冲床技术工艺参数表

冲床技术工艺参数表

冲床技术工艺参数表

一、概述

冲床是一种利用冲压模具将金属板材或带材加工成所需形状的机械设备。为了保证冲床的正常运行和产品质量，需要对其进行技术工艺参数的设置。

二、机床参数

1. 型号：冲床的型号应与生产需求相匹配，一般包括C型、H型、四柱式等。

2. 台面尺寸：台面尺寸应根据生产需求确定，通常分为单台面和双台面两种。

3. 冲程：冲程是指上下模板之间的距离，也就是模具最大可行程。根据产品要求确定。

4. 行程次数：行程次数是指每分钟内上下模板往返移动的次数，根据

生产需要确定。

5. 最大压力：最大压力是指在最大行程下，上下模板之间所施加的压力。根据产品要求和材料性质确定。

三、模具参数

1. 材料：模具材料应符合国家标准或客户要求，常用材料有合金钢、

高速钢等。

2. 硬度：硬度是指模具表面硬度，通常根据材料性质和产品要求确定。

3. 光洁度：光洁度是指模具表面的平整程度和光滑度。对于高精度产品，模具表面应保持高光洁度。

4. 加工精度：加工精度是指模具的尺寸和形状精确程度。一般要求加

工精度达到国家标准或客户要求。

四、材料参数

1. 材料类型：材料类型包括有色金属、黑色金属、塑料等。

2. 厚度：厚度是指材料的厚度，根据产品要求确定。

3. 强度：强度是指材料的抗拉强度或屈服强度，根据产品要求和冲床能力确定。

4. 塑性：塑性是指材料在受力作用下发生塑性变形的能力。对于需要进行拉伸、弯曲等加工的产品，需要考虑材料的塑性。

五、冲床操作参数

1. 冲头直径：冲头直径是指冲头所使用的圆柱形切削刃直径。通常根据所需切削孔径来选择合适的冲头直径。

2. 冲压速率：冲压速率是指每分钟完成的冲压次数。根据冲床能力和材料性质确定。

3. 冲床速度：冲床速度是指上下模板往返移动的速度。根据产品要求和材料性质确定。

4. 冲床工作时间：冲床工作时间是指冲床连续工作的时间，一般为8小时或12小时。

六、结语

以上是关于冲床技术工艺参数表的详细介绍。在实际生产中，应根据具体情况进行调整和优化，以保证产品质量和生产效率。

冲床技术参数解释

冲床技术参数解释 J23系列开式双柱可倾压力机J21系列开式双柱固定台压力机，主要参数说明以下几个问题： 1反映了一台压力机的工艺能力和加工零件的尺寸范围 2反映压力机生产效率 3是设计压力机重要依据 4用户根据成型工艺要求和生产率选择压力机参数是否合适 1、公称压力 滑块离下死点某一特定距离（公称力行程）或曲柄转角离下死点前某一特定角度（公称压力角）时，滑块上所有容许承受的最大作用力。例如：J21-110，1100千牛开式单点压力机，公称力1100千牛，公称力行程S P离下死点距离为5mm。 公称力是压力机主要工作性能参数，是计算压力机零件强度和刚度基本根据 压力机受力零件可以分成三类： 一类零件——床身、滑块、连杆、调节螺杆和保险块，此类零件的强度和刚度按公称力设计，它的强度和刚度不受曲柄转角变化而变化，作用力常数。 二类零件——齿轮、传动轴和离合器制动器、旋转零件，此类零件的强度与刚度，按公称力作用下产生的公称扭矩设计的，它的零件强度和刚度随着曲柄转角变化而变化。扭矩为常数(忽略弯距的影响) 三类零件——曲轴，它的强度于刚度既要考虑公称力作用下的弯距，又要考虑曲轴传递的扭矩，属于弯扭联合作用，所以曲轴强度也是随着曲柄转角变化而变化。 根据以上三种零件的强度可以绘制出滑块允许负荷图，用户厂的加工零件的工艺负荷图不能超过滑块允许负荷图曲线之外，否则会损坏压力机零件。 举例说明：Sp=5mm(α=18度)——离下死点距离为5mm时产生公称力（吨位） S PS P当公称行程S在这两种情况下压力机有关零件受力情况有所不同 2、滑块行程

滑块行程指滑块从上死点到下死点所经过的距离，行程是曲轴偏心的2倍 1滑块行程大小，随着工艺用途和公称力的不同而变化，落料与冲孔工序一般不需要大的滑块行程。 2浅拉伸要求滑块行程大点，此时滑块行程一般不应小于拉伸件高度的3倍，此外还要考虑到上模在上死点时不与模具导柱脱开。 3大吨位的压力机一般都有工件顶出装置，为了使工件在顶出过程中不损坏工件而且便于取出，滑块行程也要增加。 4滑块行程加大，不仅机床得高度增加，在行程次数不变的情况下滑块的运动速度和加速度也随之提高，对落料冲孔工序而言其零件的精度有所提高，对拉伸工序不利（工件有拉裂现象） 5滑块行程加大使得曲轴，齿轮和离合器制动器传递得扭矩有所增加 6公称压力行程是压力机零件强度允许发生公称力的一段滑块行程，当用户厂提出增加S P值时要慎重考虑零件强度。 3、滑块行程次数 1滑块行程次数是指在没有冲压负荷的情况下，滑块每分钟从上死点到下死点，然后再回到上死点所往复的次数。 2压力机在有冲压负荷时，滑块行程次数随着做功大小较空载时行程次数略微降低。 3在连续工作时，滑块行程次数直接反映压力机的生产效率。 4从市场发展情况来看，开式压力机滑块行程次数有逐渐增加得趋势，但行程次数决定滑块运动速度，滑块运动速度又受到零件材料变形速度，自动送料速度，辅机的协调性，模具的寿命等影响，所以滑块行程次数选择必须全面考虑。 5对于特殊工艺，滑块行程次数可以提高，这叫专用高速压力机。 6国内滑块行程次数通常分为三档 滑块行行程次数100spm以下叫低速 滑块行程次数100-300spm叫中速 滑块行程次数300spm以上叫高速 7滑块行程次数高低，直接影响机床的结构，传动系统得布置及飞轮转速（对曲轴纵放而言）。

冲床技术工艺参数表

冲床技术工艺参数表 冲床技术工艺参数表 一、概述 冲床是一种利用冲压模具将金属板材或带材加工成所需形状的机械设备。为了保证冲床的正常运行和产品质量，需要对其进行技术工艺参数的设置。 二、机床参数 1. 型号：冲床的型号应与生产需求相匹配，一般包括C型、H型、四柱式等。 2. 台面尺寸：台面尺寸应根据生产需求确定，通常分为单台面和双台面两种。 3. 冲程：冲程是指上下模板之间的距离，也就是模具最大可行程。根据产品要求确定。 4. 行程次数：行程次数是指每分钟内上下模板往返移动的次数，根据

生产需要确定。 5. 最大压力：最大压力是指在最大行程下，上下模板之间所施加的压力。根据产品要求和材料性质确定。 三、模具参数 1. 材料：模具材料应符合国家标准或客户要求，常用材料有合金钢、 高速钢等。 2. 硬度：硬度是指模具表面硬度，通常根据材料性质和产品要求确定。 3. 光洁度：光洁度是指模具表面的平整程度和光滑度。对于高精度产品，模具表面应保持高光洁度。 4. 加工精度：加工精度是指模具的尺寸和形状精确程度。一般要求加 工精度达到国家标准或客户要求。 四、材料参数 1. 材料类型：材料类型包括有色金属、黑色金属、塑料等。 2. 厚度：厚度是指材料的厚度，根据产品要求确定。

3. 强度：强度是指材料的抗拉强度或屈服强度，根据产品要求和冲床能力确定。 4. 塑性：塑性是指材料在受力作用下发生塑性变形的能力。对于需要进行拉伸、弯曲等加工的产品，需要考虑材料的塑性。 五、冲床操作参数 1. 冲头直径：冲头直径是指冲头所使用的圆柱形切削刃直径。通常根据所需切削孔径来选择合适的冲头直径。 2. 冲压速率：冲压速率是指每分钟完成的冲压次数。根据冲床能力和材料性质确定。 3. 冲床速度：冲床速度是指上下模板往返移动的速度。根据产品要求和材料性质确定。 4. 冲床工作时间：冲床工作时间是指冲床连续工作的时间，一般为8小时或12小时。 六、结语

冲床的六种生产工艺

冲床的六种生产工艺 冲床是一种常见的金属加工设备，使用广泛，能够高效地完成许多金属零件的制造工作。不同的冲床工艺适用于不同的生产需求，下面将介绍冲床的六种生产工艺。 第一种：单步进模冲压工艺。这种工艺适用于在单一冲床操作中完成一步制造多个形状相同但形状大小不同的零件。该工艺的优点是能够高效地生产大批量的相似零件，成本低，但是当需要制造的零件形状复杂或大小差异较大时，该工艺无法满足需求。 第二种：连续冲压工艺。这种工艺适用于生产无缝的连续形状，如管道、带材等。连续冲床操作高效，速度快，能够生产大量的产品，而且该工艺中的自动送料机构使操作更为安全。 第三种：复合冲压工艺。这种工艺适用于生产复杂的零件，可以在同一台冲床上完成多步冲压，从而形成一整个零件。与单步进模冲压工艺相比，复合冲压工艺成本较高，但可以确保零件精度和质量，节省加工时间和人工成本。 第四种：折弯冲压工艺。该工艺是将金属板料通过折弯成型和冲裁成型相结合，能够生产具有多种几何形状和尺寸的零件，如厨房用具、

汽车门板等。该工艺的优点是制造速度快，能够生产高质量的产品。 第五种：拉伸冲压工艺。这种工艺适用于生产具有精密尺寸和复杂形 状的零件，如钟表的零件、眼镜架等。拉伸冲压工艺要求材料必须柔软、韧性好，因为它需要在冲床内加工时经常进行弯曲和拉伸。 第六种：成型冲压工艺。这种工艺适用于生产具有多种几何形状的零 部件，如发动机盖、车门等。成型冲床的操作和单步进模冲床操作区 别不大，但是要求操作者精准控制冲压压力和速度，以确保所生产零 件的质量。 总之，不同的冲床工艺适合于不同的生产需求，生产厂家可以根据实 际情况选择适合自己的冲床工艺，在生产中提高生产效率和产品质量。

冲压机原理

冲床知识讲座 一、主要技术参数 1．公称压力Pg 曲柄压力机的公称压力（即额定压力）是指滑块离下死点前某一特定距离（即公称压力行程Sg）或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度（即公称压力角αg）时，滑块所容许承受的最大作用力，单位N或kN。 2．滑块行程S 滑块行程为滑块从上死点到下死点直线距离，单位mm。 3．滑块单位时间的行程次数n 行程次数为滑块每分钟从上死点到下死点再回到上死点的往返次数。 压力机的行程次数应能保证生产率，同时必须考虑操作者的操作频率不能超过承受能力，造成疲劳作业。 4．装模高度H 装模高度为滑块在下死点时，滑块底平面到工作垫板上表面的距离，单位mm。当滑块调节到上极限位置时，装模高度达到最大值，称为最大装模高度。 封闭高度是指滑块在下死点时，滑块底平面到工作台上表面的距离，单位mm。封闭高度和装模高度之差恰好是垫板厚度。 其他参数还有工作台板和滑块底面尺寸、喉深及立柱间距等。压力机装设安全装置时要考虑这些参数。 二、曲柄压力机组成 根据压力机的传动方式、结构形式及产生压力的方式等不同，可有多种类型。按传动方式不同，可分为机械传动、液压传动、电磁及气动压力机；按机身结构不同，可分为开式和闭式机身压力机；按产生压力的方式不同，机械压力机又可分为摩擦压力机和曲柄压力机。机械传动的曲柄压力机使用量最大，是我国工业部门中最基本、最常见的压力机械类型。其中，中、小吨位开式机身机械式曲柄压力机使用量多，手工操作比例大，相应的事故率也高。本章将重点讨论开式机身机械式曲柄压力机。 曲柄压力机由机身、动力传动系统、工作机构和操纵系统组成。 1．机身 机身由床身、底座和工作台三部分组成，工作台上的垫板用来安装下棋。机身大多为铸铁材料，而大型压力机采用钢板焊接而成。机身首先要满足刚度、强度条件，有利于减振降噪，保证压力机的工作稳定性。 2．动力传动系统 动力传动系统由电动机、传动装置（齿轮传动或带传动）以及飞轮组成，其中电动机和飞轮是动力部件。在压力机的空行程，靠飞轮自身转动惯量蓄积动能；在冲压工件瞬间受力最大时，飞轮放出蓄积的能量，这样使电动机负荷均衡，能量利用合理，减少振动。有的冲压机利用大齿轮或大皮带轮起到飞轮的作用。 3．工作机构 工作机构是曲轴、连杆和滑块组成曲柄连杆机构。曲轴是压力机最主要部分，它

数控冲床通用加工工艺

数控冲床通用加工工艺 （发布日期：） 1范围 规定了XXXXXX有限公司数控冲床加工工艺及相关钣金件设计的一般要求，本标准适用于XXXXX 有限公司上海工厂。 2引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所 有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 参考资料： GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带 GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带 SIEMENS 操作与编程 YAWEI 随机技术文件 3现有加工设备参数及加工基本要求 3.1数控冲床可加工材料类别及相应国家标准: 冲压件的材料应符合图纸及国家标准要求，选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518-2008规定。选用电镀锌冷轧钢 板，需符合GB/T15675-2008规定。选用冷轧钢板，应符合GB/T11253-2007规定。 3.2 设备加工基本参数:

表1 设备基本参数 以上参数序3、5、7、8、9、10需在编程时及加工前明确。 3.3 XXXXXXX公司工厂所用到板材厚度范围

表2 板材材料 3.4模具选择要求： 3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。（如加工28×28mm切口, 可用较小尺寸的方模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量） 3.4.2不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。如翻边孔不可一次加工完成，可 分成预冲底孔和冲翻边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δ1.0/δ1.2/δ1.5厚度的热镀锌板，冲Φ3.3翻边孔的合理预冲底孔为Φ1.5。

数控转塔冲床技术要求(定稿)20100315

数控转塔冲床技术要求 一、设备工作环境条件： 1.电源： 220V /380V,50Hz，三相交流； 2.环境温度：0℃～42℃； 3.相对湿度：≤90%； 4.要求机床在上述工作环境下能长期连续稳定工作，两班倒，每天工作24小时；5．气压：0.4－0.7MPa。 二、产品要求： 1.适用冲制材料：电镀锌板，热镀锌板，不锈钢板，冷扎板； 2.最大加工板材厚度: ≥4mm； 3.最大加工板材重量：≥150 kg 三、设备要求（性能，结构，技术参数）： 1.冲压吨位： 20吨； 2.一次装夹加工板尺寸（X，Y）：2500mm×1250mm； 3.卡钳数：3个； 4.冲压传动方式：交流伺服电机式,也可采用伺服液压式； 5..冲速：在25mm间距，1MM板，3MM冲程条件下联动速度不低于320HPM； 6.工作台速度：X轴：≥80m/min ；Y轴：≥60m/min； 7..冲压精度：±0.1mm； 重复定位精度：±0.05mm； 8.工作台为滚珠不锈钢台面，需具有足够的强度和平整度； 9.实现功能: 可以借助模具完成冲切、拉伸、打印记、翻边、百叶窗、冲敲落 孔、攻丝、滚压工艺，能对冲切参数如上死点、下死点、行程、保压延时进行控制和二次自动装夹，定位功能。且应具有设备出现各种问题时的自动报警保护功能； 10.刀库工位总数：≥50个，含2个旋转工位 11.模具配套：≥90套； 12.模具有自动对准和检测功能； 13.最大加工冲切直径：≥89mm； 14.数控系统：FANUC Series ；中央处理器：32-bit 位；标准显示器尺寸和类型： ≥8.4”液晶显示器；输入：采用键输入式；并采用RS232C接口； 15.编程软件：配备专用编程软件，能将AUTOCAD图形文件自动转化为加工程序， 自动选择最佳冲切条件、模具和路径，具有自动套排料功能，软件具备设置

冲床参数解释

冲床参数解释 一、冲床 冲床是专门用来进行金属冲压加工的设备，属于金属加工机床的一种。它通过冲头的来回运动，对金属材料进行压力加工，使其产生塑性变形或断裂。冲床广泛应用于金属成形、冲剪、冲孔、翻边、弯曲等工艺过程中。冲床的参数和性能指标对于其加工质量和效率有着重要的影响，下面我们将对冲床参数进行详细的解释。 二、冲床参数解释 1. 冲床的额定力（也称为工作力）： 冲床的额定力是指冲床在规定的工作条件下所能产生的最大压力，通常以吨（t）作为单位来表示。额定力的大小直接决定了冲床的加工能力，一般情况下，额定力越大，表示冲床的加工能力越强。 2. 冲程： 冲程是指冲头在一次来回运动中的行程距离，通常以毫米（mm）作为单位。冲程的大小影响了冲床的加工深度和加工速度，一般情况下，冲程越大，表示冲床在一次加工中能够达到的深度越大，加工速度也可能越快。 3. 冲床的滑块行程数： 冲床的滑块行程数是指滑块在一分钟内来回往复的次数，通常以次/分钟（spm）作为单位。这个参数关系到冲床的加工效率，滑块行程数越多，表示冲床的加工速度越快。 4. 冲床的调节类型： 冲床的调节类型包括手动调节和自动调节两种。手动调节需要操作人员通过手动方式来进行冲床的调节，而自动调节则是通过设备的自动控制系统来实现。自动调节可以提高冲床的加工精度和效率，降低操作人员的劳动强度。 5. 冲床的模具安装高度： 冲床的模具安装高度是指模具安装台板的高度，这个参数关系到冲床的加工范围和灵活性。通常情况下，模具安装高度越大，表示冲床可以加工的工件尺寸范围也越大。 6. 冲床的工作台尺寸： 冲床的工作台尺寸是指工作台的有效加工面积，通常以长×宽的形式进行表示。工作台尺寸的大小直接影响了冲床能够加工的工件尺寸范围，以及一次可以加工的工件数量。

冲床参数解释

冲床参数解释 冲床是一种用于金属冲压加工的机械设备，它通过冲头对金属材料进行压力变形，从 而实现对金属材料的加工和成型。在冲床的使用过程中，不同的参数对于冲床的性能和加 工效果都有着重要的影响。下面就冲床的参数进行详细解释。 一、冲床的参数包括：冲程、冲压力、冲床速度、模具高度、模具调整装置、冲床结构、设备功率、自动化程度等。 冲程：指冲头从上死点到下死点的距离，也就是冲头的行程。冲程的大小直接影响着 冲压件的成型深度和加工速度，通常通过调整冲程来控制冲压件的成形深度，以适应不同 的加工要求。 冲压力：是指冲头对工件施加的压力，通常以吨为单位。冲压力直接影响着冲压件的 成形质量和加工效率，冲床的冲压力越大，可以加工的厚度和硬度的材料就越多。 冲床速度：指冲头在冲程中的运动速度，通常以次/分钟为单位。冲床速度对于冲压 件的成形质量，加工效率和模具寿命都有直接影响。合理地调节冲床速度可以提高加工效率，降低成本，并且避免因速度过快导致的事故发生。 模具高度：指模具底座至上模板平面的距离，通过调节模具高度可以适应不同厚度的 工件。模具高度的设置要符合工件的实际加工要求，以保证加工精度和加工质量。 模具调整装置：用于调节模具的位置和模具间隙，以适应不同尺寸、形状和厚度的工 件加工。模具调整装置的灵活性和精度直接影响着冲床的加工适应性和效率。 冲床结构：冲床结构的设计和选用直接关系到冲床的稳定性、刚性和工作精度。不同 的结构设计对冲压件的成形方式和变形程度都有着重要的影响，例如：C型冲床、H型冲床、四柱式冲床等。 设备功率：冲床的功率是指其所配备的动力装置的功率大小。设备功率直接影响着冲 床的工作稳定性和加工效率，合理选配设备功率可以提高冲床的使用寿命和降低能耗。 自动化程度：冲床的自动化程度是指冲床的操作方式、控制系统和自动化装置的配置 情况。自动化程度的高低直接关系到冲床的生产效率和生产成本，提高冲床的自动化程度 可以减少人工操作，提高生产效率。 以上是关于冲床参数的解释，通过控制和调整这些参数，可以实现对冲床加工过程的 精确控制，提高生产效率和加工质量。冲床是金属加工中非常重要的设备，特别是在汽车、机械制造、电子等行业都有着广泛的应用。

冲床冲裁力及冲剪力计算公式

冲床冲裁力及冲剪力计算公式 冲床冲裁力及冲剪力计算公式 许多用户在购买冲床时会问到一些问题：如何选择冲床吨位？多厚的板子用多大的冲床？冲多大的孔用多大的冲床？类似的问题只要搞清楚冲床冲裁力的计算公式，对冲床的选用就很简单。 冲裁力计算公式：P=K*L*t*τ P——平刃口冲裁力（N）； t——材料厚度（mm）； L——冲裁周长（mm）； τ——材料抗剪强度（MPa）； K——安全系数，一般取K=1．3 冲剪力计算公式：F=S*L*440/10000 S——工件厚度 L——工件长度 一般情况下用此公式即可冲床冲压力计算公式 冲床冲压力计算公式P=kltГ其中:k为系数,一般约等于1, l冲压后产品的周长,单位mm; t为材料厚度,单位mm; Г为材料抗剪强度.单位MPa . 算出的结果是单位是牛顿,在把结果除以9800N/T,得到的结果就是数字是多少就是多少T. 这个只能算大致的,为了安全起见,把以上得到的值乘以2就可以了,这样算出的值

也符合复合模的冲压力. --冲裁力计算公式：P=K*L*t*τ P——平刃口冲裁力（N); t——材料厚度(mm); L ——冲裁周长(mm); τ——材料抗剪强度(MPa); K——安全系数，一般取K=1.3. 冲剪力计算公式：F=S*L*440/10000 S——工件厚度 L——工件长度 一般情况下用此公式即可。冲压力是指在冲裁时，压力机应具有的最小压力。 P 冲压=P冲裁+P卸料+P推料+P压边力+P拉深力。冲压力是选择冲床吨位，进行模具强度。刚度校核依据。 1、冲裁力：冲裁力及其影响周素:使板料分离动称作冲裁力.影响冲裁力的主要因素: 2．冲裁力计算： P冲=Ltσb 其中：P冲裁-冲裁力 L-冲裁件周边长度 t-板料厚度 σb-材料强度极限σb-的参考数0.6 算出的结果单位为KN 3、卸料力：把工件或废料从凸模上卸下的力 Px=KxP冲 其中Kx-卸料力系数 Kx-的参考数为0.04 算出的结果单位为KN 4、推件力：将工件或废料顺着冲裁方向从凹模内推出的力 Pt=KtPn Kt-推件力系数 n-留于凹模洞口内的件数其中:Px、Pt --分别为卸料力、推件力 Kx，Kt分别是上述两种力的修正系数 P——冲裁力； n——查正表卡在凹模洞口内的件数 Kt的参考数为0.05,结果单位为KN 5、压边力： P y=1/4 [D2—（d1+2R凹）2]P 式中 D------毛坯直径 d1-------凹模直径 R凹-----凹模圆角半径 p--------拉深力 6、拉深力：

台励福数控冲床RM11-1250型技术参数

台励福数控转塔冲床RM11-1250型技术参数一、機台介紹 新一代高精度機種，讓台勵福客戶營業範圍更廣，創造更高營業利潤 著重於技術創新及應用特色-最特殊或最大功能 超薄板無毛邊沖孔加工 0.4mm不鏽鋼鐵 0.2mm玻纖板 二、機台特色 RM11性能: 緊湊型油壓系統設計，有效降低管路耗能，大幅提 昇能量利用率。 ★★★ 國際化規格原點定位系統，從動凸輪定位擋塊設計 提高定位精度與使用壽命。 全新線軌式浮動夾爪設計，提高板件加工的移動定 位精度。專利申請中。 ★★★

定量閥模組設計手動黃油系統，確保各部潤滑功能，提高元件使用壽命。 全新下刀盤座結構設計有效提高上、下模同心度穩定，確保模具使用壽命。 ★★★ 現代感流線造型外觀設計 上死點位置具有LED燈指示 簡潔操控性介面

緊湊型電控箱設計，讓廠區空間更能有效運用。 全新空壓迴路設計耗能少，線路簡單，查修方便。 ★★★ 頻率TypeC，mode7，74.8Hz 機身與Y軸座結合設計，結構穩定有效提高精度控 制，並經有限元素分析 ★★★

12.新式毛刷台面設計，減少板件刮傷與移動摩擦阻 力。 應力 應變三、刀盤設計

四、規格參數 *以上规格如有变更，恕不另行通知

五、佔地面積圖 六、台励福NCT数控转塔冲床具备以下功能： 具有安全区检测功能 具有板料平坦度检测功能 具有自动换爪功能 具有机床故障自动检测功能 具有背景编缉功能 有显示器保护功能 具有油温检测功能 具有压力检测功能 具有控制器做程序图形模拟功能 具有刀具自动润滑功能 具有程式控制速度功能 设备方面可24小时连续加工 M.具备成型、剪切、冲压、抽牙、打点等各项功能N.打击深度精确控制，精确控制成型（0.01mm）七、软件介绍 世界知名CAD/CAM软件设计公司：METALIX公司

冲压机的工艺参数

冲压机的工艺参数 冲压机是一种常见的金属加工设备，用于将金属板材加工成所需形状的零件。工艺参数是指在冲压过程中需要考虑和控制的各项参数，包括冲压力、冲床速度、冲床行程、模具间隙等。下面将详细介绍冲压机的工艺参数及其对冲压加工的影响。 冲压力是冲压机工艺参数中最重要的一个参数。冲压力的大小直接影响到冲压件的成形质量和生产效率。过小的冲压力可能导致冲压件表面不平整、变形或开裂；而过大的冲压力则容易造成模具磨损加剧、设备负荷过大等问题。因此，合理控制冲压力是保证冲压加工质量和效率的关键。 冲床速度是指冲床在冲压过程中的下降速度。冲床速度的选择应根据冲压件的材料、厚度和形状等因素进行合理调整。过快的冲床速度容易造成冲压件表面出现划痕、撕裂等问题；过慢的冲床速度则影响工作效率。因此，在实际冲压加工中，需要根据具体情况选择适当的冲床速度。 冲床行程是指冲床在冲压过程中的上下行程。冲床行程的设置要根据冲压件的形状和尺寸来确定。行程过小容易导致冲压件成形不完整或无法脱模；行程过大则会增加冲压机的运行时间，降低生产效率。因此，合理设置冲床行程是确保冲压加工顺利进行的重要因素之一。

模具间隙是指冲压模具之间的间隙大小。模具间隙的大小直接影响到冲压件的尺寸精度和表面质量。间隙过小容易导致冲压件变形、划伤等问题；间隙过大则会影响冲压件的尺寸精度。因此，在冲压加工中，需要根据冲压件的形状和材料选择合适的模具间隙。 除了上述几个主要的工艺参数外，还有一些其他的工艺参数也需要考虑。例如，冲压件的材料和厚度、冲压机的机床刚度和稳定性、模具的材料和硬度等都会对冲压加工产生一定的影响。因此，在实际冲压加工中，需要综合考虑各项工艺参数，并进行合理调整，以获得满足要求的冲压件。 冲压机的工艺参数是决定冲压加工质量和效率的关键因素。合理控制冲压力、冲床速度、冲床行程和模具间隙等工艺参数，可以确保冲压件的尺寸精度和表面质量，提高冲压加工的效率和稳定性。因此，在实际冲压加工中，需要根据具体情况进行合理调整和控制，以获得满意的加工效果。

制造工艺流程参数表

制造工艺流程参数表 一、引言 制造工艺流程参数表是一种用于记录和管理制造过程中各项参数的表格，它对 于确保产品质量、提高生产效率、降低成本具有重要的作用。本文将介绍制造工艺流程参数表的基本结构和内容，以及如何编制和使用该表。 二、制造工艺流程参数表的结构 制造工艺流程参数表通常由以下几个部分组成： 1. 工序信息：记录每个工序的名称和编号，以及该工序所属的生产线或生产单元。 2. 参数信息：列出每个工序中需要监控和调整的各项参数，如温度、压力、速 度等。 3. 参数要求：对每个参数设定相应的要求范围，以确保产品符合质量标准。 4. 参数实际值：记录每个工序中实际测量到的参数数值。 5. 参数调整：如有必要，记录对参数进行的调整操作，以及调整后的数值。 6. 备注：可用于记录与参数相关的其他信息，如异常情况、操作人员等。 三、制造工艺流程参数表的编制和使用 1. 确定工序和参数：根据产品的制造工艺流程，确定每个工序需要监控和调整 的参数，并列入表格中。 2. 设定参数要求：根据产品的质量标准和工艺要求，设定每个参数的合理范围，并在表格中进行明确说明。

3. 测量和记录参数实际值：在每个工序进行生产过程中，及时测量和记录各项 参数的实际数值，并填入表格相应位置。 4. 分析和调整参数：根据参数实际值与要求范围的对比，分析是否需要对参数 进行调整，并记录调整操作和结果。 5. 定期审查和更新：定期对制造工艺流程参数表进行审查，确保参数要求的合 理性和实用性，并根据需要进行更新和修订。 四、制造工艺流程参数表的优势 1. 提高产品质量：通过监控和调整各项参数，及时发现和纠正生产过程中的异 常情况，确保产品符合质量标准。 2. 提高生产效率：准确掌握和管理制造过程中的参数，避免因参数失控而导致 的生产事故和停工，提高生产效率。 3. 降低成本：通过优化参数设定和调整，减少废品率和次品率，降低生产成本。 4. 支持持续改进：通过对参数实际值的分析和比对，发现生产过程中的潜在问题，为持续改进提供依据和方向。 五、总结 制造工艺流程参数表是一种重要的管理工具，它能够帮助企业有效管理制造过 程中的各项参数，提高产品质量、生产效率和降低成本。编制和使用制造工艺流程参数表需要明确工序和参数、设定参数要求、及时测量和记录参数实际值、分析和调整参数，并定期进行审查和更新。只有不断完善和优化制造工艺流程参数表，才能更好地支持企业的持续改进和发展。

冲压技术工艺

冲压技术工艺 概述 冲压技术是一种将金属板材或其他材料加工成所需形状的一种加工方式。通过冲压工艺，可以生产出各种各样的金属零件，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。本文将详细介绍冲压技术的工艺流程、工艺参数以及常见问题及解决方法。 工艺流程 1.设计模具：冲压工艺的第一步是根据所需产品的形状和尺寸设计模具。模具 的设计直接影响冲压的结果和效率。 2.准备原材料：选择合适的金属板材或其他材料，进行材料切割和拼接，以符 合产品的要求。 3.模具调试：将设计好的模具安装到冲压机上，并进行模具调试。调试过程中 需要确保模具的精度和稳定性。 4.冲压加工：将准备好的原材料放置在冲压机上，根据产品形状和尺寸的要求， 进行冲压加工。这一步需要在冲压机上设置好适当的工艺参数。 5.补强和整形：冲压完成后，可能需要进行补强和整形工艺，来达到最终产品 的要求。 6.表面处理：为了提高产品的外观和性能，可以对冲压完成的产品进行表面处 理，例如喷涂、电镀等。 7.检测和质量控制：对冲压完成的产品进行检测，确保产品的质量符合要求。 8.包装和出厂：将合格的产品进行包装，准备出厂销售。 工艺参数 冲压技术的加工质量和效率主要受以下几个工艺参数的影响： 冲床选择 根据产品的形状和尺寸，选择合适的冲床。常见的冲床类型有机械式冲床、液压式冲床和机电一体化冲床。

模具的设计直接决定了加工后产品的形状和尺寸精度。合理的模具设计可以提高产品的加工效率和质量。 材料选择 根据产品的要求选择合适的材料。常用的冲压材料有钢板、铝板、不锈钢板等。 送料方式 冲压过程中，如何将原材料准确地送到冲床上，对于产品的质量有直接的影响。常见的送料方式有手工送料、机械送料和气动送料。 冲裁力和冲裁次数 冲裁力和冲裁次数的选择要根据产品的材料和厚度来确定。一般来说，冲裁力越大，冲裁次数越多，产品形状和尺寸的精度就越高。 冲压速度 冲压速度的选择要根据产品的材料和形状来确定。速度太快容易引起振动和变形，速度太慢则会降低生产效率。 常见问题及解决方法 在冲压工艺中，常会遇到一些问题，以下是一些常见问题及解决方法： 模具磨损 模具在长时间的使用过程中容易出现磨损。解决方法包括定期清洗模具、进行模具维修和更换磨损严重的部件。 产品变形 产品在冲压过程中容易发生变形。解决方法包括优化冲床的工艺参数，增加补强工艺等。

冲压工艺技术要求

冲压工艺技术要求 冲压工艺技术要求 冲压工艺技术是一种利用模具和压力将板材或线材形成所需形状和尺寸的金属加工工艺。在冲压过程中，材料经过剪切、变形、伸长等加工过程，逐渐形成零件。冲压工艺技术的要求主要包括以下几个方面： 1. 设计要求：在进行冲压工艺设计时，要根据产品的要求和使用情况，确定最佳的材料、厚度、模具形状和结构等。同时，还应考虑到材料的可行性、加工精度和生产效率等因素。 2. 材料要求：冲压工艺过程中所使用的材料应具备良好的可塑性和可加工性。常用的冲压材料有钢板、铝板、铜板等，其材料性能应满足产品的使用要求，并具有良好的机械性能和耐腐蚀性。 3. 模具要求：模具是冲压工艺的关键设备，其质量直接影响到冲压零件的质量和生产效率。模具应具备高强度、高硬度、耐磨性和尺寸稳定性等特性。同时，还要具备良好的导向、抛光和冷却性能，以确保冲压过程的稳定性和质量。 4. 机械设备要求：冲压工艺需要使用冲床或其他冲压设备。机械设备的性能和稳定性是冲压过程能否顺利进行的关键。设备应具备足够的强度和刚性，能够承受所需的压力和冲击力，同时具备良好的运行速度和控制精度。

5. 工艺参数要求：冲压工艺的实施需要合理的工艺参数和操作方法。工艺参数包括冲程、冲次、冲液量、冲针直径等。这些参数的合理设置可以提高冲压效果、减少能耗和生产成本。 6. 质量控制要求：冲压工艺过程中，对产品的质量和尺寸要求非常严格。在冲压过程中，应对每个工序进行严格的检验和控制，及时发现和解决问题，以确保零件的质量和性能符合要求。 7. 安全要求：冲压工艺需要使用大量的机械设备和工具。为了确保操作人员的安全，要进行必要的安全防护措施，并对操作人员进行安全培训。同时，应检查和保养设备，确保设备的正常运行。 冲压工艺技术要求的主要目标是提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率和保障操作人员的安全。通过合理的冲压工艺设计和控制，可以提高产品的外观质量和工作性能，达到客户的要求，并在市场竞争中取得优势。

冲压工艺通用技术要求标准号

冲压工艺通用技术要求标准号 冲压工艺通用技术要求标准 前言 冲压是一种常见的工艺方法，在许多行业中都有着广泛的应用。为了确保冲压工艺的质量和效率，制定一套可供参考的冲压工艺通用技术要求标准是至关重要的。本文将详细介绍冲压工艺的通用技术要求，包括设备要求、工艺要求、材料要求等。 一、设备要求 （一）冲床设备 1. 冲床的性能应达到设计要求，能够满足冲压产品的要求。 2. 冲床的操作面板应设置合理，易于操作。 3. 冲床应配备有可靠的安全措施，保证操作人员的安全。 4. 冲床应配备适当的冷却装置，以确保设备正常运行。 （二）模具设备 1. 模具的设计应合理，能够满足冲压产品的要求。 2. 模具的制造工艺应符合相关标准，确保模具的质量。 3. 模具应配备有足够的保养设备和工具，以确保模具的寿命和稳定性。 4. 模具的安装和调试应仔细进行，确保冲压工艺的稳定性。 二、工艺要求 （一）工艺参数 1. 冲床的行程、冲频和冲程深度等参数应根据冲压产品的要求进行设定。

2. 冲床的行程和冲程深度应适当，以防止冲切过程中的材料损坏。 3. 冲床的冲频应合理，确保冲切效率和质量的平衡。 （二）冲裁工艺 1. 冲切模具的设计应遵循工程原理，确保冲切刀具的刚性和稳定性。 2. 冲切模具的刀口应锋利、平整，以保证冲切过程中的切削质量。 3. 冲切过程中要做好冷却润滑工作，避免发生冲渣和刀具磨损。 （三）成形工艺 1. 冲床的下死点和上死点应根据冲压产品的要求进行设定。 2. 冲床的下死点和上死点的位置应准确，以保证成形的精度和一致性。 3. 冲床成形过程中要注意加热和冷却，避免产生应力和变形。 三、材料要求 （一）板材材料 1. 板材的厚度和材质应符合冲压产品的设计要求。 2. 板材的表面应平整，无明显的划痕和变形。 3. 板材的硬度应符合冲压工艺的要求，以保证成形的顺利进行。 （二）塑性材料 1. 塑性材料的表面应光滑，无明显的缺陷和杂质。 2. 塑性材料的润滑性应良好，以减少摩擦和热量的产生。 3. 塑性材料的强度和延展性要满足冲压工艺的要求，以确保成

数控冲床通用加工工艺

数控冲床通用加工工艺 （公布日期：） 1范围 规定了 XXXXXX有限企业数控冲床加工工艺及有关钣金件设计的一般要求，本标准合用于XXXXX 有限企业上海工厂。 2引用标准 以下标准所包括的条则,经过在本标准中引用而组成为本标准的条则。本标准第一版时,所示版本均为有效。所 有标准都会被订正，使用本标准的各方应商讨使用以下标准最新版本的可能性。 参照资料： GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带 GB/T 11253-2007 碳素构造钢冷轧薄钢板及钢带 SIEMENS操作与编程 YAWEI 随机技术文件 3现有加工设施参数及加工基本要求 数控冲床可加工资料类型及相应国家标准: 冲压件的资料应切合图纸及国家标准要求，采用热镀锌钢板，应切合GB/T2518-2008 规定。采用 电镀锌冷轧钢 板，需切合GB/T15675-2008 规定。采用冷轧钢板，应切合GB/T11253-2007 规定。 设施加工基本参数: 序号设施规格及基本参数HPH-3058-36LA2 1冲头公称力 2 最大加工板材尺寸( 含再一次定位 ) 1500*5000mm 3 一次冲孔最大直径Φ mm 4 标配模位数36 毛刷工作台±， 5冲孔精度 钢球工作台± 6 冲头冲压频率600cpm 7 最高冲孔频率（ 1mm步距， 8mm冲程）320 cpm 8 最高冲孔频率（步距，6mm冲程）230 cpm

9 板材最大挪动速度102m/min 10 转盘转速30rpm 11控制轴数 12总功率24KW 13气源 14 外形尺寸长（ L） 6100mm 宽（宽） 5000mm 高（ H） 2200mm 15 设施总重量19000KGS 表 1设施基本参数 以上参数序3、 5、 7、 8、 9、10 需在编程时及加工前明确。 XXXXXXX企业工厂所用到板材厚度范围 材质 镀锌钢板冷轧钢板铝板不锈钢板厚度 δ●●●● δ●●●● δ●●●● δ●●●● δ●●●● δ●●●● δ●●●● δ●●●● δ●●● δ●●● δ●●● δ●●● 表 2 板材资料 模具选摘要求： 模具选择应尽量选择一次可加工达成的模具, 以保证加工质量。（如加工28× 28mm切口 , 可用 较小尺寸的方模多次加工，也可采用长方模具加工，但需换刀。可采用30× 30 的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提升效率和质量） 不可以一次达成的加工特色，一定选择适合尺寸的模具。如翻边孔不行一次加工达成，可分红预冲底孔和冲翻边孔两道工步, 而且要合理选择模具尺寸。合理模具尺寸须由设计计算并经过试冲调试得出经验值，如关于δδδ厚度的热镀锌板，冲Φ翻边孔的合理预冲底孔为Φ。 同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配空隙，使用正确下模空隙有以下几点长处：①延伸 模具寿命②推料成效好③产生毛刺小④可获得更洁净齐整的孔⑤减少粘料的可能⑥工件平坦⑦孔

冲压件工艺性分析

一、止动件冲压件工艺性分析 1、零件材料：为Q235-A 钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁； 2、零件结构：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚） 3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 查表得各零件尺寸公差为： 外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+ 孔中心距：60±0.37 二、冲压工艺方案的确定 完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。 方案一：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。

方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。 结论：采用方案一为佳 三、模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。（2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。 四、排样方案确定及材料利用率 （1）排样方式的确定及其计算 设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。 方案一：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm

冲压设计说明书范例

冲压设计说明书 设计课题止动片零件冲裁工艺及模具设计学号姓名 09502150 张三 系别机械与电子系 班级 2009级模具二班 指导教师

目录 冲压工艺及模具设计工作任务书 冲压模具装配图及其模具零件图 设计说明书 (1) 一、冲压件工艺分析 (1) 二、工艺方案及模具结构类型 (1) 三、排样设计 (2) 四、冲压力与压力中心计算 (2) 五、工作零件刃口尺寸计算 (3) 六、工作零件结构尺寸 (4) 七、其它模具零件结构尺寸 (4) 八、冲床选用 (4) 九、冲压工艺规程 (5) 十、参考资料 (7)

冲压工艺及模具设计工作任务书 班级：2009级模具二班授课学期： 2010—2011学年第一学期 一、工作任务止动片零件冲裁工艺及模具设计 二、工作要求 1、分析零件的冲压工艺性； 2、编制冲压工艺方案； 3、编制冲压工艺卡片； 4、设计并绘制一套模具装配图（手绘图和AUTOCAD图）； 5、设计并绘制一套工作零件图（AUTOCAD图）； 6、编写零件的冲压设计说明书一份。 三、考核评价 1、该设计任务的考核按优秀、良好、中等、及格和不及格五级分制评价。 2、该设计任务的考核评价由小组考核和教师考核组成。设计完成后，各小组根据各自组员的表现，通过互评给出考核评价分，教师根据学生的设计作品和答辩情况给出考核评价分，小组考核成绩和教师考核成绩分别占30%和70%。 3、该设计任务的考核作为冲压模具设计课程考核的一部分，重点考核对知识的应用能力以及职业素养，其考核成绩占课程综合成绩的40%。 零件名称止动片图号A007 材料Q235 料厚1mm 生产批量大批量