低压注塑成型
低压注塑成型
简介
低压注塑成型是一种常用于制造各种塑料零件和产品的成
型方法。相比于传统的高压注塑成型，低压注塑成型具有成本低、能源消耗少、产品质量稳定等优点，因此在很多行业中被广泛采用。
原理
低压注塑成型原理基于塑料熔化液通过喷嘴注入模具腔体，然后经过冷却硬化，并最终取出成型的产品。其主要步骤包括：1. 物料准备：选择适当的塑料原料，并进行预处理，如颗粒烘干等。 2. 注塑机设置：调整注塑机的压力、温度和速度等参数，以适应不同的成型需求。 3. 闭模：将模具安装在注塑机上，并确保模具中的腔体处于关闭状态。 4. 熔融塑料：将塑
料颗粒加入注塑机的料斗，通过加热和搅拌使其熔化成为熔液。
5. 喷射注入：通过注射机构将熔液注入模具腔体，注塑机通常会控制注入过程的压力和速度。
6. 冷却固化：待塑料熔液填
充完模具腔体后，注塑机会降低注射压力，并通过冷却系统加快塑料的冷却和固化过程。 7. 开模取件：经过一定时间的冷
却后，打开模具并取出已成型的产品。 8. 检测和修整：对成
品进行检测和修整，以确保其质量符合要求。 9. 循环再生：
废料塑料可进行熔融回收再利用，降低成本和环境污染。
设备和工艺优势
设备要求
低压注塑成型需要以下主要设备： - 注塑机：用于熔化和
喷射塑料熔液。 - 模具：用于成型塑料的模具腔体。 - 冷却系统：用于加快塑料的冷却和固化过程。 - 控制系统：用于控制注塑过程的参数，如温度、压力、速度等。
工艺优势
低压注塑成型具有以下优势： 1. 成本低：相比于高压注塑
成型，低压注塑成型设备和设施投入较少，成本更低。 2. 能
源消耗少：注塑过程所需的能源相对较少，能够降低能源消耗和环境负担。 3. 产品质量稳定：低压注塑成型能够保持塑料
成型过程稳定，提高产品的质量一致性和稳定性。 4. 制造效
率高：低压注塑成型可以实现高效的批量生产，提高生产效率。
应用领域
低压注塑成型被广泛应用于以下行业： - 汽车行业：制造
汽车零部件，如仪表板、门板、保险杠等。 - 电子行业：制造
电子产品外壳和组件。 - 家电行业：制造家电产品的外壳和构件。 - 医疗行业：制造医疗设备和器械的零部件。 - 包装行业：制造塑料包装盒、瓶子等。 - 建筑行业：制造建筑材料，如管道、阀门等。
总结
低压注塑成型作为一种常用的成型方法，在多个行业中都
得到广泛应用。其成本低、能源消耗少、产品质量稳定等优点使其成为制造塑料产品的重要选择。在未来，低压注塑成型有望进一步发展和完善，为各行业提供更加高效和可持续的制造解决方案。
注意：以上内容仅供参考，具体实践中还需根据具体需求
和设备特性进行调整。
注塑成型实验
注塑成型实验 一、实验目的 1．了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序； 2. 了解注射机加工动作过程； 3．了解注射成型工艺条件（温度、压力、时间）与注射制品质量的关系。 二、实验原理 注射成型适用于热塑性和热固性塑料，是高聚物的一种重要的成型工艺。 注射成型的设备是注射机和注塑模具。它是使固体塑料在注射机的料简内通过外部加热、机械剪切力和摩擦热等作用，熔化成流动状态，后经柱塞或移动螺杆以很高的压力和较快的速度，通过喷嘴注入到闭合的模具中，经过一定的时间保压固化后，脱模取出制品。 注射成型机主要的有杜塞式和螺杆式两种，以后者为常用。不同类型的注射机的动作程序不完全相同，但塑料的注射成型原理及过程是相同的。热塑性塑料注射时，模具温度比注 射料温低，制品是通过冷却而定型的；热固性塑料注射时，其模具温度要比注射料温高，制品是要在一定的温度下发生交联固化而定型的。 本实验是以PP/HDPE为例，采用移动螺杆式注射机的注射成型。 三、实验步骤 1．准备工作： （l）详细观察、了解注射机的结构，工作原理，安全操作等。
（2）了解PP、HDPE的规格及成型工艺特点，拟定各项成型工艺条件，并对原料进行预热干燥备用。 （3）安装模具并进行试模。 2．闭模及低压闭模。由行程开关切换实现慢速一快速一低压慢速一充压的闭模过程。 3．注射机机座前进后退及高压闭紧。 4．注射。 5．保压。 6．加料预塑。可选择固定加料或前加料或后加料等不同方式。 7．开模。由行程开关切换实现慢速一快速一慢速一停止的启模过程。 8．螺杆退回。 观察注射取得样品的情况，根据产品的缺陷调整工作参数。（实验报告中请注明如何调整，温度、压力、注射时间、保压时间、冷却时间） 注意事项： 根据实验的要求可选用手动、半自动两种操作方式，进行实验演示。 （1）手动：选择开关在“手动”位置。每按一钮，就相当完成一个动作，必须顺序一个动作做完才按另一个动作按钮。一般是在试车、试制、校模时选用手动操作。 （2）半自动：将选择开关转至“半自动”位置，则各种动作会按
注塑成型五大要素解析
第四章：注塑成型五大要素解析 章节前言：对于学习注塑成型技术的基础知识，单纯地效仿前辈的作业方式或一味地看书面的理论知识未必能够快速提升自身的技能。应首先理解注塑成型的各工艺要素，说到工艺要素可能大家都能说出来，如：压力、速度、位置、时间、温度、环境等，但要做到真正理解并合理的运用并非易事，有的甚至十年、二十年都不一定能完全理解其相互关系，因为本行业的从业者每天都需要跟这几大要素打交道，所以理解每个要素至关重要，下面就各大要素来作重点 1. 2.， 。 1 。 较好，在填充时其型腔阻力小，一般情况下可使用较低的射胶速度来填充型腔。如ABS、HIPS、GPPS、POM、PMMA、PC+ABS、Q胶、K胶、HDPE、等常用的中粘度塑料其流动性稍差，在产品外观光泽度要求不高或产品肉厚适中（产品壁厚或骨位厚度达1.5MM以上）的情况下射胶速度可用中速来填充，反之需依照产品结构或外观要求来适当提高填充速度。如PC、PA+GF、PBT+GF，LCP等工程塑料流动性较差，在填充时一般需要高速射胶，尤其是增加GF（玻璃纤维）的材料，若射胶速度过慢则造成产品表面浮纤（表面银纹状）严重。
2.熔胶速度的控制；此参数在日常工作中是最容易被忽略的工艺之一，因大多数同仁认为该工艺对成型影响不大，参数随便调整都能做出产品来，但在注塑成型中熔胶参数是同射胶速度一样重要的，熔胶速度可直接影响到熔体混炼效果，成型周期等重要环节，在后面的章节中会作详细的介绍。 3.开锁模速度的控制；主要针对不同的模具结构来设置不同的参数，如两板平面模具在启动锁模低压前调整高速锁模及在产品脱离模具型腔后调整至快速开模可有效提高生产效率。但有行位的模具在调整开锁模的速度时需根据行位的 4. 然； 3. 1. 在考50G130MM， 算不来），至于如何用射胶位置控制各种成型制品的不良现象，在后面的章节将会详细讲解。 2.熔胶位置的控制； 概括地理解为应对成型制品的所需射胶量来设置熔胶距离，多数同仁无视熔胶的三段切换位置，只会关注熔胶终点位置，当然；一般难度的成型制品在调整熔胶位置时不必对其进行快慢速或高低背压的切换，照样可以达到所需
低压注塑工艺简介
低压注塑工艺简介 以低压注塑工艺简介为标题，简单介绍一下低压注塑工艺的基本概念、原理、应用领域和优点。 一、低压注塑工艺的基本概念 低压注塑工艺是一种将熔化的塑料材料注入模具中，通过施加低压力将塑料材料填充到模具的空腔中，然后在一定的时间内冷却和凝固的塑料加工方法。与传统的高压注塑工艺相比，低压注塑工艺具有一定的优势和特点。 二、低压注塑工艺的原理 低压注塑工艺主要是通过低压力将熔化的塑料材料注入模具，然后在一定的时间内冷却和凝固。具体的步骤如下： 1. 将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态。 2. 将熔化的塑料通过加热系统输送至注塑机的注射缸中。 3. 使用液压系统施加低压力将熔化的塑料注入模具的空腔中。 4. 在一定的时间内，让塑料冷却和凝固。 5. 打开模具，取出注塑成型的产品。 三、低压注塑工艺的应用领域 低压注塑工艺主要应用于以下领域： 1. 大型产品制造：低压注塑工艺适用于制造大型、复杂的塑料制品，如汽车零部件、家电外壳等。
2. 薄壁产品制造：由于低压注塑工艺对注塑压力要求较低，因此适用于制造薄壁产品，如塑料容器、餐具等。 3. 工艺要求高的产品制造：低压注塑工艺可以实现对产品质量的高要求，如表面光洁度、尺寸精度等。 四、低压注塑工艺的优点 1. 低压注塑工艺相对于高压注塑工艺来说，注塑压力较低，可以减少模具的磨损和维护成本。 2. 低压注塑工艺对塑料的热分解程度较小，可以减少塑料材料的热降解，提高产品质量。 3. 低压注塑工艺适用于大型、复杂的塑料制品制造，可以满足不同领域的需求。 4. 低压注塑工艺可以实现对产品的高要求，如表面光洁度、尺寸精度等。 低压注塑工艺是一种将熔化的塑料材料通过施加低压力注入模具中，然后在一定的时间内冷却和凝固的塑料加工方法。它适用于大型、复杂的塑料制品制造，可以满足不同领域的需求。与高压注塑工艺相比，低压注塑工艺具有低成本、高质量的优点，因此在塑料加工领域有着广泛的应用前景。
汽车内饰主流的六大制造工艺
汽车内饰主流的六大制造工艺 随着汽车技术的快速发展，大量的新技术、新材料和新工艺在汽车上得到广泛应用尤其是对汽车内饰的精致性、舒适性和豪华性要求越来越高。而满足用户对汽车内饰的要求，更离不开汽车内饰的各种制造工艺。为此，今天小编针对当前汽车内饰的主流制造工艺及应用情况进行了介绍。 一、搪塑成型 1. 什么是搪塑成型 搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。该技术起源于日本，在21世纪初才开始引进国内的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国内的自主品牌中开始逐步应用。 2. 优点与缺点 优点：原材料来源广泛，价格便宜，有着丰富的设计和生产经验，表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。可以设计出比较复杂的型面特征，制得的产品有良好的弹性和低收缩率。 缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。 3. 成型工艺原理
图膜内转印的膜片结构 2. 成型工艺 图膜内转印的制作工艺流程 是指将事先设计有不同花纹的膜片在合模前吸附到注塑模具的型腔表面，再将熔融状态的塑胶（一般为PC+ABS）注射到模具内，从而使膜片与塑胶融合为一体。 3. 优点与缺点 优点： 1）一体成型，制程简化，降低生产/库存成本及工时，缩短产品制造周期，提高生产效率； 2）各类可靠性测试均为业界最高水准，保证产品的稳定性及耐久性； 3）高自动化生产，保证高良品率稳定生产；
4）采用自动印刷及环保油墨，符合环保要求； 5）可作多色印刷，如木纹丶炭纤维丶金属色系等。产品表面纹理及坑纹可同时着色。针对透明的机构件上，可做出半透的效果。具有立体的质感。 6）表面硬化（Hard Coat）处理（可达3H的铅笔硬度）具有耐磨及兼具美观 等特性。 缺点： 印刷图案层在产品的表面上，厚度只有几个微米，产品使用一段时间后很容易 会将印刷图案层磨损掉，也易褪色，造成表面很不美观。另外新品开发周期长、开发费用高，图案颜色无法实现小批量灵活变化也是IMR工艺无法克服的弱 点。 四、模内嵌膜（INS） 1. 模内嵌膜成型工艺原理 将膜片预先在成型模具中通过高压吸附形成产品外表面的形状，再经过裁边后 放到产品的注塑模具中，然后与熔融状态的塑胶一起注塑成型。 图模内嵌膜的制作工艺流程
低压注塑成型
低压注塑成型 简介 低压注塑成型是一种常用于制造各种塑料零件和产品的成 型方法。相比于传统的高压注塑成型，低压注塑成型具有成本低、能源消耗少、产品质量稳定等优点，因此在很多行业中被广泛采用。 原理 低压注塑成型原理基于塑料熔化液通过喷嘴注入模具腔体，然后经过冷却硬化，并最终取出成型的产品。其主要步骤包括：1. 物料准备：选择适当的塑料原料，并进行预处理，如颗粒烘干等。 2. 注塑机设置：调整注塑机的压力、温度和速度等参数，以适应不同的成型需求。 3. 闭模：将模具安装在注塑机上，并确保模具中的腔体处于关闭状态。 4. 熔融塑料：将塑 料颗粒加入注塑机的料斗，通过加热和搅拌使其熔化成为熔液。 5. 喷射注入：通过注射机构将熔液注入模具腔体，注塑机通常会控制注入过程的压力和速度。 6. 冷却固化：待塑料熔液填 充完模具腔体后，注塑机会降低注射压力，并通过冷却系统加快塑料的冷却和固化过程。 7. 开模取件：经过一定时间的冷 却后，打开模具并取出已成型的产品。 8. 检测和修整：对成
品进行检测和修整，以确保其质量符合要求。 9. 循环再生： 废料塑料可进行熔融回收再利用，降低成本和环境污染。 设备和工艺优势 设备要求 低压注塑成型需要以下主要设备： - 注塑机：用于熔化和 喷射塑料熔液。 - 模具：用于成型塑料的模具腔体。 - 冷却系统：用于加快塑料的冷却和固化过程。 - 控制系统：用于控制注塑过程的参数，如温度、压力、速度等。 工艺优势 低压注塑成型具有以下优势： 1. 成本低：相比于高压注塑 成型，低压注塑成型设备和设施投入较少，成本更低。 2. 能 源消耗少：注塑过程所需的能源相对较少，能够降低能源消耗和环境负担。 3. 产品质量稳定：低压注塑成型能够保持塑料 成型过程稳定，提高产品的质量一致性和稳定性。 4. 制造效 率高：低压注塑成型可以实现高效的批量生产，提高生产效率。 应用领域 低压注塑成型被广泛应用于以下行业： - 汽车行业：制造 汽车零部件，如仪表板、门板、保险杠等。 - 电子行业：制造
注塑成型的基本原理
注塑成型的基本原理 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二﹑注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三﹑塑胶模具 大部份使用二板模﹑三板模﹐也有部份帶滑块的行位模。 基本结构:１.公模（下模）公模固定板﹑公模辅助板﹑顶针板﹑公模板。２.母模（上模) 母模板﹑母模固定板﹑进胶圈﹑定位圈。 ３.衡溫系统冷卻.稳（衡）定模具溫度。 四﹑注塑机 主要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1﹑依注射方式可分为﹕ a.臥式注塑机 b.立式注塑机 c.角式注塑机 d.多色注塑机 2﹑依鎖模方式可分为﹕ 1.直压式注塑机 2.曲軸式注塑机 3.直压﹑曲軸复合式 3﹑依加料方式可分为﹕ １.柱塞式注塑机２.单程螺杆注塑机 ３.往復式螺杆注塑机 4﹑注塑机四大系統： 1.射出系統 a.多段化﹑搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速﹑射出﹑保压﹑背压﹑螺杆转速分段控制。 c.搅拌性﹑寿命長的螺杆裝置。 d.料管互換性﹐自动清洗。 e.油泵之平衡﹑稳定性。 2.锁模系統 a.高速度﹑高钢性。 b.自动调模﹑换模裝置。 c.自动润滑系統。 d.平衡﹑稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平順﹑高稳定性﹑封闭性。 c.快速﹑节能性。 d.液压油冷却﹐自滤系統。 4.电控系統 a.多段化﹑具记忆﹑扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路﹑回路。 c.SSR(比例﹑积分﹑微分 )溫度控制。 d.自我诊断.警报功能。
注塑成型的原理
一．注塑成型的原理： 1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。 2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料 3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 二．注塑机： 1.注塑机的种类： b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式 c.按外型分卧式、立式、角式 目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。 2.注射机的结构： a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能 b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能 c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机 d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板 3.注射机的操作： a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键 b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度〔按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止〕 c-1点动：上下模时使用，又称调模使用 c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止 c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模射出储料〔冷却〕开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环 c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模顶出顶退〔制品取出确认〕关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。 d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mm
低压注塑成型工艺介绍
低压注塑成型工艺介绍 什么是Technomelt? 低压注塑成型工艺？ Technomelt 低压注塑成型工艺是一种以很低的注塑压力（1.5～40bar）将封装材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封装工艺方法，以达到绝缘、耐温、抗冲击、减振、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等功效。汉高技术为此工艺提供了高性能的Technomelt 系列特种热熔胶作为封装材料，主要应用于精密、敏感的电子元器件的封装与保护，包括：印刷线路板（PCB）、汽车电子产品、手机电池、线束、防水连接器、传感器、微动开关、电感器、天线、环索等等。 Technomelt? 低压注塑成型工艺的优势 低压注塑成型工艺与传统工程塑料注塑的温度/压力比较 1．提升终端产品的性能： 1）注塑压力极低，无损元器件，次品率极低
针对传统注塑工艺压力过高的缺陷，Technomelt 系列特殊胶料在熔融后只需要很小的压力就可以使其流淌到很小的模具空间中，因而不会损坏需要封装的脆弱元器件，极大程度地降低了废品率。 2）优异的保护效果 密封性好：Technomelt 系列特种胶料熔化后具有良好的的粘接性能，可有效地对所封装元器件起到密封、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀的作用。 耐高低温：耐环境温度范围为-40℃到150℃，可以适用于各种恶劣的生产环境和使用环境。 抗冲击性：成型后可达硬度Shore A 60～90 或Shore D 40，具有良好的韧性，可减缓来自外界的冲击力。电绝缘性：体积电阻在1011～1014之间，可做绝缘材料。 阻燃性：Technomelt 系列热熔胶还具有优良的阻燃性能，符合UL94V0标准。 3）环保型产品 汉高Technomelt系列热熔胶符合欧盟RoHS指令，不含任何溶剂，是无毒无害单组份环保材料。 2．缩短产品开发周期，大幅度提升生产效率 成型模具可采用铸铝模，而不是钢材，所以非常易于模具的设计、开发和加工制造，可缩短开发周期。 另外，相比费时的双组份灌封工艺，低压热熔胶注塑成型的工艺周期可以缩减到几秒至几十秒，极大的促进了生产效率。 3．节约总生产成本 首先，低压注塑成型工艺的设备成本低。传统注塑工艺设备系统，一般来说成本较高，其中包括购买高压的注塑机，另外还必须有水冷系统以及昂贵的钢模。而低压注塑成型工艺设备系统一般比较简单，仅由热熔胶机、工作控制台以及模具三部份组成。 其次，由于注塑压力极低，模具可采用铸铝模，易于模具的设计、开发和加工制造，可节约材料成本和开发周期。
注塑成型习题及答案
《高分子材料成型加工基础》注塑成型 习题及答案 《高分子材料成型加工基础》注塑成型习题及答案2010-08-08 10：25第六章注塑成型 一、简答题 1.简单描述一个完整的注塑过程。 塑化物料，注塑，保压冷却，开模，脱模，合模 2.注塑制品有何特点。 壁厚均匀；制品上有凸起时，要对称，这样容易加工；为加强凸台的强度.要设筋，并在拐角处加工出圆角；倾斜的凸台或外形会使模具复杂化，而且体积变大，应该设计为和分型面垂直的形状；深的凹进部分.尽可能的集中在制品的同一侧；对于较薄的壁.为避免出现侧凹，可将制品上的凹孔设计成v形槽；所有的拐角处都应有较大的圆角。 3.注塑机有几种类型，包括哪些组成部分。 按传动方式：机械式注塑机，液压式注塑机，机械液压式注塑机 按操纵方式：手动注塑机、半自动注塑机、全自动注塑机 按塑化方式：柱塞式注塑机、预塑式注塑机、橡胶注塑机 包括以下：注射装置、合模装置、液压电气控制系统 4.柱塞在柱塞式注塑机中的作用。 柱塞将注塑力传递至聚合物，并将一定的熔料快速注射入模腔。 5.挤出机和注塑机的螺杆有何异同。 注塑机的螺杆存在前进、后退运动，多为尖头，压缩比较小 6.为了防止"流涎"现象，喷嘴可采用哪几种形式，描述每种形式的工作原理。
小孔型：孔径小而射程长。 料压闭锁型：利用预塑时熔料的压力，推动喷嘴芯达到防止"流涎" 弹簧锁闭式：用弹簧侧向压合顶针。 可控锁闭式：用液(或电、气)动控制顶针开闭 7.锁模系统有哪几种型式，描述每种型式的工作原理。 液压式，轴杆式 8.注塑机料筒清洗要注意哪些问题。 1.首先使用上要注意操作的问题。 2.如果加工的物料有腐蚀性，且停机后需要一定时间才开机，则要及时对料筒进行清洗。清洗工作应在料筒加热情况下进行，一般用聚苯乙烯作为清洗料。在清洗结束后，立即关闭加热开关，并做结束工作。 3.如果是一般物料，清洗时一定要升温到上次实验物料的熔点之上进行清洗，否则螺杆会扭断。后在降温到所需温度进行实验。 4.清洗时可采用高低不同转速进行清洗，容易洗净。最后在所需转速清洗，后进行实验。 9.嵌件预热有何意义。 为了装配和使用强度的要求，理解塑件内常常嵌入金属嵌件。注射前，金属嵌件先放进模具内的预定位段，而后经注射成型才能和塑料成为一个整体。由于塑料与金属的热性能差异很大，两者收缩率不同，因此，有嵌件的塑料制品，在嵌件周围易出现裂纹或制品强度较低。设计制品时应加入制件周围塑料的厚度，同时对金属嵌件进行预热也是必要的。因为嵌件预热可以减小塑料熔体与嵌件的温差，使嵌件周围的塑料熔体冷却比较慢，收缩比较均匀，产生一定的熔料收缩作用，以防止嵌件周围产生较大的内应力。 10.料筒加热效率跟哪些因素有关。 料筒本身的材料、壁厚，加热器的种类与分布，以及加热介质的选择。 11.柱塞式注塑机中压力损失跟哪些因素有关。 物料在料筒内的输送速度，粒料与料筒壁的序擦系数、粒状区的长度、粒状区直径。 12.塑料熔体进入模腔后，流动可分为哪几种情况，并对其简单描述。 喷射流动，扩展性流动，失稳流动
注塑成型工艺标准参数
注塑成型工艺参数 第一节注塑工艺参数 在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。 一、注塑参数 1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具 内所注射的物料熔体量（g ）。因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。 由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。 所以注塑料机不可用来加工小于注射量 10% 或超过注射量 70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有 1/3 的能源浪费在不合理地机型选择上。 2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料 筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至碰到限位开关为止。这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。因此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。
由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.料温沿计量行程的分布是不均匀的,增加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有显著地影响. 在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。 3.余料量：螺杆注射完了之后，并不希望把螺杆头部的熔料全部注射出去，还希望留存一些，形成一个余料量。这样，一方面可防止螺杆头部和喷射接触发生机械破损事故，另一方面，可通过此余料垫来控制注射量的重复精度达到稳定注塑制品质量的目的。如果余料垫过小，达不到缓冲目的，如果过大会使余料累积过多。近代注射塑机是通过螺杆注射终止时的极限位置来控制冲量的：如果位移传感器所检测的实际值超出缓冲垫的设定范围（一般 2-10mm ）。 4.防延量：防延量是指螺杆计量（预塑）到位后，又直线地倒退一段距离，使计量室中熔体的比体积增加，内压下降，防止熔体从计量室外向外流出（通过喷嘴或间隙）。这个后退动作称防流延动作，防流延量可视聚合物沾度、相对密度和制品的情况进行设定，过大的防延量会使计量室中的熔料夹杂汽泡，严重影响制品质量。 5.螺杆转速：螺杆转速影响注塑物料在螺杆中输送；影响塑化能力、塑化质量和成型周期等因素的重要参数。随着转速提高塑化能力会增加。提高螺杆转速，流量加大，熔融温度的均匀性却有所改善。熔体温度和螺杆转速之间随着螺杆转速的提高，熔
注塑成型工艺标准参数
+\ 注塑成型工艺参数 第一节注塑工艺参数 在制品和模具确立以后，注塑工艺参数的选择和调整对制质量 量将产生直接影响。注塑工艺详细是指温度、压力、速度、时间等 相关参数，实质成型中应综合考虑，在能保证制质量量（如外观、 尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上 来决定。只管不一样的注塑机调理方式各有所异，可是对工艺参数 的设定和调整项目基本是相同的。注塑工艺参数与注塑机的设计参 数 是相关系的，可是在这里主假如从注塑工艺角度理解这些参数。 一、注塑参数 1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具 内所注射的物料熔体量（g ）。所以，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推动容积来确立的。 因而可知，选择注射量时，一方面一定充足地知足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面一定小于注塑机的理论注射容积。假如选用用注射量 过小则会因注射量不足而使制品产生各样缺点，但过大又造成能源的浪费。 所以注塑料机不行用来加工小于注射量10% 或超出注射量70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大概有1/3的能源浪费在不合理地机型选择上。 2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序停止后，螺杆是处在料筒 的最前地点，当预塑程序抵达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下退后，直至遇到限位开关为止。这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆退后的距离称计
量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。所以制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。
由此可知，注射量的大小与计量行程的精度相关，假如计量行程调理太小会造成注射量不足，假如计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的 余料太多，使熔体温度不均或过热分解, 计量行程的重复精度的高低会影响注 射量的颠簸 . 料温沿计量行程的散布是不均匀的,增添计量行程会加剧料温的不均匀性 . 螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有明显地影响 . 在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，固然也有温差，但在这 时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低, 逗留一段时间以后熔体温度上涨.这类温差能够采纳调整螺杆转速轴向背压或使用新式螺杆等方法使其获得改良。 3.余料量：螺杆注射完了以后，其实不希望把螺杆头部的熔 料所有注射出去，还希望保存一些，形成一个余料量。这样，一 方面可防备螺杆头部和发射接触发活力械损坏事故，另一方面， 可经过此余料垫来控制注射量的重复精度达到稳固注塑制质量 量的目的。假如余料垫过小，达不到缓冲目的，假如过大会使余 料积累过多。近代注射塑机是经过螺杆注射停止时的极限地点来控制冲量的： 假如位移传感器所检测的实质值高出缓冲垫的设定范围（一般 2-10mm ）。 4.防延量：防延量是指螺杆计量（预塑）到位后，又直线地倒退一段距离，使计量室中熔体的比体积增添，内压降落，防备熔体从计量室外向外流出（经过喷嘴或空隙）。这个退后动作称防流延动作，防流延量可视聚合物沾度、相对密度和制品的状况进行设定，过大的防延量会使计量室中的熔料夹杂汽泡，严重影响制质量量。 5.螺杆转速：螺杆转速影响注塑物料在螺杆中输送；影响 塑化能力、塑化质量和成型周期等要素的重要参数。跟着转速 提升塑化能力会增添。提升螺杆转速，流量加大，熔融温度的均匀 性却有所改良。熔体温度和螺杆转速之间跟着螺杆转速的提升，熔
低压注塑总结
E313 项目门饰板中部软包项目总结 一、产品结构设计 1、产品安装方式 本产品安装从门板正面安装，产品边缘要求较高，有缺陷不能有效遮盖，比如：尾端出现阶差不一致、凹凸不平。如图 建议产品从背面往前装，可以有效遮盖产品瑕疵，如尾端阶差不一致。 2、产品设计 ⑴ 、产品四周脱模角度要求 5 度以上，若小于 5 度，表皮会 出现拉伤情况。 ⑵ 、产品不能出现尖角、锐角等缺陷，会造成产品皮易破（表 皮 Ppfoam 易破、发亮；表皮为皮革、海绵、无纺布的复 合
表皮易出现塌角，从而影响产品美观。）产品不能有尖角、 锐角，需 R 角过渡，R 角需超过 15mm。此产品有尖角、锐角如图。 试模效果（表皮 Ppfoam）：表皮发亮 试模效果（表皮 Ppfoam）：表皮破损 试模效果（表皮、海绵、无纺布）：塌角。 ⑶ 、产品在脱模方向上弯曲过大且有尖角，导致皮革在此处
过渡挤压导致表皮破损。产品应尽可能接近水平，角度不易超过 2 度。如图 试模效果（表皮Ppfoam）：表皮破损上图已有，R角加大至13mm时表皮仍然有发亮现象。 产品结构设计总结： 1、产品需采用后装式且完全埋入与之匹配的其他零件，以避 免其他缺陷外露； 2、产品脱模角度应在5 度以上，表面R 角在3mm 以上；产品 不能出现尖角、锐角；产品的起伏不易过大，不得大于 2 度且R 角设计需超过15mm 。 二、模具设计 1、模具设计时应注意浇口不能采用边进料、潜伏等常规进料 方式，应采用倒装模具设计，大水口设计。如下图。
2、热流道选用 热流道应选择顺序阀控制，以便更好的调整注塑工艺； 热流道与常规热流道不同，喷嘴温度不易过高（200 度左右） 以防止烫伤表皮；喷嘴里了把不易过长，不得超过15mm 以防止表面缩影。目前使用的BHT，其他可选择：圣万提、好朔。 3、分型面设计 分型面与普通注塑模具不一致，主分型面需避空，预留空 间比表皮厚度厚1-2mm，以便表皮有延展空间。侧分型面需 预留压缩表皮空间，Ppfoam 与压缩量为0.6mm 左右，表 皮、海绵、无纺布3 层复合表皮，预压缩不得低于1mm 左 右。如下图：
塑料封装的成型技术
塑料封装的成型技术 塑料封装的成型技术主要有以下几种： 1.注射成型（简称注塑）：将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。 2.挤出：物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。 3.旋转成型（又称滚塑成型、旋塑、旋转模塑、旋转铸塑、回转成型等）：该成型方法是先将计量的塑料（液态或粉料）到加入模具中，在模具闭合后，使之沿两垂直旋转轴旋转，同时使模具加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为与模腔相同的形状，再经冷却定型、脱模制得所需形状的制品。 4.吹塑：热成型Thermoforming 片材夹在框架上加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具的型面，以取得与型面相仿的形状。 5.模压成型：压延成型。 6.低压注塑：将聚酰胺材料放入低压注塑机的胶池内；将待处理的PCB放入与该PCB对应的模具中；将步骤2）所述的PCB和模具一起放到低压注塑机的操作台上；启动低压注塑机，在低压状态下，向模具内注入液态的聚酰胺材料(低压注塑胶料)，填满PCB周围的空间，完成低压注塑操作；快速固化，完成PCB封装；如PCB需外壳，则将低压注塑处理后的PCB装入与所述PCB对应的外壳内，完成封装。 7.超临界流体微孔发泡成型：首先是将超临界流体(二氧化碳或氮气)溶解到热融胶中形成单相溶体；然后通过开关式射嘴射人温度和压力较低的模具型腔，由于温度和压力降低引发分子的不稳定性从而在制品中形成大量的气泡核，这些气泡核逐渐长大生成微小的孔洞。
低压注塑方案
低压注塑方案 注塑是一种常见的塑料成型加工方法，可以将熔融态的塑料注入到 模具中，通过冷却固化后得到所需的塑料制品。在注塑过程中，常常 需要考虑到塑料材料的熔体流动性、成形效果以及生产效率等因素。 低压注塑技术是一种相对较新的注塑方法，它通过对注塑机以及模具 进行优化，可以在注塑过程中降低材料的压力，实现高质量、高效率 的塑料制品生产。 一、低压注塑技术的原理 低压注塑技术是在传统注塑技术的基础上进行改进的。在传统注塑 过程中，塑料材料需要经过高压注入模具中，以保证填充充分。然而，高压注塑容易导致塑料材料的破损、气泡等问题，降低了成形品质。 而低压注塑技术则在注塑机中通过降低压力，使得塑料材料以较低的 压力形成流动状态，并填充到模具中。这一低压状态下的注塑过程， 可以更好地控制塑料材料的温度、流动性，从而得到质量更高的注塑 制品。 二、低压注塑的优势 1. 降低成本：低压注塑技术不仅可以降低原材料的损耗，还可以减 少注塑加工过程中的能耗。相较于传统注塑技术，低压注塑能够更加 节约资源，提高生产效益。
2. 增加产品质量：通过降低注塑压力，低压注塑可以有效减少塑料 材料的破损、气泡等缺陷，提高注塑产品的质量。同时，低压注塑还 可以减少内应力，提高注塑制品的物理性能。 3. 提高生产效率：低压注塑技术在模具设计和注塑机优化上进行改进，提高了注塑过程的稳定性。稳定的注塑过程可以降低故障率，提 高生产效率，为企业节约时间和成本。 4. 扩大适用范围：低压注塑技术对于各类塑料材料均适用，可以制 造出不同形状、不同材料的注塑制品。无论是硬塑料、软塑料还是工 程塑料，低压注塑都能够满足生产需求。 三、低压注塑的应用领域 1. 汽车行业：低压注塑技术可以应用于汽车内饰件、汽车灯具等部 件的生产。通过低压注塑，可以保证塑料部件的质量和装配的精度， 提高汽车整体的品质。 2. 电子电器：低压注塑可用于生产电子电器外壳、插座和连接器等 部件。低压注塑可以更好地控制塑料材料的熔体流动，避免由于高压 注射导致的材料破损或变形。 3. 医疗行业：在医疗器械的制造过程中，低压注塑可以提高制品的 安全性和稳定性，确保医疗器械符合相关的规范和要求。 4. 家居用品：低压注塑技术可用于生产家居用品，如椅子、桌子等。通过低压注塑，可以制造出较薄但又具有足够强度的家具制品。 总结：
注塑成型调校的主要参数
注塑成型调校的主要参数 注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案，称为调机。注塑机的主要参数有如下一些： 1 综合参数 1.1 容模尺寸：宽×高×厚 1.2 最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g ）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同，一般都是以PS(比重约为1)来作参照的，啤作其它胶料时进行换算，所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量的15%，否则会影响注塑效益。 1.3 锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般啤机均有一个额定的锁模力，调得太大易使机器或模具产生变形。 锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系，粗略计算方法如下： 锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm 2 ）×材料压力系数÷额定锁模力的90% 2 温度参数 注塑加工中涉及到温度限制有以下几方面： - 烘料干燥温度 - 炮筒温度 - 模具温度 2.1 烘料干燥温度 啤作时需要将原料中的水份含量干燥到一定百分比以下称之为焗料，因为原料水分含量过高会引起汽花、剥层、脱皮、发脆等缺陷。 2.2 炮筒温度 螺杆从进料口到螺杆头可分为输送段、压缩段、计量段、每段对应的炮筒温度一般是由低到高分布；另：炮嘴温度通常略高于计量末端之温度，而加长射嘴则稍高于计量末端之温度。 2.3 模具温度 模具温度指模腔表面温度，根据模具型腔各部分的形状不同，一般是难走胶的部位，模温要求高一点，前模温度略高于后模温度，当各部位设定温度后，要求其温度波动小，所以往往要使用模具恒温机，冷水机等辅助设备来调节模温。 3 位置参数 3.1 低压锁模位置： 低压锁模位置要在高压位置前30 mm左右，压力一般设定为0，（以刚好够力将前后模贴合为宜）时间不要超过1秒，要求当模具有杂物时能在设定时间内自动反弹开模。 3.2 高压锁模位置： 高压锁模位置必须要在前后模合贴后才起高压锁模，时间不超过1秒。 3.3 螺杆位置: 螺杆位置指螺杆的射胶速度，压力的分段转换位置，熔胶终止位置，一般射胶终止位置选在10～20 mm为宜。 3.4 索退位置： 索退位置当螺杆回料完停止转动后，螺杆有一个向后松退的动作，称之为索退，也可称为抽胶，一般索退距离为2～5 mm左右，太大会产生汽泡等缺陷。 3.5 开模终止位置：
注塑成型重要参数详解
注塑成型中的重要参数 一）塑胶的粘度及条件对粘度的影响 熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性.而把这种粘性大小的系数称为粘度,所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映.粘度越大,熔体粘性越强,流动性越差,加工越困难. 工业应用上,比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值,而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI,就是在一定熔化温度下,熔体受到额定的压力作用下,单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量.以g/10min表示,如注塑级的PP料,牌号不同,MFI的值可以从2.5~30间变化,塑料的粘度并非一成不变,塑料本身特性的变化,外界温度,压力等条件的影响,都可促成粘度的变化. 1.1分子量的影响 分子量越大,分子量分布越窄,反映出来的粘度愈大. 1.2低分子添加济的影响 低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力.因而使粘度减小,有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度,使之易于模成型. 1.3温度粘度的影响 温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的,一般温度升高,反映出来的粘度越低,但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入: PE/PP类塑料,升高温度对提高流动性,降低熔体粘度作用很小,温度过高,消耗加大,反而得不偿失 PMMA/PC/PA类等塑料,温度升高粘度就显著下降,PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处 1.4剪切速度的影响 有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降,但有部分塑料,如PC亦有例外,其粘度几乎不受螺杆转速的影响. 1.5压力的影响 压力对粘度的影响比较复杂,一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大,但对PS的影响却相当显著,实际生产中,在设备较完善的机器上,应注意发挥高速注射,即高剪切速度的作用,而不应盲目地将压力提高. （二）注射温度的控制对成型加工的影响
发泡塑料注塑成型的原理
发泡塑料注塑成型的原理 现在基本上全部的塑料，包括热塑性和热固性的都可以发泡为泡 沫塑料。工业上的制备方法有：挤启程泡、注塑发泡、模塑发泡、压延 发泡、粉末发泡和喷涂发泡等等。其中，注塑发泡是zui紧要的成型方 法之一，在这里重点叙述注塑成型发泡。 发泡成型原理 塑料的发泡方法依据所用发泡剂的不同可以分为物理发泡法和化 学发泡法两大类。在这里首先简单介绍一下发泡剂。 ◆发泡剂 发泡剂可简单粗分为物理发泡剂与化学发泡剂两类。对物理发泡 剂的要求是：无毒、无臭、无腐蚀作用、不燃烧、热稳定性好、气态下 不发生化学反应、气态时在塑料熔体中的扩散速度低于在空气中的扩散 速度。常用的物理发泡剂有空气、氮气、二氧化碳、碳氢化合物、氟利 昂等；化学发泡剂是一种受热能释放出气体诸如氮气、二氧化碳等的物质，对化学发泡剂的要求是：其分解释放出的气体应为无毒、无腐蚀性、不燃烧、对制品的成型及物理、化学性能无影响，释放气体的速度应能 掌控，发泡剂在塑料中应具有良好的分散性。应用比较广泛的有无机发 泡剂如*和碳酸铵，有机发泡剂如偶氮甲酰胺和偶氮二异丁腈。 ◆物理发泡法 简单地讲，就是利用物理的方法来使塑料发泡，一般有三种方法： （1）先将惰性气体在压力下溶于塑料熔体或糊状物中，再经过减 压释放出气体，从而在塑料中形成气孔而发泡； （2）通过对溶入聚合物熔体中的低沸点液体进行蒸发使之汽化而 发泡； （3）在塑料中添加空心球而形成发泡体而发泡等。
物理发泡法所用的物理发泡剂成本相对较低，尤其是二氧化碳和 氮气的成本低，又能阻燃、无污染，因此应用价值较高；而且物理发泡 剂发泡后无残余物，对发泡塑料性能的影响不大。但是它需要的注塑机 以及辅佑襄助设备，技术难度很大。 ◆化学发泡法 化学发泡法是利用化学方法产生气体来使塑料发泡：对加入塑料 中的化学发泡剂进行加热使之分解释放出气体而发泡；另外也可以利用 各塑料组分之间相互发生化学反应释放出的气体而发泡。 采纳化学发泡剂进行发泡塑料注塑的工艺基本上与一般的注塑工 艺相同。塑料的加热升温、混合、塑化及大的发泡膨胀都是在注塑机中 完成的。 总之，不论选取哪一种塑料原材料，也不论采纳哪一种发泡方法，其发泡过程一般都要经过形成气泡核，气泡核膨胀，泡体固化定型等阶段。 结构发泡成型 结构发泡法（StructralFoamMolding）属于化学发泡法，它是注 射成型工艺技术中的一项革命。它保留了传统注射成型工艺的很多优点，又避开了传统注塑工艺中碰到的一些问题，如制品强度不够、生产周期 太长、模塑率低等。另外，采纳结构发泡技术还可模塑大型多而杂制品、使用低成本模具、多模腔可同时操作，从而降低制品生产成本。结构发 泡制品是一种具有致密表层的连体发泡材料，其单位重量强度和刚度比 同种未发泡的材料高3～4倍。 结构发泡法zui大的特点是可以不用加添设备，用一般的注塑机 便可以注塑生产，不过采纳模腔扩大法发泡的高压结构发泡注塑机与一 般注塑机相比，加添了二次合模保压装置。目前，震德公司已成功开发 出CJ1000M3机用于结构发泡成型，并已服务于客户，得到了客户的好评。
注塑成型工艺技术参数的设置方法原则
一、注塑成型压力参数的设置 在注射动作时，为了克服熔融胶料经过喷嘴，浇道口和模具型腔等处的流动阻力，射胶螺杆对熔融胶料必须施加的足够的压力来完成射胶。注塑机主要由注射和锁模两部分组成，注射压力和锁模压力(锁模力)等压力参数是注塑成型重要的工艺技术参数。注塑成型压力参数包括有注射压力、锁模压力、保压压力、背压压力、其他动作压力等，具体压力参数如下： 1. 注射压力 注射压力又称射胶压力，是最重量的注塑成型压力参数，它对熔融胶料的流动性能和模具型腔的填充有决定性的作用，对注塑制品尺寸精度、品质质量也有直接影响。注射压力参数设置根据不同机型而设置。 常见的机型中，一般有一级，二级，三级注射压力。在具体生产中要根据塑料原料、具体成型产品结构等来合理选取和设置压力参数。
2. 锁模压力参数的设置 锁模压力是从低压锁模开始设置，经过高压锁模，直到锁模终止为止。锁模动作分为三个阶段，锁模开始时设置快速移动模板所需要的压力参数，以节省循环时间提高效率。 锁模动作即将结束时，为了保护模具，清除惯性冲击，降低锁模压力参数。当模具完全闭合后，为了达到预设的锁模力，增加锁模压力参数的设定值。 3. 保压压力的设置 保压是在射胶动作完成后，对横具腔内的熔胶料继续进行压实，对模腔内制品冷却成型收缩而出现的空隙进行补缩，并使制品增密。保压压力保证模腔压力一定，一直到浇口固化为止。 常设定保压时间来控制保压压力，保压压力决定补缩位移的参量大小，决定制品质量的一致性、均匀性、致密性等重量性能，对于提高制品质量和生产效益有十分重要的意义。设置保压压力参数的一般原则是保压压力要略小于充模力，浇口保压时间大于固化时间。 4. 背压压力参数的设置 背压压力是塑料原料在料筒内塑化和计量过程中产生的，在螺杆顶端和熔胶前端部位，熔融胶料在螺杆旋转后退时所受到的压力，常称作塑化压力。背压压力阻力螺杆后退过快，确保塑化过程均匀细密。
注塑成型五要素
注塑成形的五要素 1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等 2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等 3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等 4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等 5、行程：计量行程、脱模行程、开模行程等 在注塑成形中，这些要素是相互关联的，不能独立进行任意设定，而要把成形品的形状，树脂的种类，模具的构造等关系，都进行考虑，按注塑成形的最佳状态进行设定在进行成形条件的设定中，如何进行最佳设定和制品发生缺陷是如何改变设定是一件比较困难的事，因为诸因素都是相互影响的。有些因素对某缺陷影响大些，有些则小些，而且对不同的材料也是不同的 不正确的操作条件、损坏的机器及模具会产生很多成型缺陷，下面提供了一些解决方法供参考，为了减少停机的时间及能尽快找出问题的原因，操作人员应把最好的注塑成型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。 浇口的尺寸大小与成型性关系 尺寸大小(浇口尺寸)是同熔融材料流入型腔的流动性直接关联的因素。浇口如果较大，不仅会产生充填不足(缺料)，而且制品的凹痕，糊斑，熔接痕等外观不良的缺陷也容易发生。还有在浇口小的场合，有成型收缩性变大的倾向。而且从成型制品的强度来看，浇口太小，强度变弱。然而相反的如果浇口太大，浇口的周围产生过剩的残余应力，是产生变形和裂纹的原因。还有大的浇口横截面也大，这时固化的时间增长度，成型的产能不好。考虑到以上各点，浇口的大小同成型品的生产性、品质等的关联，列表如下：
浇口的方式同成形性，成型品品质的关系 有特别大的关联 有关联 一、填充不足 通常情况下，填充不足是指塑料流动性不足不能充满整个型腔而得不到设计的制品形 状，填充不足还可能有以下方面的原因。 1、注射成型机注射能力不足 这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。而注射量不足，如果不换成大注射量的机台就不能解决问题。 2、多型腔模具，各个模腔的流动不平衡造成局部填充不足 如果成型机的注塑能力足够，这种缺陷则是因浇口各口径不均流动不平衡而产生的。有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可以完全充填，其余型腔的制件则有缺陷。