS)+ (FeO) 脱硫能力用分配系数Ls表示： Ls=(S)%/【S】% 当溶解氧不变时，硫的分配系数随(CaO)的增大而增大，随(FeO)、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点 1）挡渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t。
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
石墨化氯气供气工艺介绍
石墨化炉纯化系统工艺要求 在石墨化炉通电过程中，向石墨化炉内通入净化气体以提高石墨化制品的纯度的过程叫通气提纯。通气石墨化炉与一般石墨化炉略有区别，通气石墨化炉需要在炉底放置数排表面钻有小孔的石墨管，净化气体通过石墨管向上滲入炉芯，炉外供气系统由高压储气瓶，流量计、管道、控制阀门等组成。 一般在石墨化炉温达到1800±50℃，首先向炉内通入氮气，在1900±50℃时通入氯气，此时不能通入氟。因为在这一温度区域内会生成四氟化碳，使制品受损。在2350±50℃时通入五氟乙烷与氯气共吹。炉子停电后还要继续通净化气体，目的是防止杂质气体反方向向炉芯扩散。石墨化炉温降至2000℃以下，要用氮气吹洗炉芯，把残留在炉内的净化气体驱除干净，以便于出炉操作和保障人身安全。在高温下通氮应注意可能发生剧毒的氰酸（（HCH）或氰化物）。 在石墨化过程中，通入净化气体可以使产品的灰分残留总量降低到0.01％以下，因此，通入净化气体是降低杂质灰分的最有效方法。 1、采用单侧通气，通气管布置图如下：
2、气体来源说明：氯气来自钢瓶氯气；高纯氮气来自管网氮气，五氟乙烷来自瓶装。 3、石墨炉具体通气工艺： 石墨化炉供气采用同一管道供气，氯气单独供气的流量区间在10~60kg/h的区间，氮气单独供气的流量区间在15~18kg/h；五氟乙烷单独供气流量区间在10~60kg/h。氯气和五氟乙烷同时供气的流量最大流量50kg/h。 所有的气体实际供应压力≤0.05Mpa。 计量：氯气和五氟乙烷以重量计量；氮气换算成标方后以流量计计量。 4、借鉴方案：流程及简述 A、气瓶钢制平台，使吨装氯气，氟里昂钢瓶就位，方便于管件的连接，使钢瓶按要求到送气位置。 B、流量控制和调节、校正系统，设备为氯气系统和氟里昂系统各一组，系统主要包括数量计量记录仪，转子流量显示装置，调节阀连接件等。 C、钢瓶除霜和气体释放调节系统。
二合一石墨炉氯化氢操作规程
二合一石墨炉氯化氢合成操作规程 一、物质介绍 1、原材料 1.1 氯气分子式：Cl2分子量：70.9 比重：3.214kg/m3 (标况下) 液氯沸点：-34.5℃(0.1MPa) 溶解度：1.462g/100gH2O(标况) 1.1.1性质：氯主要以钠、钾、钙、镁的无机盐形式存在于海水中，其中以NaCl含量最高。 氯为双原子分子、熔点、沸点较低，常温下氯是气体，加压降温后变成黄色液体，可装在钢瓶中储存，氯气为黄绿色气体，具有刺激性气味，有毒。 氯气的化学性质很活泼，易与各种金属和非金属反应生成各种化合物。并易与氢化合，在常温下反应较缓慢，但在光照射线或加热至250℃时，反应瞬间即完成，燃烧并可能发生爆炸，同时放出大量的热。 氯气能与氨发生强烈反应，产生爆炸性化合物NH4Cl，这就是用氨水检查氯气管道是否泄漏的依据。 氯气与烧碱反应生成次氯酸钠，这是用碱处理废氯即生产漂液的依据。
H2↑+Cl2=2HCl↑ 12NH3↑+6Cl2=9NH4Cl+NCl3+N2↑ 2NaOH+Cl2↑=NaClO+H2O+NaCl 1.1.2 氯气技术条件 (1)合成盐酸用：正常开车：≥68%(体积百分比) 含氢≤0.4% 含H2O≤0.04% (2)氯乙烯用：Cl2纯度≥92% 含氢＜0.4％ 含H2O≤0.04% 1.2 氢气：分子式H2分子量： 2.016 比重：0.0897kg/m3(标况) 1.2.1 性质： 空气中氢的含量极微，在自然界中氢主要以化合物形态存在，氢气在氧气中(或在空气中)燃烧生成水，在氯气中燃烧生产氯化氢。 2H2+O2=2H2O+Q……….(合成付反应) H2+Cl2=2HCl+Q………..(合成主反应) 氢能自燃，但不能助燃，在常温时与氧化合较缓慢，在空气中最低发火温度是530℃，在氯气中的最低发火温度是440℃(均在爆炸极限范围之内)。 H2在空气中爆炸极限为 4.1%~74.2%，在氯气中爆炸极限5%~87.5%在Cl、HCl环境中爆炸极限5%~13% (Cl: 2~14%, HCl: 73%)
熔铸车间工艺操作规程
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
石墨炉原子吸收900T基本操作规程
1.完全打开火焰燃烧器防护门，拆掉火焰原子化器分析台板。 2.拆掉火焰原子化器：拔下废液桶的液封传感器插头，按住火焰原子化器右下侧的白色按钮，并拉开燃烧器两侧的卡扣，向后按压卡扣，此时火焰原子化器将被弹出。把火焰原子化器拉出底座，将其与废液桶整体移开，并将火焰原子化器放在专用支架上。 3.拆掉石墨炉保护罩。 4.安装自动进样器，将自动进样器移至石墨炉前方，旋紧固定螺丝，不可将螺丝拧的太紧，以进样器在外力作用下不移动为准。 5.添加清洗液：取下自动进样器下方悬挂的洗液瓶，加入一定量的纯水或0.2%的硝酸(0.2%的硝酸效果最好)。 6.检查元素灯是否已安装（安装方法参阅火焰部分第6条） 7.仪器开启步骤：依次打开电脑；打开空压机，调整输出压调节旋钮，使空气过滤器中压力达到300-400KPa；打开氩气阀，将减压阀输出气压调整为350-400KPa(更换新氩气瓶时，请在打开氩气阀门前先将减压阀输出气压调至最小，然后打开氩气阀并调整减压阀输出气压)；查看循环水系统，若系统内液体使用时间超过三个月，则应完全更换系统内的1:9丙三醇溶液。打开循环水系统，查看系统水位，如果水位低，则关闭系统开关，补充1:9的丙三醇溶液，注意：液面达到Max下方第二个刻度即可，不可过满。补充完液体后再打开循环水系统，并检查水温设置是否为30℃；打开仪器主机，等待仪器自检完毕后再打开操作软件“WinLab32 for AA”。并依次点击“文件”、“改换技术”、“石墨炉”，再点击工县栏中的“灯设置”设定好波长，在“开/关”列打开要使用的元素灯，在设置列点击当前要使用的元素灯灯号，并查看光能量是否正常，再关闭“灯设置”窗口。 8.打开工作区：依次点击“文件”、“打开”、“工作区域”，并打开要用的工作区文件。 9.如需更换石墨管请进行如下操作：点击“维护”中的“打开/关闭”，使该按钮右侧方块显示为绿色。移开石墨炉下方的石墨锥托架，按下石墨锥手柄，用专用石墨管夹取出已损坏的石墨管，并放入新石墨管，注意：石墨管带“耳朵”的一侧向左。托起石墨锥手柄，移回石墨锥托架。点击“维护”中的“打开/关闭”按钮使右侧方块显示为灰色。点击“新石墨管优化”。 10.调整进样针
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
石墨化
1 直流石墨化炉 直流石墨化炉(DC graphitization furhace) 以炭素焙烧品和电阻料为炉芯，通入直流电，生产人造石墨制品的一种电阻炉。由于炉芯的电阻(主要是电阻料的电阻)，电流流过时电能即转变为热能，而将炭素焙烧品加热到2000～3000℃的高温，完成石墨化过程而成为人造石墨。它与交流石墨化炉都同属于艾奇逊炉。 简史20世纪60年代，直流石墨化技术在欧美发达国家开始发展起来，它与交流石墨化炉比较，具有容量大、产品质量好、能耗低等显著优点，因而引起世界各国的普遍兴趣和关注。中国直流石墨化炉的起步稍晚。1972年10月北京炭紊厂用3000kV?A整流变压器配9m 的炉子首先应用在生产上，与交流炉相比，不仅送电时间短，而且节电25％以上。1973年1月南通炭素厂用13500kV?A整流变压器配18m的炉子投入生产后，也取得了缩短通电时间20h，电耗降到4000kW?h／t以下的成绩。1975年9月吉林炭素厂16000kV?A的大直流和石家庄石墨电极厂的3340kV?A直流炉同时投产。截止到1986年中国原来拥有的13.6万kV?A的交流石墨化炉，只占当年石墨化炉总装机容量的27％。而直流石墨化炉，装机容量达到了17.5万kV?A，占73％。使中国石墨化技术水平上了一个新台阶。 炉子结构及特点直流石墨化炉和交流石墨化炉除了供电设备不同外，炉子本体的结构完全一样。直流石墨化炉的供电设备由三相交流主调和一变压器及相应的整流设备组成。 以直流电的方式向炉子供电具有如下优点：(1)由于采用的供电变压器是三相的，对电网不会产生三相负荷不平衡的影响。可以增大变压器的容量，可强化石墨化工艺，增大石墨化炉容量。(2)整个供电线路上的功率因数较高，达到0.9以上，对电能的有效利用率得到提高。 (3)直流电没有交变磁场和电感损失，也没有表面效应及l临近效应等电的损失，电效率较高。 石墨化过程的强化直流石墨化炉供电条件的改善为强化石墨化过程创造了条件。由于电网对使用变压器的容量没有限制，可以采用大功率的变压器和整流机组，直流电的损失小，利用率高，所以炉芯可以得到更多的电能。如以适当大小的炉芯相配合，单位体积的功率达到160kW／m3(比交流炉大60％)以上，电流密度达到2.0A／cm2(比交流炉大100％) 以上，具备了这样的条件，就可以实现快速送电，使石墨化的温度在较短的时间内达到2700℃(比交流炉提高约400℃)。由于送电时间缩短，便可以提高炉子产能，降低石墨化的电耗，一般可降到4000kW?h／t以下(比交流炉降低约20％)，石墨化温度的提高，使石墨化进行得更完全，因此提高了产品质量。总之，在直流石墨化炉上可以实现大功率、高电密、快曲线的操作，使石墨化生产达到高产、优质、节电的目标，这便是石墨化过程的强化。以16000kV?A的直流石墨化炉与5000kV?A的交流石墨化炉为例．其技术经济指标见表。 石墨化过程的强化，除了在设备上要采用大容量的整流变压机组，炉子的长度和炉芯面积要适当增加并与变压器匹配外，在工艺操作上还要采取如下措施：(1)采用低电阻率的电阻料
LF精炼炉工艺技术操作规程
L F精炼炉工艺技术操 作规程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
LF 精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1.石墨电极材质要求 1）电极直径：?350mm或?400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：cm3 4）单重：301Kg或393Kg 5）电阻率： 2.埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初 炼炉渣重新造精炼渣。 b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解 氧含量≤10ppm，TfeO＜%。 c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入 埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具 体根据发泡高度确定。 d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在 3—5NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量—t港）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%， 剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整， 具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1.变压器及二次回路 2.电极、电极提升 3.炉盖及抽气罩 4.吹氩搅拌系统
5.钢包及钢包运输车 6.渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸 四、白渣精炼工艺要点 1.主要化学反应 石墨电极与渣中氧化物反应 C+（feO）=[Fe]+{CO} C+（MnO）=[Mn]+{CO} 上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸 收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。 脱流反应式为： 【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流能力用分配系数Ls表示： Ls=（S）%【S】% 当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大， 随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点
中频炉熔炼工艺操作规程
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
原子吸收火焰法操作规程
岛津AA-7000型原子吸收分光光度计火焰法操作规程 一准备工作 1.1 检查电源。打开乙炔气，逆时针旋转乙炔钢瓶打开主阀1～1.5圈。并使次级压力表为0.09MPa。打开空气压缩机电源，调节输出压力0.35MPa 1.2打开排风开关和风向阀。 1.3安装空心阴极灯将灯插入灯座，记录灯的位置。 二开机系统与系统初始化 2.1先打开ASC-7000A与GFA-7000A的电源开关，然后打开AA-7000主机电源开关。关闭GFA-7000A的加热开关，在石墨炉测量开始前，准备就绪时再打开。2.2 打开PC电源，启动Windows。双击WizAArd图标。选择WizAArd的【测量】后双击AA-7000图标。登陆ID为admin，点击确定，进入主界面。显示【向导选择】画面时单击【取消】。 2.3确定主机燃烧室中不存在妨碍光路的物体，单击【仪器】→【连接】。按屏幕提示的各项安全检查项目一一检查确认后仪器开始初始化。仪器初始化时，会自动标记各个项目。仪器初始化完成。 安全提示（操作人员检查）乙炔主表不低于0.5MPa、燃气出口压力0.09MPa （不超过0.12）助燃0.35MPa（不超过0.4）。、检查燃烧头不堵塞、确定燃烧头到位、确定雾化器金属片已固定住、每次开机时检查气管、废液管是否漏气漏水、检查废液罐是否装满水、检查废液管末端不要插到液面以下、设置燃气流量（仪器默认值）。检查完毕，点击：【确定】。废液灌的补水，打开废液灌盖，取出废液传感器（仪器此时会发出PiPi-PiPi的蜂鸣声并显示提示信息），从废液灌口向内补水，直到水溢出为止。放好废液传感器，盖好废液灌盖。 三设定分析条件和确定灯的位置 3.1 单击菜单中的【参数】→【元素选择向导】→【选择元素】，按屏幕提示选择或输入要测定的元素，单击选中选择【火焰连续法】、【普通灯】，出现和灯有关的信息时，会出现提示框，点击【是】，继续出现的提示框中单击【确定】，出现【编辑参数】页得【光学参数】画面。在此画面中单击【灯位设定】，输入与各灯座号相应的灯【元素】和【灯类型】（选择普通），单击【确定】，返回【编辑参数】里的【光学参数】，设定【灯座号】，单击【确定】。连续测量多个元素时，重新返回【元素选择】画面，重复上述操作。测量参数：一般选(SM-M-M-)，Pre-spray-time(预喷雾时间)Integration time(积分时间即测量时间)默认。 3.2 参数编辑完成后，点击【下一步】，进入制备参数屏，开始校准曲线及样品组设定。点击【校准曲线设定】，输入标准溶液浓度、重复测定条件、工作曲线参数、标准溶液进样体积及标准溶液位置等参数，点击【确定】，点击【样品组设定】，输入测定样品的信息（操作同校准曲线设定），点击【确定】→【下一步】
LF炉基本操作规程
精炼炉工艺技术操作规程 一、精炼处理前准备工作： 1．检查各系统运行是否正常。 2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。 4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。 5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。 6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。 二、基本工艺流程： （一）送电前操作： 1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。 2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。 3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分编制：审核：批准：
钟，以防止因温度低透气砖堵塞。 4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。 5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。 （二）加热及调整成份： 1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采 用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。 2.送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈 微正弦线为准，不许关闭氩气。 3.加热4-7分钟后，停电，抬起电极，调整氩气流量为200-300 l/min，搅拌 1分钟后测温，温度须大于1530℃时取样①。 4.继续送电提温，根据钢种吊包温度、钢水量、钢包状况、生产节奏调整供电 曲线。 5.样回，停电。根据①样分析结果并对照炉后合金化计算值（如成份波动较大， 须重新取样），调加合金或增碳剂，将成份调至钢种规格下限，并根据炉渣脱氧情况、硫含量调加渣料及脱氧剂，保证白渣及炉渣流动性。 6.送电，根据加入合金数量及钢水温度选择合适的供电曲线及送电时间。 7.停电，适当提高氩气流量搅拌1分钟后测温、取样②，根据温度决定送电曲 线。
赛默飞石墨炉操作规程
SOLAAR原子吸收光谱仪基本操作及软件应用 1.序言 本操作规程将就如何对赛默飞原子吸收光谱参数设置提供技术指导，以便于操作者对仪器参数进行调试。该操作规程中所涉及的原子吸收光谱型号为赛默飞iCE 3000 ，通过阅读该操作规程，使用者将可启动原子吸收光谱石墨法的测量程序进行测量，以及参数方法文件的保存和调用。2.原理 原子吸收光谱（Atomic Absorption Spectroscopy，AAS)，即原子吸收分光光度法，是基于气态的基态原子外层电子对紫外光和可见光范围的相对应原子共振辐射线的吸收强度来定量被测元素含量为基础的分析方法，是一种测量特定气态原子对光辐射的吸收的方法。 3.SOLAAR 软件及启动 打开石墨炉主机，水机，氩气，光谱仪电源计算机电源，进入WINDOWS桌面，双击WINDOWS桌面的SOLAAR图标，即出现SOLAAR登录对话框，仪器可自动连接。 进入界面后，出现SOLAAR 操作界面
启动向导平台对话框提供了包括建立一个新的方法、运行分析、运行PQ分析等等操作的逐步的向导，提示你怎样逐步的来完成每项工作。怎样进行操作，该向导给出了详细逐步的指导说明，按向导提示进行操作。 点击关闭，关闭启动向导平台对话框，即出现SOLAAR系统操作界面，所有的编辑、操作、应用都在该操作界面下展开和完成。
SOLAAR系统操作界面主菜单包括文件、编辑、浏览、校正、安全、停止、窗口和帮助等，这些菜单中仪器常用的操作都以快捷方式列出，其功能分别为： 自动调零 自动光路调整，自动波长选择 石墨炉自动进样器进样针清洗/毛细管清洗 石墨管高温清洗/自动进样器进样针头位置 调整 GFTV可视系统开关 启动向导平台，方法设定引导软件系统操作界面的下方有光谱仪状态、信号、结果、校正和灰化原子
LF钢包精炼炉工艺技术操作规程
LF钢包精炼炉工艺技术操作规程 编号：5-JA-LG-233 一、工艺流程 精炼前的准备→转炉出钢加料→行车吊运→坐入钢包车→连接吹氩管→钢包开至精炼工位→下降炉盖→降电极加热→测温取样→加第一批脱氧剂及补充渣料→合金微调加第二批脱氧剂（渣白）→测温调整供电制定→精炼控制温度→喂丝→软吹氩→加保温剂→吊包至连铸 二、精炼操作程序 1、精炼前的准备 （1）、按设备操作规程认真检查相关设备是否正常； （2）、检查各种渣料合金、脱氧剂的数量及质量是否符合要求（炼优质及合金钢时合金应烘烤干燥）； （3）、检查测温及取样系统仪器工具是否正常； （4）、检查喂丝机是否正常，各包芯线数量是否满足要求； （5）、检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常； （6）、检查电极的长度及侵蚀情况，升降是否正常； （7）、各种生产工具器具是否准备完备； （8）、氩气系统及各种能源介质系统的检查； （9）、加料系统的检查； （10）、各种仪表显示是否正常指示信号是否正常； （11）、了解当班的生产计划及品种安排； （12）、了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份、下渣情况）；（13）、了解钢包情况； （14）、了解连铸生产情况； 2、出钢加渣料及合金 为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料，锰按中下线控制，硅按下线控制； 3、行车吊运坐入LF炉钢包车，连接吹氩管； 4、钢水精炼 （1）、确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖； （2）、中高档电压送电2-5分钟后，测温取样及时送检； （3）、加第一批脱氧剂及部分渣料；
（4）、化验结果报回成份微调，加入第二批脱氧剂； （5）、根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度10℃左右控制，需深度脱硫的炉次可适当提高温度10-20℃）；（6）、渣量配比及造渣制度 ①．渣料配比：石灰：萤石=5-6：1（或加入专用精炼渣）； ②．造渣制度：一般钢，渣料加入量：10-15千克/吨钢，深脱硫钢渣料加入量15-20千克/吨钢（全部渣量不超过25千克/吨钢，包括转炉下渣量）； （7）、白渣操作 ①．加料3-5分钟第一批融化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二），当加料成分微调后此时钢渣应变黄白色，同时泡沫渣已形成接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约3-5分钟后，钢渣应全部变为白渣（有些低碳钢种渣呈黄白色）； ②．精炼期至渣料变白的时间约为10-15分钟，保持白渣时间应大于10分钟； （8）、合金调整 ①．合金成分调整应在黄白渣或白渣条件下进行； ②．合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入； ③．合金加入量计算 加入量=钢水量*（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率； ④．合金元素含量控制遵守以下原则： 合金元素调整按规格中线控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差，〔C〕≤0.02%，〔Mn〕≤0.10%，〔Si〕≤0.05%；（9）、在加入合金及增碳剂后要适当加大吹氩量（但钢渣不要破顶）。 5、温度控制 （1）、精炼期的温度控制应按照前期加热补偿后期缓慢降温（保温）的方法进行温度控制； （2）、精炼终点温度按以下公式计算： T终点=T液相线+△T 中包过热度+△T 中包温降+△T软吹氩+△T喂丝+△T 镇静降温 其中：T液相线——精炼钢种的液相线温度 △T 中包过热度——中间包浇注时的过热度（按25-30℃控制） △T 中包温降——大包到中间包的温降（第一炉取50℃，连浇炉取30-35℃） △T软吹氩——软吹氩时的钢水温降（一般按5-10℃控制）
等静压石墨的应用发展及生产工艺简介
等静压石墨的应用、发展及生产工艺简介 摘要：本文概括了等静压石墨的特性及主要用途，并对其国内外发展状况作了简单描述。结合部分等静压石墨科研文献及生产专利，对其生产工艺进行了介绍。 关键词：等静压石墨特性用途生产工艺 等静压石墨是上世纪40年代发展起来的一种新型石墨材料，具有一系列优异的性能。等静压石墨的耐热性好，在惰性气氛下，随着温度的升高，其机械强度反而升高，在2500℃左右时达到最高值；与普通石墨相比，结构精细致密，而且均匀性好；热膨胀系数很低，具有优异的抗热震性能；各向同性、耐化学腐蚀性强、导热性能和导电性能良好；具有优异的机械加工性能。正是由于具有这一系列的优异性能，等静压石墨在化工、半导体、电气、冶金、机械、核能及宇航等领域得到广泛应用，而且，随着科学技术的发展，应用领域还在不断扩大。 1.等静压石墨的主要用途 太阳能电池及半导体晶片用石墨 在太阳能、半导体行业中，大量使用等静压石墨，制作单晶直拉炉热场石墨部件，多晶硅熔铸炉用加热器，化合物半导体制造用加热器、坩埚等部件。近年来，太阳能光伏发电发展迅猛，光伏产业中的单晶硅和多晶硅生产对石墨需求量巨大。目前，单晶、多晶硅产品均朝大型化、高端化发展，对等静压石墨也有了更高的要求，即：更大规格、更高强度、更高纯度。 核石墨 等静压石墨具有中等的力学性能，特别出色的高温力学性能，导热系
数大，线膨胀系数低。在高温气冷堆中，主要用作反射剂、慢化剂及活性区结构材料，同核燃料一道构成核燃料组件。在400~1200℃的温度下，受高能γ射线和快中子的放射线，时间长达数年之久，容易造成辐照损伤，从而改变石墨的结构和性质，所以要求材料的石墨化度高、各向同性度好、组成均一、弹性模量低。目前，我国只能生产少量的高温气冷反应堆用核石墨，主要还是依赖进口。 电极石墨 石墨无熔点，是电的良导体，抗热震性好，是极佳的电火花加工电极材料。普通石墨材料，为粗颗粒结构低密度各向异性石墨，不能满足电火花加工的需求，而等静压石墨电极结构均匀、致密、加工精度高，可以满足这方面的要求。 连续铸造结晶器石墨及模具石墨 主要用于连续铸造结晶器与超硬材料生产用能耐高温、高压的模具材料。等静压石墨由于它的微粒子结构、较高的机械强度、均匀的热传导，使连铸与模压的产品表面光滑，内在质量高，使用寿命长，是结晶器的最佳材料。而且对于大型烧结材料，模具壁的厚度应尽可能薄，必须使用强度很高的细结构各向同性石墨。 其它用途 在炭刷、机械密封、触轮的集电板等处使用，要求加工精度的同时，高润滑性和高导电性是极其重要的。普通石墨材料，需要用树脂、金属进行浸渍处理，以提高强度和气密性，但在耐腐蚀和耐高温性能上限制其使用范围。等静压石墨摩擦系数低、导热性能好，常用作轴承、机械密封用密封环、活塞环等滑动摩擦材料。此外，等静压石墨还用于制作金刚石工具，光纤拉丝机的热场部件(加热器、保温筒等)，真空热处理炉的热场部件(加热器、承载框等)，以及精密石墨热交换器。
石墨炉操作方法200
WFX-200石墨炉操作方法 方法编辑操作： 打开软件——操作——编辑分析方法——选定石墨炉原子吸收（创建新方法），继续——点分析元素后的三个点——在周期表内选定所编辑元素，确定（如有方法说明此时编辑）——确定——编辑仪器条件栏下各项（灯电流一般为3mA，狭缝改为0.2或0.4nm）——输入元素等所在位置——点测量条件及编辑栏(无需修改)——点工作曲线参数——选中标准空白——修改单位为ng/ml——输入曲线信息——点击石墨炉条件(参照石墨炉分析手册中的条件填入表格。下图以铅为例说明:) ——确定——完成。（编辑后方法可自动存储到电脑中，也可对已有方法进行修改和删除） 实验操作： 1．先打开冷却循环水，再打开氩气钢瓶，出口压力调至0.3Mpa，然后打开石墨炉电源。 2．安装元素灯,打开自动进样器、计算机和主机电源。 3．进入WFX-200操作软件，点击“文件新建”，①选择已有方法②点击“样品表”输入样品测量次数，如“1，10”是指测量1—10 个样品。填写测量的样品名称。测量液体时“进样量”和“定容体
积”为1：1 。测量次数为2次。③点击样品稀释添加样品空白。 ④点击自动进样器配置，修改Pb储备液杯号为50或最大杯位，手 动填写S1-S5杯位，确定。 ⑤点击“完成”进入“仪器调整”对话框。 4．打开石墨炉原子化器的锁紧气缸，装入石墨管。让石墨锥孔和石墨管孔对正。 5．调整石墨炉原子化器，让光束通过石墨炉原子化器的石英窗（调试时不要让石墨炉体挡光且仪器预热要在20分钟以上），点击“自动波长”让主光束能量保持在97%—102%之间为宜。 6．点击自动进样器校准，调整自动进样器进样针位置,保证两次重复均能顺利进样（如调整原子化器位置或更换石墨管需要重新调整自动进样器）。 7．测量标准曲线前，需冲洗石墨管一次，冲洗温度一般为比原子化温度高200—300度。测量完标准曲线后，需再次冲洗一次石墨管，然后进行样品测量。
240ZAA石墨炉原子吸收操作规程
240ZAA石墨炉原子吸收操作规程 1.辅助系统检查 a.打开冷却水系统，水温20℃（冬天），水温25℃（夏天），压力在30psi左右。 b.打开氩气或氮气瓶，出口压力调节至140kPa-200kPa。 2.通电 a.打开通风系统。 b.开附件和外设电源。 c.开仪器电源。 d.开计算机，进入操作系统。 3.运行 a.启动SpectrAA软件，进入仪器页面。单击工作表格→新建…，出现新工作表格窗口， 在此输入方法名称，并按确定，进入工作表格的建立页面。 b.按添加方法，在添加方法…窗口里，选择你要分析的元素（注意方法类型），按确定， 重复此步，直到选择完所有待分析元素。 c.按编辑方法…进入方法窗口 （1）在光学参数中，设定并对应好每一个元素的灯位（从窗口下边进行元素切换）。 （2）在标样中输入每一个元素的标样的浓度（从窗口下边进行元素切换）。 （3）在进样器中，指定每一个元素的母液位置，制备液位置和母液浓度，并观察标样浓度表中是否有红色的进样器不能配制出的浓度，如有，按更新方法浓 度，再按是。 （4）按确定结束方法编辑。 d.按分析进入工作表格的分析页面。 （1）按选择，选择你要分析的样品标签（使要分析的标签变红），此时，开始或继续按钮将变实。再按选择，确认所选择的内容。 （2）按优化，选择你要优化的方法后按确定，并按提示进行操作，确保元素灯安装和方法设定一致。优化完毕后，按取消后完成优化。 （3）按开始，按软件提示进行检查，并按提示提供空白，标样和样品溶液。直至完成分析。 4.报告 a.单击视窗→报告，进入报告工作窗口的工作表格页面。 b.选择刚才分析的方法表格名称，按下一步进入选择页面。 c.选择你所分析的标签范围，按下一步进入设置页面。 d.设置你所需要报告的内容，在按下一步进入报告页面。 e.按打印报告…，打印完毕，按关闭，返回工作报告窗口。 5.关机 a.关闭氩气或氮气 b.关闭冷却水系统。 c.关闭所有被打开的窗口并退出SpectrAA软件。 d.关闭所有附件电源。 e.关闭仪器电源和计算机。 f.关闭通风系统。