低压结构发泡注塑成型技术

低压结构发泡注塑成型技术

随着高分子成型工艺技术的发展，结构发泡注塑与气体辅助注塑两项成型工艺越加完善，应用领域不断扩大。但是，随着人们生活水平的日渐提高，对很多产品提出了更高的要求，比如在音响号筒领域大家越来越关注音质效果以及产品的耐用性、外观效果等等。传统的注塑已经很难满足这些塑件的需求，低压结构发泡注塑的诞生填补了传统注塑技术的空白。

发泡注塑发展简介

发泡注塑的技术渊源久远。最早是20世纪20年代初期的泡沫胶木，用类似制造泡沫橡胶方法制取；30年代出现硬质聚氨酯泡沫和聚苯乙烯泡沫；40年代有聚乙烯、聚氯乙烯、环氧树脂、酚醛泡沫；50年代则有可发性聚苯乙烯泡沫和软质聚氨酯泡沫。现在，基本上所有的塑料，包括热塑性和热固性的都可以发泡。工业上的制备方法有：挤出发泡、注塑发泡、模塑发泡、压延发泡、粉末发泡和喷涂发泡等等。其中，注塑发泡是最重要的成型方法之一，也是低压结构发泡注塑的前身。

低压结构发泡原理

在塑料进行注射之前，通过氮气辅助设备向密封的模腔内打入低压气体抑制发泡剂瞬间发泡，当压力达到0.8-2.0MPa时开始射胶填充模具，同时模具内的氮气通过排气孔缓慢排出，而发泡剂则在塑料内部发泡形成微孔。

发泡反应式：

名称：偶氮二甲酰胺；分子式：C2H4N4O2；分子量：116。

物化性质：淡黄色的结晶粉末，正常情况下极为稳定；无毒、无臭、无污染性；易溶于二甲基亚矾、二甲基酰胺和氢氧化钠溶液；不溶于酸、醇、酮、苯、汽油和水。

发泡剂物性表

结构发泡的特点

结构发泡(Structural Foam Molding)属于化学发泡法，保留了传统注射成型工艺的许多优点，又避免了后者的部分缺陷，如制品强度不够、生产周期太长、模塑率低等。采用结构发泡技术可以模塑大型复杂制品、使用低成本模具、多模腔可同时操作，从而降低制品生产成本。结构发泡制品是一种具有致密表层的连体发泡材料，其单位重量强度和刚度比同种未发泡的材料高3～4倍。

低压发泡注塑与普通注塑的区别在于其模具的模腔压力较低，约2～7MPa，而普通注塑在30～60MPa之间。低压发泡注塑一般采用欠注法，即将一定量（不注满模腔）的塑料熔体（含有发泡剂）注入模腔，发泡剂分解出来的气体使塑料膨胀而充满模腔。在普通注塑机上进行低压发泡注塑，一般是将化学发泡剂与塑料混合，在机筒内塑化，必须采用自锁式射嘴。注射时，由于气体的扩散速度很快，会造成制品的表面粗糙，因此注塑机的注射速度要足够快。一般采用增压器来提高注射速度和注射量，使注射动作在瞬间完成。

工艺流程

（1）将我们通常用的材料如：ABS、HIPS、PP等（注意必须是成型温度与AC发泡剂发泡温度接近的塑料），与AC进行一定比例的混合，通常比例为0.5%-5%。

（2）混合均匀的材料通过注塑机螺杆共混，此时喷嘴的阀门关闭。

（3）气体辅助设备运转向密封模具内打入低压氮气，抑制发泡剂在瞬间发泡。

（4）当模腔压力达到0.8-2.0MPA时，自锁式喷嘴阀门打开开始注射，熔融塑料通过模具内的热流道的加热，让发泡剂达到发泡温度。

（5）塑料即将填满模腔时（通常在90%-95%左右），气体辅助设备开始排气，与此同时塑料件内部也充分进行发泡，最后添满整个模腔。

常见缺陷及解决办法

（1）注塑件缩水：由于填充过于饱和经常会造成发泡不充分，因而造成筋位和柱位的缩水。解决方法：减少注射量、降低注气时间、降低注气压力、提高喷嘴温度。

（2）注塑件欠注：由于注塑量不足经常会有欠注现象。

解决方法：适当增加注塑量。

（3）熔体破裂、气痕：由于充填不均匀或者发泡的时机不对，在注塑件表面会有橘皮状缺陷或者有类似于熔接痕的缺陷。

解决方法：调整注塑件充填平衡，适当降低浇口位置填充速度、降低气体压力，适当提高气体排放的斜率、降低料管温度，避免材料在料管中提前发泡。

其他的缺陷处理办法与传统注塑比较接近，在此不再重复说明。主要是通过气体辅助设备调整模具内部的压力，进而控制发泡剂发泡的时机。

结论

（1）低压发泡注塑是由气体辅助控制AC发泡剂发泡的新型注塑工艺。

（2）低压发泡注塑可以解决传统的厚壁、柱位、筋位缩水问题，同时还具有节省材料，提高制品音质效果等作用，广泛应用于各个行业之中。

注塑成型技术(含有塑料知识)

注塑成型技术（含有塑料知识） 第一章成型材料 第一节注射成型的进展 近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。 注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。 不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。 在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。 在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。 对于取向分布的试验表明：取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处，发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加，而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。 对聚苯乙烯试样表明：拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高，在垂直方向上则下降。

低压注塑工艺简介

低压注塑工艺简介 以低压注塑工艺简介为标题，简单介绍一下低压注塑工艺的基本概念、原理、应用领域和优点。 一、低压注塑工艺的基本概念 低压注塑工艺是一种将熔化的塑料材料注入模具中，通过施加低压力将塑料材料填充到模具的空腔中，然后在一定的时间内冷却和凝固的塑料加工方法。与传统的高压注塑工艺相比，低压注塑工艺具有一定的优势和特点。 二、低压注塑工艺的原理 低压注塑工艺主要是通过低压力将熔化的塑料材料注入模具，然后在一定的时间内冷却和凝固。具体的步骤如下： 1. 将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态。 2. 将熔化的塑料通过加热系统输送至注塑机的注射缸中。 3. 使用液压系统施加低压力将熔化的塑料注入模具的空腔中。 4. 在一定的时间内，让塑料冷却和凝固。 5. 打开模具，取出注塑成型的产品。 三、低压注塑工艺的应用领域 低压注塑工艺主要应用于以下领域： 1. 大型产品制造：低压注塑工艺适用于制造大型、复杂的塑料制品，如汽车零部件、家电外壳等。

2. 薄壁产品制造：由于低压注塑工艺对注塑压力要求较低，因此适用于制造薄壁产品，如塑料容器、餐具等。 3. 工艺要求高的产品制造：低压注塑工艺可以实现对产品质量的高要求，如表面光洁度、尺寸精度等。 四、低压注塑工艺的优点 1. 低压注塑工艺相对于高压注塑工艺来说，注塑压力较低，可以减少模具的磨损和维护成本。 2. 低压注塑工艺对塑料的热分解程度较小，可以减少塑料材料的热降解，提高产品质量。 3. 低压注塑工艺适用于大型、复杂的塑料制品制造，可以满足不同领域的需求。 4. 低压注塑工艺可以实现对产品的高要求，如表面光洁度、尺寸精度等。 低压注塑工艺是一种将熔化的塑料材料通过施加低压力注入模具中，然后在一定的时间内冷却和凝固的塑料加工方法。它适用于大型、复杂的塑料制品制造，可以满足不同领域的需求。与高压注塑工艺相比，低压注塑工艺具有低成本、高质量的优点，因此在塑料加工领域有着广泛的应用前景。

低压注塑成型

低压注塑成型 简介 低压注塑成型是一种常用于制造各种塑料零件和产品的成 型方法。相比于传统的高压注塑成型，低压注塑成型具有成本低、能源消耗少、产品质量稳定等优点，因此在很多行业中被广泛采用。 原理 低压注塑成型原理基于塑料熔化液通过喷嘴注入模具腔体，然后经过冷却硬化，并最终取出成型的产品。其主要步骤包括：1. 物料准备：选择适当的塑料原料，并进行预处理，如颗粒烘干等。 2. 注塑机设置：调整注塑机的压力、温度和速度等参数，以适应不同的成型需求。 3. 闭模：将模具安装在注塑机上，并确保模具中的腔体处于关闭状态。 4. 熔融塑料：将塑 料颗粒加入注塑机的料斗，通过加热和搅拌使其熔化成为熔液。 5. 喷射注入：通过注射机构将熔液注入模具腔体，注塑机通常会控制注入过程的压力和速度。 6. 冷却固化：待塑料熔液填 充完模具腔体后，注塑机会降低注射压力，并通过冷却系统加快塑料的冷却和固化过程。 7. 开模取件：经过一定时间的冷 却后，打开模具并取出已成型的产品。 8. 检测和修整：对成

品进行检测和修整，以确保其质量符合要求。 9. 循环再生： 废料塑料可进行熔融回收再利用，降低成本和环境污染。 设备和工艺优势 设备要求 低压注塑成型需要以下主要设备： - 注塑机：用于熔化和 喷射塑料熔液。 - 模具：用于成型塑料的模具腔体。 - 冷却系统：用于加快塑料的冷却和固化过程。 - 控制系统：用于控制注塑过程的参数，如温度、压力、速度等。 工艺优势 低压注塑成型具有以下优势： 1. 成本低：相比于高压注塑 成型，低压注塑成型设备和设施投入较少，成本更低。 2. 能 源消耗少：注塑过程所需的能源相对较少，能够降低能源消耗和环境负担。 3. 产品质量稳定：低压注塑成型能够保持塑料 成型过程稳定，提高产品的质量一致性和稳定性。 4. 制造效 率高：低压注塑成型可以实现高效的批量生产，提高生产效率。 应用领域 低压注塑成型被广泛应用于以下行业： - 汽车行业：制造 汽车零部件，如仪表板、门板、保险杠等。 - 电子行业：制造

注塑生产新技术

注塑生产新技术

注塑成型新技术 高分子材料的成型方法主要有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、压制成型等，其中，注塑成型因可以生产和制造形状较为复杂的制品、易于与计算机技术结合、易于实现自动化生产等优点，在高分子材料的成型加工中占有极其重要的位置。注塑成型技术广泛应用于汽车、家电、电子设备、办公自动化设备、建材等诸多领域。近年来，这些工业领域迅速发展，给注塑成型技术的发展提供了强大的推动力，使注塑成型技术在发展速度上、水平上都得到了迅猛的发展，特别是对于注塑成型新技术的发展更是起到了强大的推动作用。本文着眼于注塑成型新技术的最新发展动向，介绍了几种用途较为广泛的注塑成型新技术。近几年来，注塑成型新技术发展动向主要集中在：新型气辅注塑成型技术、多组分注塑成型新技术、微孔发泡注塑成型技术、微注塑成型技术等方面。 1 新型气辅注塑成型技术 气体辅助注塑成型技术(Gas-assisted InjectionMolding Technology) 是自往复式螺 杆注射机问世以来，注塑成型技术最重要的发展之一。它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面，利用气体积压，减少制品残余内应力，消除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注塑成型无法比拟的优越性。一般气体辅助注塑成型的过程是：先向模具型腔中注入经过准确计量的塑料熔体，再直接注入压缩气体；气体在塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向扩散前进，对塑料熔体进行穿透和排空，作为动力推动塑料熔体充满模具型腔并对塑料熔体进行保压，待制品冷却凝固后再开模顶出。近年来，气体辅助注塑成型技术发展迅速，出现了一些创新性技术，如水辅助注塑成型技术、冷却气体气辅技术、气辅共注成型技术、外部气辅注塑技术及振动气辅技术等。 1.1 水辅助注塑成型技术 水辅助注塑成型技术(Water-Assisted Injection Molding Technology) 是以德国Aachen 大学塑料加工研究所为代表的研究人员基于气辅成型原理开发出的新的注塑成型技术。由于气体的热容量比较小、导热性差，气体辅助注塑时，制件相当于单面冷却，因而其成型周期往往比普通注塑长。水辅助注塑成型技术的原

低压注塑成型工艺介绍

低压注塑成型工艺介绍 什么是Technomelt? 低压注塑成型工艺？ Technomelt 低压注塑成型工艺是一种以很低的注塑压力（1.5～40bar）将封装材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封装工艺方法，以达到绝缘、耐温、抗冲击、减振、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等功效。汉高技术为此工艺提供了高性能的Technomelt 系列特种热熔胶作为封装材料，主要应用于精密、敏感的电子元器件的封装与保护，包括：印刷线路板（PCB）、汽车电子产品、手机电池、线束、防水连接器、传感器、微动开关、电感器、天线、环索等等。 Technomelt? 低压注塑成型工艺的优势 低压注塑成型工艺与传统工程塑料注塑的温度/压力比较 1．提升终端产品的性能： 1）注塑压力极低，无损元器件，次品率极低

针对传统注塑工艺压力过高的缺陷，Technomelt 系列特殊胶料在熔融后只需要很小的压力就可以使其流淌到很小的模具空间中，因而不会损坏需要封装的脆弱元器件，极大程度地降低了废品率。 2）优异的保护效果 密封性好：Technomelt 系列特种胶料熔化后具有良好的的粘接性能，可有效地对所封装元器件起到密封、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀的作用。 耐高低温：耐环境温度范围为-40℃到150℃，可以适用于各种恶劣的生产环境和使用环境。 抗冲击性：成型后可达硬度Shore A 60～90 或Shore D 40，具有良好的韧性，可减缓来自外界的冲击力。电绝缘性：体积电阻在1011～1014之间，可做绝缘材料。 阻燃性：Technomelt 系列热熔胶还具有优良的阻燃性能，符合UL94V0标准。 3）环保型产品 汉高Technomelt系列热熔胶符合欧盟RoHS指令，不含任何溶剂，是无毒无害单组份环保材料。 2．缩短产品开发周期，大幅度提升生产效率 成型模具可采用铸铝模，而不是钢材，所以非常易于模具的设计、开发和加工制造，可缩短开发周期。 另外，相比费时的双组份灌封工艺，低压热熔胶注塑成型的工艺周期可以缩减到几秒至几十秒，极大的促进了生产效率。 3．节约总生产成本 首先，低压注塑成型工艺的设备成本低。传统注塑工艺设备系统，一般来说成本较高，其中包括购买高压的注塑机，另外还必须有水冷系统以及昂贵的钢模。而低压注塑成型工艺设备系统一般比较简单，仅由热熔胶机、工作控制台以及模具三部份组成。 其次，由于注塑压力极低，模具可采用铸铝模，易于模具的设计、开发和加工制造，可节约材料成本和开发周期。

高质量低成本的MuCell微发泡注塑成形技术.总结

微孔发泡(Microcellular Foamine)是指以热塑性材料为基体，通过特殊的加工工艺，使制品中间层密布尺寸从十到几十微米的封 闭微孔。微孔发泡注塑成型技术突破了传统注塑的诸多局限，在基本保证制品性能不降低的基础上，可以明显减轻制件重量和成型周期，大大降低设备的锁模力，并具有内应力和翘曲小，平直度高，没有缩水，尺寸稳定，成型视窗大等优势。与常规注塑相比较，特别在生产高精密以及材料较贵的制品中，在许多方面都独具优势，成为近年来注塑技术发展的一个重要方面。 微孔发泡技术发展概述 上世纪80年代，美国麻省理工学院(MIT)首先提出微孔发泡的概念，希望在制品中产生高密度的封闭泡孔，从而在减少材料用量的同时提高其刚性，并避免对强度等性能造成的影响。 Trexel公司于上世纪90年代中成立并获得MIT的所有专利授权，将微孔发泡技术商品化并继续大力发展，现在已在世界各地获得 70多个相关的专利。MuCell现已成为了一个非常成熟的革新技术在全世界被广泛使用。 图1 加入Mucell系统的注塑机 MuCell微孔发泡技术的使用先从美国、欧洲开始，再延伸到日本及东南亚等地区，虽然在中国刚刚起步，但经过一年多的发展， 用户正在迅速增长。经过多年来全球不同用户在商业设备、汽车部件、电子电器等各种产品中大批量生产使用，MuCell微孔发泡 技术的优点得到了验证，用户在提高产品质量的同时获取了更高的经济回报。 基本原理

微孔发泡成型过程可分成三个阶段：首先是将超临界流体（二氧化碳或氮气）溶解到热融胶中形成单相溶体；然后通过开关式射嘴 射人温度和压力较低的模具型腔，由于温度和压力降低引发分子的不稳定性从而在制品中形成大量的气泡核，这些气泡核逐渐长大生成微小的孔洞。 图2微泡成型过程 发泡后的制品横切面放大图如下，我们从中可以明显看到表层还是未发泡的实体层，这是由于模具温度较低，表面树脂冷却迅速, 细胞核没有成长的时间，所以还是未发泡的实体。 图3发泡体的结构 MuCell的加工流程 我们来看一下MuCell的运作流程图：首先氮气或二氧化碳经过超临界流体控制系统产生超临界流体，再输出到射人界面，通过射 入界面打人注塑机螺杆的搅拌区，热熔胶和超临界流体在搅拌区内充分溶解形成单相溶体，并在一定的恒定压力下保持下来，当注塑机发出射胶指令时，开关式射嘴将会打开将单相溶体射人模具的型腔中，形成微孔发泡产品。

低压注塑工艺简介

低压注塑工艺简介 低压注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔融的塑料注入模具中，然后在较低的压力下使塑料冷却固化，最终获得所需的产品形状。本文将对低压注塑工艺进行详细介绍。 一、低压注塑工艺的原理 低压注塑工艺主要包括三个步骤：充填、固化和脱模。在充填阶段，熔融的塑料通过注射机注入模具中，填充整个模腔。然后，在较低的压力下，塑料冷却固化，形成所需的产品。最后，通过打开模具，将产品从模具中取出，完成整个注塑过程。 二、低压注塑工艺的优势 1. 适用范围广：低压注塑工艺可以处理各种类型的塑料，包括热塑性塑料和热固性塑料，具有很大的灵活性。 2. 产品质量高：由于低压注塑过程中施加的压力较小，可以减少产品中的内应力，提高产品的强度和硬度，同时还可以减少产品的变形和缩水。 3. 生产效率高：低压注塑工艺可实现自动化生产，提高生产效率，减少人工操作，并且可以同时进行多个模腔的注塑，提高产能。 4. 成本较低：与高压注塑相比，低压注塑设备成本较低，维护成本也较低，适合中小型企业使用。 三、低压注塑工艺的应用领域

低压注塑工艺广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子电器、医疗器械、日用品等。其中，汽车制造领域是低压注塑的主要应用领域之一。例如，汽车灯具、仪表盘、车身零部件等都可以通过低压注塑工艺进行生产。此外，低压注塑还可用于生产电视机壳、手机外壳、塑料杯子、塑料椅子等。 四、低压注塑工艺的注意事项 1. 材料选择：在低压注塑过程中，应根据产品的要求选择合适的塑料材料，考虑其熔融温度、流动性等因素。 2. 模具设计：模具的设计要考虑产品的结构和尺寸要求，以确保产品的质量和精度。 3. 工艺参数控制：注塑过程中的温度、压力、注射速度等工艺参数的控制对产品质量至关重要，需要进行合理的调整和控制。 4. 设备维护：定期对低压注塑设备进行检查和维护，保证设备的正常运行和生产效率。 五、低压注塑工艺的发展趋势 随着科技的不断进步和市场需求的变化，低压注塑工艺也在不断发展。未来，低压注塑工艺可能会更加智能化，通过引入自动化控制系统和机器人技术，提高生产效率和产品质量。同时，随着环保意识的增强，低压注塑工艺也将更加注重节能减排，采用更环保的材料和工艺。

低压发泡与高压发泡的区别

EVA高发泡是相对低发泡而言的。简单来讲低发泡(俗称一步法)是将经过混炼充分混合物料制成一定形式片材，置于压机模具中加热加压，交链机分解而使树脂交链达到一定交链度后进一步升高温度使发泡剂分解，温度为150～180℃，压力为5～21Mpa。待发泡剂完全分解(30～60分钟?)卸压，使热的物件膨胀并从模具中弹出，在2～3秒内完成发泡。其发泡倍率一般为5～15倍。而高发泡(又称二次发泡)将经过充分混炼物料在模具中加热加压下完成交链，并有部分发泡剂分解产生部分发泡，将模具冷却到一定温度取出，在常压下进行二次加热发泡。其发泡倍率可在30～45倍。 生产工艺 1、射出工艺 这种工艺将慢慢成为主流，一道工序做出来的就是产品，方便简洁，不过模具的精密度比较高。工艺原理类似于塑胶行业的注塑，只不过注塑是立即开模，而且模具温度不同，EVA的射出就是把塑胶注塑的模温和开模时间做了调整。现在知名运动鞋大多型体都用这种方法。效率很高！

2、模内小发泡工艺 这种工艺主要用在鞋材方面，运动鞋做二次中底的第一次发泡。按配方练好的料造粒，放入开好模具内，发泡出来就是大体样子。难点是模具和配方的对称，否则很难同时控制倍率和硬度。往往是尺寸合格了硬度不够，硬度够了尺寸偏小。发泡条件比较灵活，具体视产品结构，当然主要是时间的影响。 3、传统平板大发泡工艺 现在工厂规模小一点一般都采用这种工艺，机器设备成本相对较低。这种工艺主要用做板材，再通过冲裁、磨边等流程做成产品。发泡条件比较固定，温度在160-170，时间由模具厚度决定，一般90-110秒/MM，压力150KG/平方CM。 以上就是有关高发泡和低发泡的不同以及发泡工艺的一些相关介绍，希望对您进一步的认识了解有所帮助。

低压注塑总结

E313 项目门饰板中部软包项目总结 一、产品结构设计 1、产品安装方式 本产品安装从门板正面安装，产品边缘要求较高，有缺陷不能有效遮盖，比如：尾端出现阶差不一致、凹凸不平。如图 建议产品从背面往前装，可以有效遮盖产品瑕疵，如尾端阶差不一致。 2、产品设计 ⑴ 、产品四周脱模角度要求 5 度以上，若小于 5 度，表皮会 出现拉伤情况。 ⑵ 、产品不能出现尖角、锐角等缺陷，会造成产品皮易破（表 皮 Ppfoam 易破、发亮；表皮为皮革、海绵、无纺布的复 合

表皮易出现塌角，从而影响产品美观。）产品不能有尖角、 锐角，需 R 角过渡，R 角需超过 15mm。此产品有尖角、锐角如图。 试模效果（表皮 Ppfoam）：表皮发亮 试模效果（表皮 Ppfoam）：表皮破损 试模效果（表皮、海绵、无纺布）：塌角。 ⑶ 、产品在脱模方向上弯曲过大且有尖角，导致皮革在此处

过渡挤压导致表皮破损。产品应尽可能接近水平，角度不易超过 2 度。如图 试模效果（表皮Ppfoam）：表皮破损上图已有，R角加大至13mm时表皮仍然有发亮现象。 产品结构设计总结： 1、产品需采用后装式且完全埋入与之匹配的其他零件，以避 免其他缺陷外露； 2、产品脱模角度应在5 度以上，表面R 角在3mm 以上；产品 不能出现尖角、锐角；产品的起伏不易过大，不得大于 2 度且R 角设计需超过15mm 。 二、模具设计 1、模具设计时应注意浇口不能采用边进料、潜伏等常规进料 方式，应采用倒装模具设计，大水口设计。如下图。

2、热流道选用 热流道应选择顺序阀控制，以便更好的调整注塑工艺； 热流道与常规热流道不同，喷嘴温度不易过高（200 度左右） 以防止烫伤表皮；喷嘴里了把不易过长，不得超过15mm 以防止表面缩影。目前使用的BHT，其他可选择：圣万提、好朔。 3、分型面设计 分型面与普通注塑模具不一致，主分型面需避空，预留空 间比表皮厚度厚1-2mm，以便表皮有延展空间。侧分型面需 预留压缩表皮空间，Ppfoam 与压缩量为0.6mm 左右，表 皮、海绵、无纺布3 层复合表皮，预压缩不得低于1mm 左 右。如下图：

发泡注塑工艺流程

发泡注塑工艺流程 发泡注塑工艺是一种用于生产泡沫塑料制品的技术。它通过将预先加热的塑料颗粒注入模具中，然后向内部注入发泡剂，使塑料膨胀并充满整个模具，最后冷却固化，形成所需的产品。下面将详细介绍发泡注塑工艺的具体流程。 首先，材料准备和预处理。将所需的塑料颗粒和发泡剂按照一定比例混合，并进行预处理。预处理包括将塑料颗粒加热至适当的温度并混合均匀，以确保塑料颗粒可以流动顺畅，并且发泡剂能够均匀分布在塑料中。 其次，注塑模具准备。根据产品的要求，设计并制造适合的注塑模具。模具的设计和制造要考虑到产品的形状、尺寸、壁厚等因素，确保产品注塑后的质量和外观符合要求。 接下来，注塑操作。将预处理好的塑料颗粒注入注塑机的料斗中，通过加热和螺杆的旋转，将塑料颗粒熔化并推进到模具中。同时，通过另外一个进料口向内部注入发泡剂，在塑料颗粒中形成气泡，使塑料膨胀。注塑机会根据预设的参数控制注塑过程的温度、压力和时间等参数，以确保塑料能够充满整个模具。 然后，冷却固化。在塑料充满模具后，模具会逐渐冷却，使塑料凝固并固化成所需的形状。冷却时间的长短取决于塑料的种类和厚度等因素。通常，冷却时间越长，产品的强度和质量越好。 最后，取出产品。当塑料完全固化后，打开模具，取出注塑制

品。然后，进行修整和后处理。修整包括去除产品上的闪边和毛刺，使产品外观光滑。后处理根据产品的需求进行，可以是对产品进行表面处理、涂装、装配等。 发泡注塑工艺流程简单而重复。每个步骤都需要严格控制各项参数以确保产品的质量和性能。同时，注塑模具的设计和制造也是影响产品质量的重要因素之一。通过不断改进工艺流程和模具设计，可以提高生产效率和产品质量，满足不同客户的需求。

tpu发泡工艺技术

tpu发泡工艺技术 TPU（Thermoplastic Polyurethane）发泡工艺技术是一种将热 塑性聚氨酯材料进行发泡加工的技术。这种技术将TPU材料 经过特殊处理，通过加热使其发生膨胀，形成气孔结构，从而使材料变得更轻、更弹性、更柔软。在很多领域，TPU材料 都有着广泛的应用，例如运动鞋、汽车座椅、电子产品等。 TPU发泡工艺技术的主要步骤包括原材料的准备、材料混合、热加工、发泡和成型等。首先，需要准备好TPU颗粒和发泡剂。在混合时，将两者放入混料机中进行搅拌，使之均匀混合。然后，将混合好的材料投入到注塑机中，加热至特定温度，使其熔化。随后，通过注塑机的进料螺杆将熔融的TPU材料注 入模具中。在模具中，通过加热或加压使材料发生膨胀，形成气孔结构。最后，将成型好的TPU发泡材料取出，并进行修边、切割和检验等工艺。 TPU发泡工艺技术具有以下几点优势。首先，通过控制发泡 材料的配方和工艺条件，可以得到不同密度和硬度的TPU发 泡材料，满足不同产品的要求。其次，TPU发泡材料具有良 好的柔软性和弹性，可以有效减少冲击力，提高产品的舒适性和安全性。此外，TPU发泡材料具有较高的耐磨性、耐油性 和耐化学性，可以满足各种环境下的使用需求。最后，TPU 发泡材料具有较低的吸水率和较好的耐候性，延长产品使用寿命。 尽管TPU发泡工艺技术有很多优势，但也存在一些挑战和限制。首先，发泡过程中需要控制温度和压力等工艺参数，这对

设备和操作人员的要求较高。其次，发泡剂的选择和使用对于发泡结果有很大的影响，需要进行合理的配方设计和试验验证。此外，TPU发泡材料的成本较高，在一些领域可能会受到经 济因素的限制。 总而言之，TPU发泡工艺技术是一种将TPU材料进行发泡加 工的技术，具有广泛的应用前景。随着技术的不断发展和改进，相信TPU发泡材料将在更多的领域得到应用，并为人们带来 更多的便利和舒适。

低压发泡技术应用于水处理产品的开发

低压发泡技术应用于水处理产品的开发 厚壁水处理塑料产品开发，采用低压发泡技术[1]能消除产品内应力，提高产品强度，降低收缩率，并改善产品翘曲变形，尺寸稳定性、质量和生产效率得到提高。采用单注射通道注塑机，添加化学发泡剂的低压发泡技术，在开发大型厚壁水处理塑料制品过程中值得推广。 标签：注胶压力；HDPE；化学发泡剂；热流道；针阀；冷却 0 前言 大型水处理设备塑料制品，如环保水箱重量大、壁厚厚。采用常规高压注塑工艺加工，由于注塑压力大、保压时间长，产量低、能耗高；产品内应力大，变形严重，产品易开裂，装配存在问题。国外经验，厚壁塑料产品应该采用低压发泡注塑技术加工。HDPE材质的大型厚壁水处理产品开发过程涉及模具开发、加工工艺确定、产品评估和验收等内容，为其他水处理塑料产品的开发提供思路。 开发背景：高压注塑技术是国内常见的塑料制品加工技术，应用经验丰富，注塑机为普通高压注塑机。高压注塑技术即热塑性塑料经注塑机加热成热熔胶，被注塑机推料螺杆以较高压力注射进模具腔内，再经冷却、保压、成型的加工技术。高压注塑产品的开发过程包括产品造型、模具开发、试模、加工参数确定和量产。由于注胶、冷却和保压过程压力高，产品被模腔高压包裹，产品造型需要充分考虑拔模斜度，以便于拔模，影响产品功能；注塑材料存在收缩性，模具应根据材料收缩率放大来确保产品整体尺寸符合要求，但加强筋位置缩水不能改善。经验表明采用高压注塑技术加工薄壁小型产品是可行的。 但采用高压注塑技术加工壁厚大于6mm的HDPE环保水箱产品，由于材料收缩率大，产品变形严重；模具抽芯距离长，拔模斜度大，产品壁厚不均；产品内应力大，容易开裂，无法获得满意的产品。寻求合适的注塑加工技术是厚壁HDPE水处理产品的关键。 国外采用发泡技术注塑加工厚壁塑料取得成功，产品尺寸和形状饱满、内应力小、缩水消除、变形小、重量降低、强度增加。 发泡技术有低压化学发泡注塑技术、多通道注塑发泡注塑技术和物理发泡注塑技术等。低压化学发泡注塑技术，即热塑性塑料中添加AC或小苏打化学发泡剂，低压注胶成型技术；为缩短注射距离，降低注塑机尺寸，开发多通道低压注塑机注塑加工发泡产品；物理发泡技术，注塑机采用专用螺杆，添加超临界气体，注塑加工发泡产品，该技术在国外得到迅速推广，逐渐取代化學发泡技术。 由于发泡注塑工业规模小，进口低压注塑机和多通道注塑机价格昂贵，物理发泡技术专利费用高昂，相关技术研发难度大，我国发泡注塑技术发展极为缓慢。国内采用普通单通道高压注塑机，塑料添加发泡剂，螺杆以低压力注胶，注胶结

低压发泡机的工作原理

低压发泡机的工作原理 1.引言 1.1 概述 低压发泡机是一种常见的工业设备，广泛应用于建筑、制冷、汽车等行业中。它通过将液体原料喷射到发泡枪头，利用高速气流的作用下，使原料充分膨胀发泡，从而得到具有一定结构的泡沫材料。这种设备操作简单，效率高，因此备受工程师和生产厂家的青睐。 低压发泡机的工作原理可以分为以下几个关键步骤。首先，将液体原料通过泵抽入发泡机的储胶桶中。然后，通过调节储胶桶的压力，将液体原料送入发泡枪头。当液体原料进入发泡枪头后，通过喷嘴的小孔喷出，并在出口处与氧气混合。 在喷出的同时，发泡枪头中的泄压装置会控制喷嘴处的气压，使其保持相对较低的水平。这样一来，液体原料在喷出的瞬间会迅速膨胀，并形成具有泡状结构的泡沫。同时，由于压力控制得当，泡沫的密度和均匀性也能够得到有效的控制。 随着液体原料的喷出，发泡枪头会不断移动，使得泡沫材料能够均匀覆盖整个工作表面。在操作过程中，发泡机能够根据实际需要进行喷涂模式的调整，如调整喷涂角度、喷涂速度和涂层厚度等参数，以满足不同工

程项目的要求。 综上所述，低压发泡机通过控制压力和喷涂方式，将液体原料喷出并使其迅速膨胀发泡，从而制造出一种具有一定结构和密度的泡沫材料。这种工艺简单高效，适用于各类建筑和制造工程中的绝热、隔热保温、填充和密封等需求。随着科技的不断进步，低压发泡机在工业领域的应用前景将会更加广阔。 1.2文章结构 文章结构部分的内容可以根据实际写作的要求进行适当的调整和添加。下面是一个可能的写作内容示例： 1.2 文章结构 本文将按照以下结构进行介绍低压发泡机的工作原理： 2.1 工作原理要点1 在本节中，将详细介绍低压发泡机的第一个工作原理要点。首先，将解释低压发泡机是如何通过输入的材料和添加剂实现发泡效果的。其次，将阐述材料和添加剂在发泡过程中的重要作用，以及它们之间的相互作用机制。最后，将介绍低压发泡机的工作流程和关键步骤，帮助读者更好地理解整个发泡过程。

发泡注塑成型技术

发泡注塑成型技术 发泡塑料是以热塑性（具有受热软化、冷却硬化的性能，而且不起化学反应，无论加热和冷却重复进行多少次，均能保持这种性能；线型）或热固性（树脂加热后产生化学变化，逐渐硬化成型，再受热也不软化，也不能溶解；体型）树脂为基体，其内部具有无数微小气孔的塑料。发泡是塑料加工的重要方法之一，塑料发泡得到的泡沫塑料含有气固两项：气体和固体。气体以泡孔的形式存在于泡沫体中，泡孔与泡孔互相隔绝的称为闭孔，连通的称为开孔，从而有闭孔泡沫塑料和开孔泡沫塑料之分。泡沫结构的开孔或闭孔是由原材料性能及其加工工艺所决定的。塑料发泡的技术渊源久远。最早是20年代初期的泡沫胶木，用类似制造泡沫橡胶的方法制取；30年代出现硬质聚氨酯泡沫和聚苯乙烯泡沫；40年代有聚乙烯、聚氯乙烯、环氧树脂、酚醛泡沫；50年代则有可发性聚苯乙烯泡沫和软质聚氨酯泡沫。现在，基本上所有的塑料，包括热塑性和热固性的都可以发泡为泡沫塑料。工业上的制备方法有：挤出发泡、注塑发泡、模塑发泡、压延发泡、粉末发泡和喷涂发泡等等。 发泡成型原理塑料的发泡方法根据所用发泡剂的不同可以分为物理发泡法和化学发泡法两大类。 ◆发泡剂可简单粗分为物理发泡剂与化学发泡剂两类。对物理发泡剂的要求是：无毒、无臭、无腐蚀作用、不燃烧、热稳定性好、气态下不发生化学反应、气态时在塑料熔体中的扩散速度低于在空气中的扩散速度。常用的物理发泡剂有空气、氮气、二氧化碳、碳氢化合物、氟利昂等；化学发泡剂是一种受热能释放出气体诸如氮气、二氧化碳等的物质，对化学发泡剂的要求是：其分解释放出的气体应为无毒、无腐蚀性、不燃烧、对制品的成型及物理、化学性能无影响，释放气体的速度应能控制，发泡剂在塑料中应具有良好的分散性。应用比较广泛的有无机发泡剂如碳酸氢钠和碳酸铵，有机发泡剂如偶氮甲酰胺和偶氮二异丁腈。 1、物理发泡法就是利用物理的方法来使塑料发泡，一般有三种方法：（1）先将惰性气体在压力下溶于塑料熔体或糊状物中，再经过减压释放出气体，从而在塑料中形成气孔而发泡；（2）通过对溶入聚合物熔体中的低沸点液体进行蒸发使之汽化而发泡；（3）在塑料中添加空心球而形成发泡体而发泡等。物理发泡法所用的物理发泡剂成本相对较低，尤其是二氧化碳和氮气的成本低，又能阻燃、

微发泡注塑成型技术

MuCell微发泡注塑成型技术 MuCell微发泡注塑成型技术的使用日趋普及，其制品主要集中在品质要求较高、材料较贵的产品上。近年来，选用微发泡注塑成型技术的中国企业数目快速增长，其应用领域也正在扩大。 MuCell的发展概况及原理 目前，MuCell微发泡技术已成为一种非常成熟的注塑成型革新技术，在全世界 被广泛使用。其使用先从美国、欧洲开始，再延伸到日本及东南亚等地区；尽管在中国刚刚起步，但经过一年多的发展用户正迅速增长。该技术的专利持有者Trexel在中国已建立了完善的技术支援服务体系和备件库。经过多年来全球不 同用户在商业设备、汽车部件、电子电器等各种产品中大批量生产使用，很多全球著名的OEM厂商已指定在他们的产品上应用MuCell。同时Trexel也和全世界许多著名的注塑机品牌建立了紧密的合作关系，如Nissei、Arburg、Engel、Milacron、Husky、Krauss Maffei、Sumitomo、Demag、JSW、Toshiba等。 微发泡成型过程可分成三个阶段：首先是将超临界流体（二氧化碳或氮气）溶解到热融胶中形成单相溶体并保持在高压力下；然后，通过开关式射嘴射入温度和压力较低的模具型腔，由于温度和压力降低引发分子的不稳定性从而在制品中形成大量的气泡核，最后这些气泡核逐渐长大生成微小的孔洞。我们从制品截面可以明显看到表层还是未发泡的实体层，这是由于在填充过程中模具温度较低，表面的树脂冷却迅速，细胞核没有成长的时间所以还未发泡。 基本原理 使用MuCell必须在注塑机上装上特别的螺杆和机筒： 1. 螺杆具有特殊的螺纹设计——超临界流体被射入搅拌区后需要特别的螺纹来 切碎超临界流体使之与热熔胶充分溶解从而形成单相融体。 2. 单相融体必须保持在一定的高压下才不会离析，Trexel的机筒有单向止逆阀和开关式射嘴设计从而在机筒前端的射出段形成一个密闭高压的区间。当注射时，开关式射嘴打开，单相融体瞬间注入模具型腔开始发泡。 MuCell硬件系统简图 用户可以在现有注塑机上进行升级，更换Trexel特制的设备如螺杆、机筒，加