低压注塑包边工艺
低压注塑包边工艺
低压注塑包边工艺
引言
•低压注塑包边工艺是一种常用的包装工艺
•通过低压注塑技术可以实现产品包边的功能
•本文将介绍低压注塑包边工艺的原理、特点以及应用领域原理
•低压注塑包边利用低压注塑机将塑料材料注入模具
•注塑机通过外部加热使塑料材料达到熔融状态
•将熔融的塑料材料注入模具中的空腔
•等待塑料材料冷却、凝固后取出模具
•得到具有包边效果的产品
特点
•低压注塑包边工艺操作简单，容易掌握
•注塑机配备多种模具，可实现不同形状的包边效果
•使用的塑料材料种类多样，可根据需求选择合适的材料
•包边效果均匀、美观，有助于产品的保护和提升价值
应用领域
•电子产品: 如手机、平板电脑等
•家用电器: 如洗衣机、冰箱等
•汽车零部件: 如方向盘、内饰等
•医疗设备: 如手术器械、医用注射器等
•日用品: 如杯子、笔等
结论
•低压注塑包边工艺是一种重要且广泛应用的包装工艺
•通过低压注塑技术可以实现产品包边，提升产品的外观和价值•随着科技的不断进步，低压注塑包边工艺将在更多领域得到应用•我们应加强对低压注塑包边工艺的研究，不断推动其发展和创新以上是关于低压注塑包边工艺的相关介绍，希望对您有所帮助！工艺流程
•准备工作：选取适合的塑料材料、模具和注塑机
•加热塑料材料：将塑料材料放入注塑机中，并进行加热使其达到熔融状态
•填充模具：将熔融的塑料材料注入模具的空腔中
•冷却凝固：等待塑料材料冷却和凝固
•取出模具：将模具中的产品取出，得到具有包边效果的成品
优势
•包边效果均匀、美观，提升产品的外观和品质
•适用于各种形状和大小的产品包边
•高效率、快速生产，节约时间和成本
•与传统的包边工艺相比，减少了废料和能源消耗
注意事项
•需要掌握合适的注塑温度和压力，以确保产品质量
•对于特殊材料，需要调整注塑机参数和工艺流程
•定期维护注塑机和模具，保证其正常运行和使用寿命
•遵循相关安全操作规程，保护工作人员和设备的安全
展望
•随着科技的进步和市场需求的不断变化，低压注塑包边工艺将不断创新和发展
•研发新型塑料材料，以提供更多的选择和适应不同行业的需求•探索与其他技术的结合，进一步提升包边工艺的效率和质量
•加强对工艺参数和材料性能的研究，为低压注塑包边工艺提供更科学的指导
通过以上的介绍，希望能够对您了解低压注塑包边工艺有所帮助，谢谢阅读！
注塑模具加工工艺及流程
注塑模具加工流程 开料： 前模料、后模模料、镶件料、行位料、注塑工斜顶料； 开框： 前模模框、后模模框； 注塑模具加工厂;开粗： 前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公： 前模铜注塑模具材料公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割： 镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣： 注塑模具精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花： 前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位注塑人才网；钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、注塑模具加工厂配顶针； 其它： ①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、注塑模
具成本分析运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 注塑xx淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸赫斯基注塑ehs精度与其相关尺寸地正确性。 根据塑胶制品地整个产品上地具体要和功能来确定其外面质量和具体注塑工艺流程尺 寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低地塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品， 尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严地塑胶制品，如照相机。 xx注塑脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品地脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利 进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型地分模或低温注塑材料分模面相适应；是否会影响外观和壁
厚尺寸地精度； 是否会影响塑胶制品某部位地强度注塑产品伤痕修复机。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）地分析和消化： A、制品注塑技术地几何形状；&中国注塑nbsp;&n注塑工bsp; B、尺寸、公差及设计基准；&中国注塑网nbsp;&n苏州注塑公司bsp; C、技术要求；&注塑模具成本分析nbsp; D、塑料名称、牌号&nbs参观注塑车间p; 注塑上下料机器人 E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机地注射量； B、制品地投影面积与注射机地锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具地有效面积，注塑成型机（或注射机拉杆内间距） D、制品精度、颜色；增强pa9t注塑温度;宝源注塑机械 E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品地生产批量；&nb什么是注塑sp;&nbs中国注塑人才网p; G、经济效益（每模地生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔地排列，即型注塑工艺腔位置地布置，型腔地排列涉
低压注塑工艺简介
低压注塑工艺简介 以低压注塑工艺简介为标题，简单介绍一下低压注塑工艺的基本概念、原理、应用领域和优点。 一、低压注塑工艺的基本概念 低压注塑工艺是一种将熔化的塑料材料注入模具中，通过施加低压力将塑料材料填充到模具的空腔中，然后在一定的时间内冷却和凝固的塑料加工方法。与传统的高压注塑工艺相比，低压注塑工艺具有一定的优势和特点。 二、低压注塑工艺的原理 低压注塑工艺主要是通过低压力将熔化的塑料材料注入模具，然后在一定的时间内冷却和凝固。具体的步骤如下： 1. 将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态。 2. 将熔化的塑料通过加热系统输送至注塑机的注射缸中。 3. 使用液压系统施加低压力将熔化的塑料注入模具的空腔中。 4. 在一定的时间内，让塑料冷却和凝固。 5. 打开模具，取出注塑成型的产品。 三、低压注塑工艺的应用领域 低压注塑工艺主要应用于以下领域： 1. 大型产品制造：低压注塑工艺适用于制造大型、复杂的塑料制品，如汽车零部件、家电外壳等。
2. 薄壁产品制造：由于低压注塑工艺对注塑压力要求较低，因此适用于制造薄壁产品，如塑料容器、餐具等。 3. 工艺要求高的产品制造：低压注塑工艺可以实现对产品质量的高要求，如表面光洁度、尺寸精度等。 四、低压注塑工艺的优点 1. 低压注塑工艺相对于高压注塑工艺来说，注塑压力较低，可以减少模具的磨损和维护成本。 2. 低压注塑工艺对塑料的热分解程度较小，可以减少塑料材料的热降解，提高产品质量。 3. 低压注塑工艺适用于大型、复杂的塑料制品制造，可以满足不同领域的需求。 4. 低压注塑工艺可以实现对产品的高要求，如表面光洁度、尺寸精度等。 低压注塑工艺是一种将熔化的塑料材料通过施加低压力注入模具中，然后在一定的时间内冷却和凝固的塑料加工方法。它适用于大型、复杂的塑料制品制造，可以满足不同领域的需求。与高压注塑工艺相比，低压注塑工艺具有低成本、高质量的优点，因此在塑料加工领域有着广泛的应用前景。
低压注塑成型
低压注塑成型 简介 低压注塑成型是一种常用于制造各种塑料零件和产品的成 型方法。相比于传统的高压注塑成型，低压注塑成型具有成本低、能源消耗少、产品质量稳定等优点，因此在很多行业中被广泛采用。 原理 低压注塑成型原理基于塑料熔化液通过喷嘴注入模具腔体，然后经过冷却硬化，并最终取出成型的产品。其主要步骤包括：1. 物料准备：选择适当的塑料原料，并进行预处理，如颗粒烘干等。 2. 注塑机设置：调整注塑机的压力、温度和速度等参数，以适应不同的成型需求。 3. 闭模：将模具安装在注塑机上，并确保模具中的腔体处于关闭状态。 4. 熔融塑料：将塑 料颗粒加入注塑机的料斗，通过加热和搅拌使其熔化成为熔液。 5. 喷射注入：通过注射机构将熔液注入模具腔体，注塑机通常会控制注入过程的压力和速度。 6. 冷却固化：待塑料熔液填 充完模具腔体后，注塑机会降低注射压力，并通过冷却系统加快塑料的冷却和固化过程。 7. 开模取件：经过一定时间的冷 却后，打开模具并取出已成型的产品。 8. 检测和修整：对成
品进行检测和修整，以确保其质量符合要求。 9. 循环再生： 废料塑料可进行熔融回收再利用，降低成本和环境污染。 设备和工艺优势 设备要求 低压注塑成型需要以下主要设备： - 注塑机：用于熔化和 喷射塑料熔液。 - 模具：用于成型塑料的模具腔体。 - 冷却系统：用于加快塑料的冷却和固化过程。 - 控制系统：用于控制注塑过程的参数，如温度、压力、速度等。 工艺优势 低压注塑成型具有以下优势： 1. 成本低：相比于高压注塑 成型，低压注塑成型设备和设施投入较少，成本更低。 2. 能 源消耗少：注塑过程所需的能源相对较少，能够降低能源消耗和环境负担。 3. 产品质量稳定：低压注塑成型能够保持塑料 成型过程稳定，提高产品的质量一致性和稳定性。 4. 制造效 率高：低压注塑成型可以实现高效的批量生产，提高生产效率。 应用领域 低压注塑成型被广泛应用于以下行业： - 汽车行业：制造 汽车零部件，如仪表板、门板、保险杠等。 - 电子行业：制造
低压注塑成型工艺介绍
低压注塑成型工艺介绍 什么是Technomelt? 低压注塑成型工艺？ Technomelt 低压注塑成型工艺是一种以很低的注塑压力（1.5～40bar）将封装材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封装工艺方法，以达到绝缘、耐温、抗冲击、减振、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等功效。汉高技术为此工艺提供了高性能的Technomelt 系列特种热熔胶作为封装材料，主要应用于精密、敏感的电子元器件的封装与保护，包括：印刷线路板（PCB）、汽车电子产品、手机电池、线束、防水连接器、传感器、微动开关、电感器、天线、环索等等。 Technomelt? 低压注塑成型工艺的优势 低压注塑成型工艺与传统工程塑料注塑的温度/压力比较 1．提升终端产品的性能： 1）注塑压力极低，无损元器件，次品率极低
针对传统注塑工艺压力过高的缺陷，Technomelt 系列特殊胶料在熔融后只需要很小的压力就可以使其流淌到很小的模具空间中，因而不会损坏需要封装的脆弱元器件，极大程度地降低了废品率。 2）优异的保护效果 密封性好：Technomelt 系列特种胶料熔化后具有良好的的粘接性能，可有效地对所封装元器件起到密封、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀的作用。 耐高低温：耐环境温度范围为-40℃到150℃，可以适用于各种恶劣的生产环境和使用环境。 抗冲击性：成型后可达硬度Shore A 60～90 或Shore D 40，具有良好的韧性，可减缓来自外界的冲击力。电绝缘性：体积电阻在1011～1014之间，可做绝缘材料。 阻燃性：Technomelt 系列热熔胶还具有优良的阻燃性能，符合UL94V0标准。 3）环保型产品 汉高Technomelt系列热熔胶符合欧盟RoHS指令，不含任何溶剂，是无毒无害单组份环保材料。 2．缩短产品开发周期，大幅度提升生产效率 成型模具可采用铸铝模，而不是钢材，所以非常易于模具的设计、开发和加工制造，可缩短开发周期。 另外，相比费时的双组份灌封工艺，低压热熔胶注塑成型的工艺周期可以缩减到几秒至几十秒，极大的促进了生产效率。 3．节约总生产成本 首先，低压注塑成型工艺的设备成本低。传统注塑工艺设备系统，一般来说成本较高，其中包括购买高压的注塑机，另外还必须有水冷系统以及昂贵的钢模。而低压注塑成型工艺设备系统一般比较简单，仅由热熔胶机、工作控制台以及模具三部份组成。 其次，由于注塑压力极低，模具可采用铸铝模，易于模具的设计、开发和加工制造，可节约材料成本和开发周期。
低压注塑包边工艺
低压注塑包边工艺 低压注塑包边工艺 引言 •低压注塑包边工艺是一种常用的包装工艺 •通过低压注塑技术可以实现产品包边的功能 •本文将介绍低压注塑包边工艺的原理、特点以及应用领域原理 •低压注塑包边利用低压注塑机将塑料材料注入模具 •注塑机通过外部加热使塑料材料达到熔融状态 •将熔融的塑料材料注入模具中的空腔 •等待塑料材料冷却、凝固后取出模具 •得到具有包边效果的产品 特点 •低压注塑包边工艺操作简单，容易掌握 •注塑机配备多种模具，可实现不同形状的包边效果 •使用的塑料材料种类多样，可根据需求选择合适的材料
•包边效果均匀、美观，有助于产品的保护和提升价值 应用领域 •电子产品: 如手机、平板电脑等 •家用电器: 如洗衣机、冰箱等 •汽车零部件: 如方向盘、内饰等 •医疗设备: 如手术器械、医用注射器等 •日用品: 如杯子、笔等 结论 •低压注塑包边工艺是一种重要且广泛应用的包装工艺 •通过低压注塑技术可以实现产品包边，提升产品的外观和价值•随着科技的不断进步，低压注塑包边工艺将在更多领域得到应用•我们应加强对低压注塑包边工艺的研究，不断推动其发展和创新以上是关于低压注塑包边工艺的相关介绍，希望对您有所帮助！工艺流程 •准备工作：选取适合的塑料材料、模具和注塑机 •加热塑料材料：将塑料材料放入注塑机中，并进行加热使其达到熔融状态 •填充模具：将熔融的塑料材料注入模具的空腔中
•冷却凝固：等待塑料材料冷却和凝固 •取出模具：将模具中的产品取出，得到具有包边效果的成品 优势 •包边效果均匀、美观，提升产品的外观和品质 •适用于各种形状和大小的产品包边 •高效率、快速生产，节约时间和成本 •与传统的包边工艺相比，减少了废料和能源消耗 注意事项 •需要掌握合适的注塑温度和压力，以确保产品质量 •对于特殊材料，需要调整注塑机参数和工艺流程 •定期维护注塑机和模具，保证其正常运行和使用寿命 •遵循相关安全操作规程，保护工作人员和设备的安全 展望 •随着科技的进步和市场需求的不断变化，低压注塑包边工艺将不断创新和发展 •研发新型塑料材料，以提供更多的选择和适应不同行业的需求•探索与其他技术的结合，进一步提升包边工艺的效率和质量
汽车内饰主流的六大制造工艺
汽车内饰主流的六大制造工艺 随着汽车技术的快速发展，大量的新技术、新材料和新工艺在汽车上得到广泛应用尤其是对汽车内饰的精致性、舒适性和豪华性要求越来越高。而满足用户对汽车内饰的要求，更离不开汽车内饰的各种制造工艺。为此，今天小编针对当前汽车内饰的主流制造工艺及应用情况进行了介绍。 一、搪塑成型 1. 什么是搪塑成型 搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。该技术起源于日本，在21世纪初才开始引进国内的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国内的自主品牌中开始逐步应用。 2. 优点与缺点 优点：原材料来源广泛，价格便宜，有着丰富的设计和生产经验，表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。可以设计出比较复杂的型面特征，制得的产品有良好的弹性和低收缩率。 缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。 3. 成型工艺原理 图搪塑工艺 先将带有表面花纹的搪塑模具加热到搪塑表皮的成型温度，然后将粉箱与搪塑模扣合，使之按设定的程序进行旋转。当粉料熔化并粘附于模具表面达到一定厚度后，脱开粉箱；接着，继续加热模具的外表面，使模具内表面的搪塑表皮得以塑化烧结；最后，快速冷却模具外表面，使表皮冷却成型。
1. 成型工艺
图膜内转印的膜片结构 2. 成型工艺 图膜内转印的制作工艺流程 是指将事先设计有不同花纹的膜片在合模前吸附到注塑模具的型腔表面，再将熔融状态的塑胶（一般为PC+ABS）注射到模具内，从而使膜片与塑胶融合为一体。 3. 优点与缺点 优点： 1）一体成型，制程简化，降低生产/库存成本及工时，缩短产品制造周期，提高生产效率； 2）各类可靠性测试均为业界最高水准，保证产品的稳定性及耐久性； 3）高自动化生产，保证高良品率稳定生产； 4）采用自动印刷及环保油墨，符合环保要求； 5）可作多色印刷，如木纹丶炭纤维丶金属色系等。产品表面纹理及坑纹可同时着色。针对透明的机构件上，可做出半透的效果。具有立体的质感。 6）表面硬化（Hard Coat）处理（可达3H的铅笔硬度）具有耐磨及兼具美观等特性。
注塑模具加工流程
注塑模具加工流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、注塑工斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 注塑模具加工厂; 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜注塑模具材料公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：注塑模具精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位注塑人才网； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、注塑模具加工厂配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、注塑模 具成本分析运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 注塑潍坊淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸赫斯基注塑ehs精度与其相关尺寸地正确性。 根据塑胶制品地整个产品上地具体要和功能来确定其外面质量和具体注塑工艺流程尺 寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低地塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品， 尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严地塑胶制品，如照相机。 天津注塑脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品地脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利 进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型地分模或低温注塑材料分模面相适应；是否会影响外观和壁 厚尺寸地精度； 是否会影响塑胶制品某部位地强度注塑产品伤痕修复机。 二、设计程序
对塑料制品图及实体（实样）地分析和消化： A、制品注塑技术地几何形状；&中国注塑nbsp; &n注塑工bsp; B、尺寸、公差及设计基准；&中国注塑网nbsp; &n苏州注塑公司bsp; C、技术要求；&注塑模具成本分析nbsp; D、塑料名称、牌号&nbs参观注塑车间p; 注塑上下料机器人E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机地注射量； B、制品地投影面积与注射机地锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具地有效面积，注塑成型机（或注射机拉杆内间距 ） D、制品精度、颜色；增强pa9t 注塑温度; 宝源注塑机械 E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品地生产批量；&nb什么是注塑sp; &nbs中国注塑人才网p; G、经济效益（每模地生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔地排列，即型注塑工艺腔位置地布置，型腔地排列涉 及模具尺寸，浇注系统地设计、浇注系统地平衡、抽芯（滑赫斯基注塑ehs块）机构地设 计、镶件及型芯地设计、热交换系统地设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置地选双 色注塑择有关，所以具体设计过程中，要进行必要地调整，以达到比较完美地设计。 三、分注塑技术型面地确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔地加工；<精密注塑br>有利于浇注 系统、排气系统、冷却系统地设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模氮气注塑产品宁波时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块地安排。 四、浇注系统地设计 注塑模具材料浇注系统设计包括主流道地选择、分流道截面形状及尺寸地确定、浇口 地位置地选择、浇口形式及浇塑料注塑加工口截面尺寸地确定，当利用点浇口时，为了确 保分流道地脱落还应注意脱浇口装置地设计南通注塑模具厂、脱浇装置九章浇口机
低压注塑工艺简介
低压注塑工艺简介 低压注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔融的塑料注入模具中，然后在较低的压力下使塑料冷却固化，最终获得所需的产品形状。本文将对低压注塑工艺进行详细介绍。 一、低压注塑工艺的原理 低压注塑工艺主要包括三个步骤：充填、固化和脱模。在充填阶段，熔融的塑料通过注射机注入模具中，填充整个模腔。然后，在较低的压力下，塑料冷却固化，形成所需的产品。最后，通过打开模具，将产品从模具中取出，完成整个注塑过程。 二、低压注塑工艺的优势 1. 适用范围广：低压注塑工艺可以处理各种类型的塑料，包括热塑性塑料和热固性塑料，具有很大的灵活性。 2. 产品质量高：由于低压注塑过程中施加的压力较小，可以减少产品中的内应力，提高产品的强度和硬度，同时还可以减少产品的变形和缩水。 3. 生产效率高：低压注塑工艺可实现自动化生产，提高生产效率，减少人工操作，并且可以同时进行多个模腔的注塑，提高产能。 4. 成本较低：与高压注塑相比，低压注塑设备成本较低，维护成本也较低，适合中小型企业使用。 三、低压注塑工艺的应用领域
低压注塑工艺广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子电器、医疗器械、日用品等。其中，汽车制造领域是低压注塑的主要应用领域之一。例如，汽车灯具、仪表盘、车身零部件等都可以通过低压注塑工艺进行生产。此外，低压注塑还可用于生产电视机壳、手机外壳、塑料杯子、塑料椅子等。 四、低压注塑工艺的注意事项 1. 材料选择：在低压注塑过程中，应根据产品的要求选择合适的塑料材料，考虑其熔融温度、流动性等因素。 2. 模具设计：模具的设计要考虑产品的结构和尺寸要求，以确保产品的质量和精度。 3. 工艺参数控制：注塑过程中的温度、压力、注射速度等工艺参数的控制对产品质量至关重要，需要进行合理的调整和控制。 4. 设备维护：定期对低压注塑设备进行检查和维护，保证设备的正常运行和生产效率。 五、低压注塑工艺的发展趋势 随着科技的不断进步和市场需求的变化，低压注塑工艺也在不断发展。未来，低压注塑工艺可能会更加智能化，通过引入自动化控制系统和机器人技术，提高生产效率和产品质量。同时，随着环保意识的增强，低压注塑工艺也将更加注重节能减排，采用更环保的材料和工艺。
注塑工艺流程
塑工艺流程注 1）注射过程动作选择： 一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。 手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者转换操作按钮开关而实现的。一般在试机调模时才选用。 半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。 全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。 实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。 正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应转换手动、半自动或全自动开关。 自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。 当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。 2）预塑动作选择 根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
低压注塑方案
低压注塑方案 注塑是一种常见的塑料成型加工方法，可以将熔融态的塑料注入到 模具中，通过冷却固化后得到所需的塑料制品。在注塑过程中，常常 需要考虑到塑料材料的熔体流动性、成形效果以及生产效率等因素。 低压注塑技术是一种相对较新的注塑方法，它通过对注塑机以及模具 进行优化，可以在注塑过程中降低材料的压力，实现高质量、高效率 的塑料制品生产。 一、低压注塑技术的原理 低压注塑技术是在传统注塑技术的基础上进行改进的。在传统注塑 过程中，塑料材料需要经过高压注入模具中，以保证填充充分。然而，高压注塑容易导致塑料材料的破损、气泡等问题，降低了成形品质。 而低压注塑技术则在注塑机中通过降低压力，使得塑料材料以较低的 压力形成流动状态，并填充到模具中。这一低压状态下的注塑过程， 可以更好地控制塑料材料的温度、流动性，从而得到质量更高的注塑 制品。 二、低压注塑的优势 1. 降低成本：低压注塑技术不仅可以降低原材料的损耗，还可以减 少注塑加工过程中的能耗。相较于传统注塑技术，低压注塑能够更加 节约资源，提高生产效益。
2. 增加产品质量：通过降低注塑压力，低压注塑可以有效减少塑料 材料的破损、气泡等缺陷，提高注塑产品的质量。同时，低压注塑还 可以减少内应力，提高注塑制品的物理性能。 3. 提高生产效率：低压注塑技术在模具设计和注塑机优化上进行改进，提高了注塑过程的稳定性。稳定的注塑过程可以降低故障率，提 高生产效率，为企业节约时间和成本。 4. 扩大适用范围：低压注塑技术对于各类塑料材料均适用，可以制 造出不同形状、不同材料的注塑制品。无论是硬塑料、软塑料还是工 程塑料，低压注塑都能够满足生产需求。 三、低压注塑的应用领域 1. 汽车行业：低压注塑技术可以应用于汽车内饰件、汽车灯具等部 件的生产。通过低压注塑，可以保证塑料部件的质量和装配的精度， 提高汽车整体的品质。 2. 电子电器：低压注塑可用于生产电子电器外壳、插座和连接器等 部件。低压注塑可以更好地控制塑料材料的熔体流动，避免由于高压 注射导致的材料破损或变形。 3. 医疗行业：在医疗器械的制造过程中，低压注塑可以提高制品的 安全性和稳定性，确保医疗器械符合相关的规范和要求。 4. 家居用品：低压注塑技术可用于生产家居用品，如椅子、桌子等。通过低压注塑，可以制造出较薄但又具有足够强度的家具制品。 总结：
低压注塑总结
E313 项目门饰板中部软包项目总结 一、产品结构设计 1、产品安装方式 本产品安装从门板正面安装，产品边缘要求较高，有缺陷不能有效遮盖，比如：尾端出现阶差不一致、凹凸不平。如图 建议产品从背面往前装，可以有效遮盖产品瑕疵，如尾端阶差不一致。 2、产品设计 ⑴ 、产品四周脱模角度要求 5 度以上，若小于 5 度，表皮会 出现拉伤情况。 ⑵ 、产品不能出现尖角、锐角等缺陷，会造成产品皮易破（表 皮 Ppfoam 易破、发亮；表皮为皮革、海绵、无纺布的复 合
表皮易出现塌角，从而影响产品美观。）产品不能有尖角、 锐角，需 R 角过渡，R 角需超过 15mm。此产品有尖角、锐角如图。 试模效果（表皮 Ppfoam）：表皮发亮 试模效果（表皮 Ppfoam）：表皮破损 试模效果（表皮、海绵、无纺布）：塌角。 ⑶ 、产品在脱模方向上弯曲过大且有尖角，导致皮革在此处
过渡挤压导致表皮破损。产品应尽可能接近水平，角度不易超过 2 度。如图 试模效果（表皮Ppfoam）：表皮破损上图已有，R角加大至13mm时表皮仍然有发亮现象。 产品结构设计总结： 1、产品需采用后装式且完全埋入与之匹配的其他零件，以避 免其他缺陷外露； 2、产品脱模角度应在5 度以上，表面R 角在3mm 以上；产品 不能出现尖角、锐角；产品的起伏不易过大，不得大于 2 度且R 角设计需超过15mm 。 二、模具设计 1、模具设计时应注意浇口不能采用边进料、潜伏等常规进料 方式，应采用倒装模具设计，大水口设计。如下图。
2、热流道选用 热流道应选择顺序阀控制，以便更好的调整注塑工艺； 热流道与常规热流道不同，喷嘴温度不易过高（200 度左右） 以防止烫伤表皮；喷嘴里了把不易过长，不得超过15mm 以防止表面缩影。目前使用的BHT，其他可选择：圣万提、好朔。 3、分型面设计 分型面与普通注塑模具不一致，主分型面需避空，预留空 间比表皮厚度厚1-2mm，以便表皮有延展空间。侧分型面需 预留压缩表皮空间，Ppfoam 与压缩量为0.6mm 左右，表 皮、海绵、无纺布3 层复合表皮，预压缩不得低于1mm 左 右。如下图：
注塑成型工艺流程及条件介绍中英文对照
成型工艺流程及条件介绍 Molding technique procedure and parameter introduction 第一節成型工艺 Section 1 molding technique. 1.成型工艺参数类型 Sorts of molding parameter. (1). 注塑参数 Injection parameter. a.注射量 Injection rate. b.计量行程 Screw back position c.余料量 Cushion d.防诞量 Sucking back rate e.螺杆转速 Screw speed f.塑化量 Plastic0 rate g.预塑背压 Screw back pressure h.注射压力和保压压力 Injection pressure and holding pressure i.注射速度 Injection speed (2)合模参数 Clamping parameter a.合模力 Clamping force b.合模速度 Clamping speed c.合模行程. Clamping stroke d.开模力 Opening force e.开模速度 Opening speed f.开模行程 Opening position g.顶出压力 Ejector advance pressure h.顶出速度
Ejector advance speed i.顶出行程 Ejector advance position 2.温控参数 Temperature parameter a.烘料温度 Dry resin material temperature b.料向与喷嘴温度 Cylinder temperature and nozzle temperature c.模具温度 Mold temperature d.油温 Oil temperature 3.成型周期 Molding cycle a.循环周期 Cycle time b.冷却时间 Cool time c.注射时间 Injection time d.保压时间 Holding pressure time e.塑化时间 Plant time f.顶出及停留时间 Knocking out and delay time g.低压保护时间 Mold protect time 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. Molding technique parameter setting differs depending on type of product 第二节成型条件设定 Section 2 Molding parameter Setting 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. Molding steps: mold opening/closing, heating injection and knocking out. 开锁模条件: Mold opening parameter: 快速段中速度 低压高压速度 High-speedmid-speed Low pressure high pressure speed 锁模条件设定:
注塑的工艺流程
注塑的工艺流程 一、开机 总电源、电机总电源、电机电源、电热等等； 查看设定温度，据上次物料所需温度。 二、准备 工具（大小铜棒、手套、六角扳手、铁丝），查看模具型、称料500克 三、清料 1、低温料换高温料：设定高温料工艺温度加热，熔胶打空注射出原剩余物料（非热敏性）加热过程中更换模具，温度到达设定温度，加入新料清洗料筒，打空注射（或注塑制品用来调节模具锁模力），至有新料射出（两次）。 2、高温料换高温料：温度达设定温度（偏差），熔胶打空注射原剩余物料（打净），加入低温物料（非热敏性）熔胶打空注射至新料射出（两次），调整温度——新料所需温度参数，停止加热降温。注：开油泵时必须要开冷却水，加料时打开料斗闸板 四、更换模具 注：1、顶针后退（或合模再开模） 2、停掉油泵 3、戴上手套，防止烫伤 4、拆掉的模具要上油，防锈损坏模具 5、安装新模具前要擦掉之前涂的油
6、很分开模具时要用铜棒轻轻敲开 7、禁止碰撞模具 五、调整参数 1、锁模（压力、速度、位置、时间） 2、熔胶（加料量位置、背压、熔胶速度、熔胶延时、冷却延迟（OFF）、熔胶警报（时间）、后松退<位置、速度>） 3、座进（速度、压力、位置） 4、射胶（压力、时间、速度、位置、射胶延时、射胶警报；保压压力、速度、时间），模式（时间+位置） 5、开模（压力、速度、位置、时间、低压警报、高压警报、特快锁模
注塑工艺流程图
注塑加工在机械加工零食是一个技术型强、实践性广的行业。由于住所加工是一种批量生产某种复杂形状的加工方法，所以在进行注塑加工生产的过程中，要根据注塑工艺流程图来完成生产，以便保证注塑件的质量与精度。 注塑机操作工艺流程: 1、熟悉注塑机 注塑机的操作方式主要有四种：调整、手动、半自动、全自动。 （1）调整：主要用于对模具的厚度进行调整，达到所需合模力。手动操纵调模进、退开关，开合模处于慢速的状态。 （2）手动：手动主要在试车、试模和生产开始的最初阶段使用。将选择开关转动到手动位置，关闭安全门，操纵每种开关，完成一个动作。 （3）半自动：蟾宫的生产操作方式，可以完成合模、注射、保压、预塑、冷却、开模、制品顶出，打开安全门取出制品完成循环。 （4）全自动：确定期顶出方式，一次或多次关上安全门，工艺过程按规定进行，需要具有可靠脱模。 2、开车前的准备工作
（1）全面进行检查：检查各按钮、操作手柄、电气线路有没有出现损坏。 （2）安全门在导轨上的移动路线是否正常。 （3）机械安全装置螺杆的长度能否调节到欠当位置，起到保护作用。 （4）检查料筒加料口是不是有杂物或者金属件。 3、开车 （1）开启电源总开关，合上单极开关，指示灯亮，电源接通。 （2）开启操纵面板上加热开关，调节控制仪，达到设定温度后可以启动主机。 （3）检查紧急停止开关是否有效。 （4）复位操纵面板上各开关，让油泵空载运动一段时间，进行调压。 （5）系统总压力调节：拨系统工作压力拨码开关就可以得到中压力。 （6）注射压力的调节：总压力调完之后，旋转开关在“注射”位置，压合组合开关。（7）低压合模压力调节：总压力调定好之后，拨合模低压拨码开关，调至刚可以推动模板为宜。 （8）顶出压力调节：压合行程开关，将选择开关拨在受动位置，按住开关，拔顶针向前拔码开关。 （9）用手动操作方式，进行空机运转，点动合模，检查运动部位的牢固性。 （10）手动对空注射2—3次，目测料温。 （11）设定开关模距离。 （12）手动先关紧模具再座进，开启冷却风。 （13）将动作选择从手动转换到半自动，进行试生产。 （14）初始产件确认后，无缺陷进行批量生产。 （15）生产完成后，按标准装袋，填写、贴好标识，码放在指定区域。
汽车玻璃包边
汽车玻璃包边生产工艺,对各种包边工艺在前后风 挡,前三角窗和后三角窗上的 运用情况进行了详细说明。 关键词: 汽车玻璃包边工艺 1、汽车玻璃包边产品概述 汽车玻璃按照其在车身上的位置和功能定义为:前风挡、后风窗、前门玻璃、后 门玻璃、前三角窗、后三角窗。除了前门玻璃和后门玻璃以外,其他的汽车玻璃产品 按照整车设计的需要,都可以加工成为带包边的产品。包边后的玻璃有更好的密封性,外观良好,且可以降低风噪。汽车玻璃包边常用的材料为聚氨酯(PU)、热塑性弹性 体(TPE)、三元乙丙橡胶(EPDM)、聚氯乙烯(PVC)。其中,常用的热塑性弹性 体主要有SEBS和TPV(主要成分为PP+EPDM)。 2、前后风挡玻璃包边 2.1 前后风挡玻璃包边概述 前后风挡玻璃包边可以采用的工艺有整体注塑包边、机械手挤出包边、勾芡式粘结,材料都为PU。整周胶条装配,材料为EPDM,也可以采用PVC/TPE/EPDM挤出条+3M双面胶粘接。
2.2 整周胶条装配 这种工艺是玻璃和周边包边胶条分别由玻璃和胶条供应商生产,之后再将整周胶 条装配在玻璃上的一种工艺。这种装配一般在主机厂线边完成。整周胶条材 料多用EPDM,硬度为邵氏硬度70A左右。整周胶条生茶的关键工艺是挤出条角部模压,模压质量的好坏,直接关系到风挡玻璃装配后的密封性和外观。挤出条角部模压的工艺为: 先通过橡胶挤出工艺生产四根直胶条,再通过角部模压将四根挤出直胶条连接成为一 个环状整体。挤出条角部模压工艺多用于前后风挡,老款爱丽舍、富康前风挡都采用 此工艺。对于前后风挡,采用此工艺的模具费用要远远低于整体注塑包边的模具费用。 整周胶条装配工艺简单、成本低,但与车身配合尺寸公差大,且与车身不平齐, 胶条接角部分与直胶条部分不美观。 2.3整体注塑包边 整体注塑包边的工艺过程为: ①玻璃预涂 ②玻璃活化