注塑成型工艺标准参数

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注塑成型工艺参数

第一节注塑工艺参数

在制品和模具确立以后，注塑工艺参数的选择和调整对制质量

量将产生直接影响。注塑工艺详细是指温度、压力、速度、时间等

相关参数，实质成型中应综合考虑，在能保证制质量量（如外观、

尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上

来决定。只管不一样的注塑机调理方式各有所异，可是对工艺参数

的设定和调整项目基本是相同的。注塑工艺参数与注塑机的设计参

数

是相关系的，可是在这里主假如从注塑工艺角度理解这些参数。

一、注塑参数

1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具

内所注射的物料熔体量（g ）。所以，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推动容积来确立的。

因而可知，选择注射量时，一方面一定充足地知足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面一定小于注塑机的理论注射容积。假如选用用注射量

过小则会因注射量不足而使制品产生各样缺点，但过大又造成能源的浪费。

所以注塑料机不行用来加工小于注射量10% 或超出注射量70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大概有1/3的能源浪费在不合理地机型选择上。

2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序停止后，螺杆是处在料筒

的最前地点，当预塑程序抵达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下退后，直至遇到限位开关为止。这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆退后的距离称计

量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。所以制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。

由此可知，注射量的大小与计量行程的精度相关，假如计量行程调理太小会造成注射量不足，假如计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的

余料太多，使熔体温度不均或过热分解, 计量行程的重复精度的高低会影响注

射量的颠簸 . 料温沿计量行程的散布是不均匀的,增添计量行程会加剧料温的不均匀性 . 螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有明显地影响 .

在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，固然也有温差，但在这

时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低, 逗留一段时间以后熔体温度上涨.这类温差能够采纳调整螺杆转速轴向背压或使用新式螺杆等方法使其获得改良。

3.余料量：螺杆注射完了以后，其实不希望把螺杆头部的熔

料所有注射出去，还希望保存一些，形成一个余料量。这样，一

方面可防备螺杆头部和发射接触发活力械损坏事故，另一方面，

可经过此余料垫来控制注射量的重复精度达到稳固注塑制质量

量的目的。假如余料垫过小，达不到缓冲目的，假如过大会使余

料积累过多。近代注射塑机是经过螺杆注射停止时的极限地点来控制冲量的：

假如位移传感器所检测的实质值高出缓冲垫的设定范围（一般 2-10mm ）。

4.防延量：防延量是指螺杆计量（预塑）到位后，又直线地倒退一段距离，使计量室中熔体的比体积增添，内压降落，防备熔体从计量室外向外流出（经过喷嘴或空隙）。这个退后动作称防流延动作，防流延量可视聚合物沾度、相对密度和制品的状况进行设定，过大的防延量会使计量室中的熔料夹杂汽泡，严重影响制质量量。

5.螺杆转速：螺杆转速影响注塑物料在螺杆中输送；影响

塑化能力、塑化质量和成型周期等要素的重要参数。跟着转速

提升塑化能力会增添。提升螺杆转速，流量加大，熔融温度的均匀

性却有所改良。熔体温度和螺杆转速之间跟着螺杆转速的提升，熔

体温度也有所提升。

螺杆转速依据注塑条件用注塑机的额定螺杆转速，以额定量

的 50%-60% 来标定所要加工物料的塑化能力和螺杆转速。调整时，

要由较低向较高转速渐渐调试。

6.预塑背压：在进入下一次注射前，螺杆经过旋转把熔融物料

输送到料筒的前部加以贮备，此时，螺杆一边旋转一边将因输送到料筒前部的物料产生的反压力尔退后。为了调整和控制螺杆退后的方式，可在螺杆上加必定的和熔融物料相反的压力，这就是螺杆背压。螺杆背压能够提升资料的熔融成效和混炼成效，同时也能够保证使熔融物料在螺杆前部的完好充满，以提升注射计量的正确

性。但螺杆背压过高，将惹起物料办理能力降落，还将使物料因摩擦

热增添而惹起温度的上涨。反之，螺杆背压过低，会惹起注射量的计

量禁止。背压对熔体温度影响是特别显然的。背压提升有助于螺槽

中物料的密实，驱逐走物猜中的气体。背压的增添使系统阻力加大，

螺杆退回速度减慢，延伸了物料的在螺杆中的热历程，塑化质量也获

得改良。可是过大的背压会增添计量段螺槽熔体的反流和漏流，降

低了熔体输送能力，减少了塑化量，并且增添功率耗费，过高背压会

使剪切热，过高或切变应力过大，使高分子物料发生降

解而严重量影响到制质量量。所以背压是注塑机控制质量的重要参数之一。

所以螺杆预塑开始时要降低背压，当计量结束时（2-3mm），螺杆转速应物别要放慢，以减小惯性冲击，提升计量精度。

7．注射压力与保压压力 : 注射压力是指注射时，在螺杆头部（计量室）成立的熔体压强。第 1 阶段是把熔融物料高速的注射入模中

的阶段，此时的压力称为 1 次注射压力，这就是往常所称的注射压力。第 2阶段是资料充满模具后所加的压力，称为 2 次注射压力或保压压力。

所以，选择注射制品的注射压力时，第一要考虑注塑机所同意的注射压

力，只有在注塑机额定的注射压力范围内，才能调整出详细制品所需求的注射压力。假如注射压力调过低会致使模腔压力不足，熔体不可以充满模腔，反之，如调整过大，不单会造成制品溢边、胀模等不良现象，所以，在试制制品时应从低压开始并渐渐地提升，以确立适合的1次压力。2次注射压力（保压压力）是在物料充满模腔后至冷却固化后作用

于物料上的压力，在保压力作用的整个时间，称为保压时间。 2 次注射压力所起的作用是，在防备毛边的发生和过分充填的基础上，把陪伴着冷却固化中因缩短惹起体积减小的部分，从喷嘴用熔融物料进行不停的增补，以防备制品因缩短而产生缩痕。从 2 次注射压力所起的作用上，其压力设定常常比 1 次注射压力低，但 2 次注射压力一定保持到模腔中的物料完好固化，即各流道中的物料也发生固化时为止。在保压早期阶段，制品重量随保压时间而上涨，但达

到一准时间以后则重量不再增添，模腔压力近于等速降落。当保压力撤掉以后，模内压力快速地降落，制品重量与保压时间关系，保压压力与模腔压力关系。保压压力和保压时间对凝结点及制品缩短率有显然影响：提升保压压力，延伸保压时间会使凝结推延，有助于减小制品缩短率。

保压压力对制品体积（或密度）有很大的影响，但这类影响第一与溶体

的温度有直接关系，熔体温度与保压压力及其切换时间对制品的比体积和密度起

着严格的控制作用。在调试压力时最要注意的是注射压力到保压压力和切换点和

保压时间的长短，因为它将影响成型制品的质量。

由注射压力变换到保压压力值时。动作切换的太慢，充模时发生了过分充模现象。在此种状况下会出现模腔溢边，致使供料不足，使模

内压力太低，制品不密实，发生凹陷，力学性能降低不良现象。注射充模时间设

定的很短，发生充填不足，模内缺料现象。保压时间设定不够，因为保压压力的

过早切换，模内溶体在浇口冻封以前发生倒流，致使制品因为补缩不足出现孔穴，凹陷以及内部质量降落等缺点。保压压力设定的太低，只管有足够的时间，但由

于压力不足以战胜保压阶段流道中的强盛阻力来成立保压流动进行有效地补缩，

也会使模内压力不足，给制品带来各样缺点。

8．注射速度：注射速度指螺杆行进时，将熔融的物料充填到模腔的速度，一般用单位时间的注射质量（ g/s ）或螺杆前时的速度

（m/s）表示。它和注射压力都是注射条件中的重要参数之一，注塑速度要吧作为温度和压力之外的第 3 种手段，能对物料的粘度进行控制和调理。注射速度可进行多级控制，往常能够依据产品构造不一样而设定，在注射使用低速，模腔充填时使用高速，充填凑近终了时再使用低速注射的方法，经过注射速度的控制和调整能够防备改良制品外观如毛边、发射痕、银条或焦痕等各样不良现象。

9．模具型腔压力：

对塑料施加的压力是由注塑机的螺杆产生的，塑料在模具型腔内所受的压力称为塑模内压力，它比螺杆压力要小得多，并且是随时间的变化而变化的，塑模内压力的变化能够分为六个阶段：

（1）当螺杆行程向前顶料时，模具型腔内的压力最小。

（2）螺杆施加在塑料上原逐渐增大以战胜塑料的流动阻力，塑料渐渐地填

满模具型腔。

（3）塑模被充满后，塑模内压力开始高升并很快达到最大值。

（4）塑料在模具中开始冷却，体积逐渐减小，此时塑料仍旧处于螺杆的压

力下，注塑机将一些塑料压入模具型腔之中以被充塑容积。

（5）当螺杆向退后时，模具进料口被翻开，未完好硬化的流道中的塑料开

始从中塑料冷却并固化，，流道被闭塞。

（6）模具流道被闭塞后，塑料在模具型腔中持续冷却，直至最后完好固化，

压力持续降落，到模具开启时，塑料只遇到此中的余压。

注塑中大多数功率是耗费在注射充模、保压补缩和塑化阶段。

此中尤以注射功率耗费为最大。

二、合模参数

1、合模力：在注射充模阶段和保压补缩阶段，模腔压力要产生

使模具分开的胀模力。为了战胜这类胀模作用，合模系统一定施予

模具以闭紧力，称为合模力。

合模力的调整将直接影响制品的表观质量和尺寸精度；合模力

不足会致使模具离缝，发生溢料，但太大会使模具变形，制品产生

内应力和不用要的能量耗费。

只管合模系统产生合模力是必定的，可是因为注射座喷嘴和模具接触的作用

以及注射时熔体压力产生的胀模作用，合模力在注塑周期中也是变化的，注塑详细制品需要的合模力简称工艺合模力，应依据模腔压力

和制品投影面积来确立，工艺合模力直接与模腔均匀压力相关，而模腔压力

可依据注塑制品选择。为保证靠谱的锁模，工艺锁模力一定小于注塑机的额定合模力。

2.顶卖力：当制品从模具上落下时，需必定的外力来战胜制

品和模具的附着力。所以制品的顶卖力、顶出速度和顶出行程要依据制品的

构造，形与尺寸，制品资料的性质以及工艺条件进行调整。过小的顶卖力制品无法脱下，过大顶卖力和顶出速度会使制品发生翘变形，甚至断裂损坏。注塑制品脱模过程是很重要的阶段，将对尺寸精度和表面质量产生影响，此中粘附磨擦系数和滑动摩擦系数是影响脱模力的直接要素，与模腔表面温度和粗拙度相关。

三、温控参数

从聚合物性能可知，它的热物理性能和热机特征是最重要的性质之一，与成型加工有亲密关系，所以在注塑加工各阶段中对温度选择和控制变得十分重要。

1．烘料温度：料的干燥对某些聚合物资料是必备的工序，因为假如聚合

物含湿量超出同意限度，制品就出现剥层，银纹等不良现象。

2．料筒与喷嘴温度：

(1)料筒温度是指料筒表面的加热温度。依据聚合物在料筒内的塑化机理，分三段加热：第一段固体输送段是凑近料口处，温度要低一些，有冷却水冷却防备物料架桥保证较高的固体输送效率；第二段压缩是物料处于压缩状态并渐渐地熔融，温度设定比第一段要高出

20- 25 ℃，第三段计量段是物料全熔融，预塑开始时，这一段相于

螺杆计段，在预塑停止后形成计量室储藏塑化好的物料。

一般，第三段温度比第二段要高出20- 25 ℃以便保证物料在熔融状态。料筒的表面温度和料筒内壁温度存在温度梯度，而料筒内壁温度才接

近于熔体的温度。

有时，第三段熔体的实质温度还要高于料筒的温度，这是因为在预塑时，熔体又汲取一部分切变热使内能增添，温度高升。所以，料筒温度和熔体温度有密切关系。料筒温度高升会提升熔体温度，成为控制熔体温度和制质量量

的主要工艺手段。熔体温度对这些要素塑化量、充模压力，料流长、

冲击强度，缩短率、密度、压力损失、热变形温度、接合缝强度，挠

曲和拉伸强度，制品定向等有影响。螺杆转速及背压对熔体温度也有重要

影响，说明螺杆旋转时一部分机械能已转变成聚合物的内能，使熔体温升增添。

计量室中熔体的温度计与料筒温度、螺杆行程、预塑转速成和背压相关：当螺杆转速和背压必定的条件下，溶体温度和料筒温度大概成比率地变化，所以稳定料筒温度和调理计量行程对控制计量室中的溶体温度有重要的作用。

（2）、喷嘴温度对保证注塑工艺相同是重要的，因为喷嘴有加快溶体和提升温度的作用。喷嘴自己热惯性很小但却与大的模具和前模板接触，热互换会很快地带走热量。

为了防备熔体在喷嘴处凝结，就需要提升喷嘴加热圈的温度，一般比料筒的

第三段温度高出20- 30 ℃，其详细设定温度视聚合物性质、喷嘴及模具流道不

同而异，常由工艺试验确立。

能够一次注塑切合制质量量的标准温度，能够以为是工艺适合温度。在工艺调整时，一般应渐渐从低温向高温调理，向来调到适合温度为止。但在高温区不该逗留时间过长，防备物料分解。在预试验对空注射时，温度不要太高，防备喷溅烧伤。假如料筒温度设定较低时，则可能应地把模具温

度提升些，注射压力放低些，当注射行程较短时，料筒温度与制品也要相应地降

低些。

塑比熔收模料筒温度

料重点缩温

名率

射嘴中段尾段

（ % ）

称

PS10-75180-260200-260 160-250 HIPS5-75180-270190-260160-250 ABS130-16050-80180-250180-240170-240 LDPE108-12635-60210-310220-300170-220

+\ HDPE126-13735-60 210-310 220-300170-220 PP160-17650-80 200-300 180-260160-240 PVC160-2120.1-0.5 10-60 160-220 160-195150-195 PMMA160-21050-90 160-230 160-240140-220 PA6210-21550-80 200-230 210-230200-210 PA66250-26550-80230-280240-280220-280 CA69-10540-75180-200170-190150-180 PC215-26580-99250-320260-340280-350 POM165-17550-90180-210175-220160-210 3．模具温度模具温度是指与制品接触的模腔表面温度。因为它直接影响到制品在模腔中的冷却成型周期，提升制质量量，减少废品率。

模温提升会减小制品的定向作用和流线的方向性，会增添密度与制品表面粗拙性，以及垂直于流线方向的缩短率，会降低流线方向的冲击强度延伸时间和提升充

模压力。

在注塑周期中，模腔的表面温度要发生周期性的变化模具温度设定应试虑聚

合物性质，制品大小、形状、模具构造和浇道系统及环境温度等试验而设定。

近代注塑机为知足模温控制要求，配有模具恒温器，利用热互换原理对模具

输入温水或油，保持模具恒温，经过精细电子仪表对温度与冷却介质流量实现闭环

控制系统。考虑熔体温度也可用较简单的热电偶来测定，或在模具上安装双金属片

式温度计。考虑熔体温度提升，假如模温过低会致使过冷充太大影响制质量量，故

在注塑开始时，先向模具内通温水进行预热。

4．油温：油温原来是注塑机液压系统中的问题，因为注塑机液压系统日

益完美，液压力系统在高压、大流量方面有明显地进展，再加上注塑机载荷急聚

变化的特色，油温问题变得十分突出，在注塑工艺参数起侧重要影响。所以调整

注射工艺时，注意油温的变化，对冷却器的冷却水量进行调理。对容积式液

压传动的注塑机来说，应当油温控制在55 ℃以下。

四、注塑成型周期

1．循环周期：注塑成型是一项综合性的工艺，它与各段程序所进行的时间

相关，所以也就直接影响聚合物固熔体和制品所经过热历程和受力作用的时间，

影响到制质量量和生产效率。

在成型周期中，占主要部分的是注射保压时间、冷却时间，开

模时间和脱模取件时间。一个完好的循环周期，它是由闭门 - 闭模 -注射保压 - 螺杆计量 - 冷却 - 开模 - 顶出制品 - 开门取件（全自动时无此时）等构成。

在全自动循环中不存在闭门和开门的人为要素，是用时间设定来控制的。从成型周期中能够看出，凡影响到循环过程的要素都会影响到制品的质量。

成型周期设定应当在保证制质量量的前提下，要尽量减少各程

序段的周期。在闭门和开门，程序假如采纳半自动循环这是独一由人控参加程序，要求操作者在时间抵达后，应当快速地揎开或关上安全门，并且尽量使每次逗留的时间相等，不然，积累的时间偏差也会影响塑料的热历程。

假如用时间控制闭模（在全自动循环的状况），应试虑在制品掉下，检测后

再延时 1-3S 左右时间。在闭模阶段的时间要依据与调理慢速-快速—慢速和低压保护、变换时间相关。调整时应当考虑动模板在小惯性冲击和保护人身和模具安全条件下工作。

注射保压与螺杆的计量时间要依据聚合物性质，制品及模具而定，它与注射压力、注射速率、螺杆转数、背压为温度等很多要素相关。应保证的质量前提下

追求最短时间。螺杆转数及背压直接影响到螺杆的计量时间，采纳高效螺杆会减

少程序时间。

冷却时间的设定应试虑聚合物的性质、制品和温度等条件，制

品实质的冷却时间是包含了保压和螺杆计量阶段，所以螺杆计量时

间最好能在制品所需的最短冷却时间内来达成。

在相同模平和脱模温度条件下，充模熔体温度高则周期长。在相同脱模温度条件下，模具温度低时则成型周期短。

通用塑料注塑工艺标准参数表

常用塑料注塑工艺参数表：

常用塑料注塑工艺参数（2） 2010-06-16 20:02:13| 分类：个人日记| 标签：|字号大中小订阅 聚甲醛加工参数聚甲醛的成型收缩率聚甲醛的后收缩九、PC注塑工艺特性与工艺参数的设定1、聚集态特性属于无定型塑料，Tg为149～150℃；Tf为215～225℃；成型温度为250～310℃； 2、热稳定性较好，并随分子量的增大而提高。但PC高温下遇水易降解，成型时要求水分含量在0.02%以下。高温下水分对PC特别有害。在成型前，PC树脂必须进行充分干燥（并且应当充分注意防止干燥过的物料再吸湿）。干燥效果的快速检验法，是在注塑机上采用“对空注射”。 3、熔体粘度高，流动性较差，其流动特性接近于牛顿流体，熔体粘度受剪切速率影响较小，而对温度的变化十分敏感，在适宜的成型加工温度范围内调节加工温度，能有效地控制PC的粘度。4、由于粘度高，注射压力较高，一般控制在80～120MPa。对于薄壁长流程、形状复杂、浇口尺寸较小的制品，为使熔体顺利、及时充模，注射压力要适当提高至120～150MPa。保压压力为80～100MPa。 5、成型时，冷却固化快，为延迟物料冷凝，需控制模温为80～120℃。 6、PC分子主链中有大量苯环，分子链的刚性大，注塑中易产生较大的内应力，使制品开裂或影响制品的尺寸稳定性；（在100℃以上作长时间热处理，它的刚硬性增加，内应力降低）。PC的典型干燥曲线台湾奇美典型牌号加工参数：十、PA及玻纤增强PA注塑工艺特性与工艺参数设定 1、常用品种及其熔点：q 品种：尼龙-66；尼龙-610；尼龙-1010；尼龙-1212；尼龙-46尼龙-6；尼龙-7；尼龙-9；尼龙-11；尼龙-12；尼龙-66/6、尼龙-66/610；尼龙-6∕66∕1010；尼龙-66/6/610q 熔点：尼龙n系列：尼龙－6 215～220℃；尼龙－12为178℃；尼龙m,n系列：尼龙－46 295 ℃；尼龙－66 255～265℃；尼龙－610 215～223℃；尼龙－1010 200℃；共缩聚尼龙：由于分子链的规整性较差，结晶性和熔点一般较低，如尼龙－6∕66∕1010的熔点仅为155～175℃，但其有较好的透明性和弹性。2、熔点高，熔化范围窄（约10℃）。考虑到PA 熔点高、热稳定性较差，故加工温度不宜太高，一般高于熔点30℃左右即可。3、吸湿性大，且酰胺基易于高温水解，引起分子量严重降低；（须严格干燥至含水量低于0.05％，尤其是回料使用时更应严格干燥，必要时可添加“增粘剂”。）4、熔体粘度低，表观粘度对温度敏感，由于熔体的冷却速率快，要防止塑料堵塞喷孔、流道、浇口等。为阻止熔体逆流，螺杆头应装有止逆环；另外，为防止喷嘴处熔体的“流涎”现象，应选用自锁式喷嘴。5、注射PA时不需高的注射压力，一般选取范围为70～100MPa，通常不超过

注塑工艺参数【详细】

在塑料原料、注塑机和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和控制是保证制件质量的关键。需要对注塑计量装置、锁模力、注射压力、注塑周期（注塑时间、保压时间、冷却时间、开合模时间）、料桶温度、模具温度等参数进行设置。下面对注塑温度、注塑压力、注塑时间和成型周期参数进行介绍。 1．注塑温度 注塑温度包括料桶温度、喷嘴温度和模具温度等。前两个温度主要是影响塑料的塑化和流动，而后一个温度主要是影响塑料的注塑和冷却。 料桶温度 料桶温度的选择应保证塑料塑化良好，料桶温度的设定应该考虑塑料原料的特点、注塑机的类型、制品壁厚及形状等客观条件。 喷嘴温度 喷嘴温度一般略低于料桶的最高温度，要考虑到熔料温度可以从注塑瞬间发生的摩擦过程中得到提高。喷嘴温度如果被调得太低，可能会造成冷料堵塞喷嘴孔道，或在成型下一个制品时将冷料带入使制品带有“冷料斑”。 最佳的喷嘴温度和料桶温度，要与其他工艺条件综合来分析，考虑其影响因素，才能确定。 模具温度 模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大，是最为关键的参数之一。模具温度主要由塑料有无结晶性、制品的尺寸与结构、性能要求以及其他工艺条件（熔料温度、注塑速度及注塑压力、模塑周期等）来综合决定。2．注塑压力 注塑模塑过程中的压力包括塑化压力（常称背压）、注塑压力和保压压力，它们直接影响塑料的塑化和制品的质量。塑化压力（背压）

塑化压力是指采用螺杆式注塑机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力，这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来进行调整。 注塑压力 所有注塑机的注塑压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力为准的。注塑压力在注塑成型中所起的主要作用是克服塑料从料桶流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实，有利于填充型腔。注塑压力的选择应该考虑制品的结构和模具的结构、塑料品种、注塑机类型等因素。 保压压力 从模腔填满塑料后，继续施加于模腔塑料上的注塑压力，直到浇口完全冷却密封的一段时间内，都要维持一个相当高的压力，这就是保压压力。保压压力的作用是补充靠近浇口位置的料量，并在浇口冷凝封闭以前制止模腔中尚未完全硬化的塑料在残余压力作用下向浇口料源方向倒流，以防止制件形成不必要的收缩。 3．注塑时间 注塑时间是决定注塑过程生产率及产品质量的一项主要因素，它与制品厚度、质量和注塑机喷嘴的速度有直接关系，它与充模速率成反比。 在整个成型周期中，以注塑时间和冷却时间最为重要，因为它们对制品质量均有决定性的影响。 4．成型周期 成型周期是完成一次注塑成型工艺工程所需的总时间，包括注塑时间（充模时间和保压时间）、模内冷却时间及其他时间（开模、脱模、涂脱模剂、安装嵌件和闭模等的时间）。成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。

常用塑料的注塑工艺参数

一、高密度聚乙烯（HDPE） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（210℃） 区3 220～300℃（230℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件 流长与壁厚之比为50：1到100：1 熔料温度220～280℃ 料筒恒温220℃ 模具温度20～60℃ 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100％回收 收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩） 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀 二、聚丙烯（PP） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（220℃） 区3 220～300℃（240℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃）

各种塑料注塑工艺参数设置

各种塑料注塑工艺分析 高密度聚乙烯( HDPE) 料筒温度喂料区30〜50C( 50C) 区 1 160 〜250°C( 200°C) 区 2 200 〜300C( 210C) 区 3 220 〜300C( 230C) 区 4 220 〜300C( 240C) 区 5 220 〜300C( 240C) 喷嘴220 〜300C( 240C) 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁 厚之比为50：1 到100：1 熔料温度220 〜280C 料筒恒温220C 模具温度20 〜60C 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80〜140MPa( 800〜1400bar )； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％〜60％背压 5 〜20MP(a 50〜200bar )；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速(线速度为1.3m/s )是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5〜4D (最小值〜最大值)；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量2〜8mrp取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80C的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100％回收 收缩率1.2〜2.5 %;容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩(成型后收缩) 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切 变段几何外形特殊(L: D= 25: 1),直通喷嘴，止逆阀 二、聚丙烯( PP) 料筒温度喂料区30〜50C( 50C) 区1160〜250C( 200C) 区2200〜300C( 220C) 区3220〜300C( 240C) 区4220〜240C) 区5220〜 C(240C) 喷嘴220〜300C( 240C) 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1 到100：1 熔料温度220〜280C

各种塑料粒子注塑成型工艺参数参考

各种塑料粒子注塑成型工艺参数参考 一、高密度聚乙烯（HDPE） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（210℃） 区3 220～300℃（230℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和 65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1 熔料温度220～280℃ 料筒恒温220℃ 模具温度20～60℃ 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较

适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100％回收 收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩） 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷 嘴，止逆阀 二、聚丙烯（PP） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（220℃）

注塑工艺参数基础.最全.最详细

注塑工艺参数基础.最全.最详细 注塑工艺参数基础．最全．最详细注塑工艺参数基础(最全(最详细 一、注塑过程可以简单的表示如下: 上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期 在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。 二、注塑过程的主要参数 1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如:PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。 2、注塑速度是熔体在炮筒内(亦为螺杆的推进速度)的速度(MM/S)注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。 3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。

注塑成型工艺标准参数

+\ 注塑成型工艺参数 第一节注塑工艺参数 在制品和模具确立以后，注塑工艺参数的选择和调整对制质量 量将产生直接影响。注塑工艺详细是指温度、压力、速度、时间等 相关参数，实质成型中应综合考虑，在能保证制质量量（如外观、 尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上 来决定。只管不一样的注塑机调理方式各有所异，可是对工艺参数 的设定和调整项目基本是相同的。注塑工艺参数与注塑机的设计参 数 是相关系的，可是在这里主假如从注塑工艺角度理解这些参数。 一、注塑参数 1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具 内所注射的物料熔体量（g ）。所以，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推动容积来确立的。 因而可知，选择注射量时，一方面一定充足地知足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面一定小于注塑机的理论注射容积。假如选用用注射量 过小则会因注射量不足而使制品产生各样缺点，但过大又造成能源的浪费。 所以注塑料机不行用来加工小于注射量10% 或超出注射量70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大概有1/3的能源浪费在不合理地机型选择上。 2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序停止后，螺杆是处在料筒 的最前地点，当预塑程序抵达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下退后，直至遇到限位开关为止。这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆退后的距离称计

量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。所以制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。

由此可知，注射量的大小与计量行程的精度相关，假如计量行程调理太小会造成注射量不足，假如计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的 余料太多，使熔体温度不均或过热分解, 计量行程的重复精度的高低会影响注 射量的颠簸 . 料温沿计量行程的散布是不均匀的,增添计量行程会加剧料温的不均匀性 . 螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有明显地影响 . 在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，固然也有温差，但在这 时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低, 逗留一段时间以后熔体温度上涨.这类温差能够采纳调整螺杆转速轴向背压或使用新式螺杆等方法使其获得改良。 3.余料量：螺杆注射完了以后，其实不希望把螺杆头部的熔 料所有注射出去，还希望保存一些，形成一个余料量。这样，一 方面可防备螺杆头部和发射接触发活力械损坏事故，另一方面， 可经过此余料垫来控制注射量的重复精度达到稳固注塑制质量 量的目的。假如余料垫过小，达不到缓冲目的，假如过大会使余 料积累过多。近代注射塑机是经过螺杆注射停止时的极限地点来控制冲量的： 假如位移传感器所检测的实质值高出缓冲垫的设定范围（一般 2-10mm ）。 4.防延量：防延量是指螺杆计量（预塑）到位后，又直线地倒退一段距离，使计量室中熔体的比体积增添，内压降落，防备熔体从计量室外向外流出（经过喷嘴或空隙）。这个退后动作称防流延动作，防流延量可视聚合物沾度、相对密度和制品的状况进行设定，过大的防延量会使计量室中的熔料夹杂汽泡，严重影响制质量量。 5.螺杆转速：螺杆转速影响注塑物料在螺杆中输送；影响 塑化能力、塑化质量和成型周期等要素的重要参数。跟着转速 提升塑化能力会增添。提升螺杆转速，流量加大，熔融温度的均匀 性却有所改良。熔体温度和螺杆转速之间跟着螺杆转速的提升，熔

常用塑料的注塑工艺参数

常用塑料的注塑工艺参数 注塑成型是目前塑料加工领域最为常见、也最为广泛的加工方式之一。而塑料产品质量好坏与注塑工艺的优劣分不开。因此，正确掌握塑料注塑成型的工艺参数非常重要。本文将以常用的塑料种类为切入点，详细介绍其注塑工艺参数。 一、聚丙烯（PP）的注塑工艺参数： 聚丙烯（PP）是一种热塑性树脂，具有良好的耐酸碱性和耐热性，是一种广泛应用于日常生活和工业中的塑料。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：200-250℃ 2.模具温度：30-60℃ 3.注塑压力：60-100MPa 4.射出速度：高于30mm/s 5.冷却时间：15-30s 二、聚苯乙烯（PS）的注塑工艺参数： 聚苯乙烯（PS）是一种透明的、热塑性的合成树脂，具有优良的透明性和抗冲击性能。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：180-230℃ 2.模具温度：20-60℃

3.注塑压力：50-100MPa 4.射出速度：高于30mm/s 5.冷却时间：20-30s 三、聚碳酸酯（PC）的注塑工艺参数： 聚碳酸酯（PC）是一种优良的工程塑料，具有很高的耐热性、抗冲击性和透明性等优点，广泛用于制造电子产品、汽车零部件、音响系统等。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：260-330℃ 2.模具温度：80-110℃ 3.注塑压力：80-140MPa 4.射出速度：高于50mm/s 5.冷却时间：40-60s 四、尼龙（PA）的注塑工艺参数： 尼龙（PA）是一种聚酰胺类塑料，具有高的强度和耐磨性，被广泛用于制造化学纤维、汽车零部件和运动器材等领域。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：240-290℃ 2.模具温度：80-110℃ 3.注塑压力：50-120MPa 4.射出速度：高于40mm/s

注塑成型工艺流程及工艺参数

注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充—-保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短，成型效率越高,但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充.如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低,局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢，使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂. 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体，增加塑料密度(增密)，以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大.在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段，由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低,因此造成密度分布随位置及时间发生变化.保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔,此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势,因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机,以防止涨模现象并能有效进行保压。 3．冷却阶段 在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要.这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形.由于冷却时间占整个成型周期约70％～80％,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率,降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95％从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用,热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走.少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中.

聚丙烯注塑工艺参数

聚丙烯注塑工艺参数 聚丙烯注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，它涉及到一系列的工艺参数。下面将按照章节划分段落，为您解释聚丙烯注塑工艺参数。 1. 温度参数： 温度是聚丙烯注塑工艺中最重要的参数之一。主要包括以下几个方面： 1.1 模具温度：模具温度对成型件的外观质量和尺寸稳定性有很大影响。通常情况下，模具温度通常设置在50-80摄氏度之间。 1.2 料筒温度：料筒是塑料熔融和塑化的地方，料筒温度的调节会影响塑料的熔融和流动性。通常情况下，料筒温度设置在160-230摄氏度之间。 1.3 射嘴温度：射嘴是将熔融的塑料注入模具的地方，射嘴温度的调节会影响塑料的流动性和充填性能。通常情况下，射嘴温度设置在180-220摄氏度之间。 2. 压力参数： 压力是聚丙烯注塑工艺中另一个重要的参数。主要包括以下几个方面： 2.1 注射压力：注射压力是指塑料在注射过程中所受到的压力，它影响塑料的充填性能和尺寸稳定性。通常情况下，注射压力设置在50-150Mpa之间。 2.2 保压压力：保压压力是指塑料在保压过程中所受到的压力，它影响成型件的密实度和尺寸稳定性。通常情况下，保压压力设置在30-100Mpa之间。 3. 注塑速度参数：

注塑速度是指塑料在注射过程中的流动速度。主要包括以下几个方面： 3.1 注射速度：注射速度的快慢对成型件的外观质量和尺寸稳定性有影响。通常情况下，注射速度设置在5-150mm/s之间。 3.2 压力速度：压力速度是指塑料在保压过程中的流动速度，它影响成型件的密实度和尺寸稳定性。通常情况下，压力速度设置在5-50mm/s之间。 4. 冷却时间参数： 冷却时间是指塑料在注射成型后，需要进行冷却固化的时间。主要包括以下几个方面： 4.1 注射冷却时间：注射冷却时间是指塑料在注射过程中的冷却时间，它影响成型件的收缩率和尺寸稳定性。通常情况下，注射冷却时间设置在10-60秒之间。 4.2 保压冷却时间：保压冷却时间是指塑料在保压过程中的冷却时间，它影响成型件的收缩率和尺寸稳定性。通常情况下，保压冷却时间设置在10-60秒之间。 综上所述，聚丙烯注塑工艺参数包括温度参数、压力参数、注塑速度参数和冷却时间参数。通过合理调节这些参数，可以实现聚丙烯注塑工艺的优化，获得高质量的成型件。

pcabs成型工艺参数

pcabs成型工艺参数 PCABS成型工艺参数是指在PCABS注塑加工过程中，所需控制的各项工艺参数。合理的成型工艺参数能够保证产品的质量稳定，提高生产效率。本文将介绍PCABS成型工艺参数的选择与调整。 1. 温度参数： 温度是影响PCABS成型质量的重要因素之一。在注塑成型过程中，需要控制的温度参数主要包括： - 模具温度：模具温度直接影响产品的表面光洁度和尺寸精度，一般可设置在70-90℃之间。 - 注塑缸温度：注塑缸温度对PCABS熔体的流动性和充填性有较大影响，一般可设置在230-260℃之间。 - 料筒温度：料筒温度对PCABS塑料的熔化和混合均匀性有重要作用，一般可设置在220-240℃之间。 2. 压力参数： 压力是控制PCABS成型过程中熔融塑料充填模具的重要工艺参数。合理的压力参数能够确保产品的成型完整性和表面质量。 - 注射压力：注射压力决定了PCABS熔融塑料充填模具的速度和压实程度，一般可设置在60-90MPa之间。 - 保压压力：保压压力对产品的尺寸稳定性和密度均匀性有较大影响，一般可设置在40-60MPa之间。

3. 注射速度： 注射速度是指PCABS熔融塑料进入模具腔体的速度。合理的注射速度能够保证产品的充填性和表面质量。 注射速度的选择应该综合考虑产品的尺寸、形状和壁厚等因素。一般来说，对于大尺寸、薄壁厚的产品，应选择较高的注射速度，而对于小尺寸、厚壁厚的产品，应选择较低的注射速度。 4. 冷却时间： 冷却时间是指在注塑成型后，产品在模具中进行冷却固化的时间。合理的冷却时间可以确保产品的尺寸稳定性和表面质量。 冷却时间的选择应综合考虑PCABS塑料的特性、产品的尺寸和厚度等因素。通常情况下，冷却时间应该略长于产品的凝固时间。 5. 干燥处理： PCABS塑料在注塑成型前需要进行干燥处理，以去除塑料中的吸湿物质。干燥处理的温度和时间是影响产品质量的关键参数。 一般情况下，干燥处理的温度应在80-90℃之间，时间应根据塑料的含水率而定，通常为2-4小时。 6. 注塑周期： 注塑周期是指从模具关闭到产品成型完成所需的时间。合理的注塑周期能够保证生产效率和产品质量。 注塑周期的长短应根据产品的尺寸、厚度和复杂程度等因素来确定。

常用塑料的注塑工艺参数介绍

常用塑料的注塑工艺参数 一、高密度聚乙烯〔HDPE〕 料筒温度喂料区30～50℃〔50℃〕 区1 160～250℃〔200℃〕 区2 200～300℃〔210℃〕 区3 220～300℃〔230℃〕 区4 220～300℃〔240℃〕 区5 220～300℃〔240℃〕 喷嘴220～300℃〔240℃〕 括号内的温度建议作为根本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50： 1到100：1 熔料温度220～280℃ 料筒恒温220℃ 模具温度20～60℃ 注射压力具有很好的流动性能，防止采用过高的注射压力80～140MPa〔800～1400bar〕； 一些薄壁包装容器除外可到达180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 背压5～20MPa〔50～200bar〕；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比拟适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速〔线速度为s〕是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5～4D〔最小值～最大值〕；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率可到达100％回收 收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩〔成型后收缩〕 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊〔L：D＝25：1〕，直通喷嘴，止逆阀 二、聚丙烯〔PP〕 料筒温度喂料区30～50℃〔50℃〕

注塑成型重要参数详解

注塑成型中的重要参数 一）塑胶的粘度及条件对粘度的影响 熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性.而把这种粘性大小的系数称为粘度,所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映.粘度越大,熔体粘性越强,流动性越差,加工越困难. 工业应用上,比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值,而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI,就是在一定熔化温度下,熔体受到额定的压力作用下,单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量.以g/10min表示,如注塑级的PP料,牌号不同,MFI的值可以从2.5~30间变化,塑料的粘度并非一成不变,塑料本身特性的变化,外界温度,压力等条件的影响,都可促成粘度的变化. 1.1分子量的影响 分子量越大,分子量分布越窄,反映出来的粘度愈大. 1.2低分子添加济的影响 低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力.因而使粘度减小,有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度,使之易于模成型. 1.3温度粘度的影响 温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的,一般温度升高,反映出来的粘度越低,但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入: PE/PP类塑料,升高温度对提高流动性,降低熔体粘度作用很小,温度过高,消耗加大,反而得不偿失 PMMA/PC/PA类等塑料,温度升高粘度就显著下降,PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处 1.4剪切速度的影响 有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降,但有部分塑料,如PC亦有例外,其粘度几乎不受螺杆转速的影响. 1.5压力的影响 压力对粘度的影响比较复杂,一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大,但对PS的影响却相当显著,实际生产中,在设备较完善的机器上,应注意发挥高速注射,即高剪切速度的作用,而不应盲目地将压力提高. （二）注射温度的控制对成型加工的影响

pc材料注塑工艺参数

pc材料注塑工艺参数 PC材料注塑工艺参数 注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，可以将塑料材料加热熔化后注入模具中，然后冷却固化成型。在注塑过程中，工艺参数的设置对产品质量和生产效率有着重要影响。本文将介绍PC材料注塑工艺参数的相关知识。 PC材料是一种具有优良物理性能和化学性能的工程塑料，广泛应用于电子、电器、汽车、光学等领域。PC材料注塑工艺参数的合理设置可以保证产品的外观质量、尺寸精度和机械性能。 1. 温度参数 注塑过程中的温度参数主要包括料筒温度、模具温度和熔融温度。料筒温度控制塑料的熔融状态，过高或过低都会影响产品的质量。模具温度控制产品的冷却速度和收缩率，影响产品的尺寸精度。熔融温度取决于PC材料的熔点和熔体流动性，过高会导致热分解，过低会影响流动性。 2. 压力参数 注塑过程中的压力参数主要包括注射压力和保压压力。注射压力决定了熔融塑料进入模具的速度和填充性能，过高或过低都会导致产品表面缺陷。保压压力控制产品的收缩率和密实度，过高会导致残余应力，过低会影响产品的尺寸稳定性。

3. 注射速度 注射速度是指熔融塑料进入模具的速度，它直接影响产品的充填性能和表面质量。过高的注射速度会导致熔融塑料在模具中产生气泡、燔黑等缺陷，过低会导致产品充填不完整。 4. 冷却时间 冷却时间是指从注塑完成到产品冷却固化所需的时间，它直接影响产品的尺寸精度和生产效率。冷却时间过长会导致生产周期延长，冷却时间过短会影响产品的尺寸稳定性。 5. 干燥时间 PC材料吸湿性较强，因此在注塑前需要进行干燥处理。干燥时间的设置应根据材料的吸湿性、温度和湿度等因素来确定，以确保材料的干燥程度。 6. 注射速度和压力的关系 注射速度和压力是注塑过程中相互影响的两个重要参数。适当调整注射速度和压力的配比可以改善产品的表面质量和充填性能。一般情况下，注射速度应先快后慢，注射压力应先高后低，以保证产品的充填性能和表面质量。 7. 模具温度和冷却时间的关系 模具温度和冷却时间是注塑过程中相互影响的两个重要参数。适当

tpr注塑成型工艺参数

TPR注塑成型工艺参数 1. 简介 TPR（热塑性橡胶）是一种特殊的材料，具有橡胶的弹性和塑料的可加工性。TPR 注塑成型是一种常用的加工方法，通过在高温和压力下将熔融的TPR材料注入模具中，经冷却后得到所需形状的制品。本文将详细介绍TPR注塑成型工艺参数，包括温度、压力、速度等方面。 2. 工艺参数 2.1 温度 温度是影响TPR注塑成型质量的重要参数之一。合适的温度可以保证熔融状态下的TPR材料流动性和可加工性。通常，温度分为以下几个部分： 2.1.1 喂料区温度 喂料区温度指进料斗和螺杆进给区域的温度。一般来说，喂料区温度应控制在 180-220摄氏度之间。 2.1.2 加热区温度 加热区温度指螺杆上加热器设置的温度。根据不同的TPR材料，加热区温度一般控制在180-240摄氏度之间。 2.1.3 螺杆头温度 螺杆头温度是指注塑机喷嘴处的温度，一般来说，螺杆头温度应控制在200-260摄氏度之间。 2.2 压力 压力是控制TPR注塑成型过程中的重要参数之一。合适的压力可以保证熔融TPR材料充分填充模具空腔，并得到良好的尺寸和表面质量。 2.2.1 注射压力 注射压力是指将熔融TPR材料注入模具时所施加的压力。注射压力通常根据模具设计和工件要求进行调整，一般控制在50-150MPa之间。 2.2.2 保压压力 保压压力是指在注射完成后继续施加的压力，以确保TPR材料充分填充模具空腔并防止产生缩孔或气泡。保压时间一般为5-30秒，保压时间结束后释放保压压力。

2.3 速度 速度是控制TPR注塑成型过程中的重要参数之一。合适的速度可以保证TPR材料充分填充模具空腔，并得到良好的尺寸和表面质量。 2.3.1 螺杆转速 螺杆转速是控制TPR材料进给和熔融的关键参数。通常情况下，螺杆转速应根据具体情况进行调整，一般控制在20-100r/min之间。 2.3.2 注射速度 注射速度是指将熔融的TPR材料注入模具时的速度。注射速度应根据具体工件要求进行调整，一般控制在5-50cm/s之间。 2.4 冷却时间 冷却时间是指从注塑结束到取出模具所需的时间。合适的冷却时间可以确保TPR材料充分固化，以便顺利取出模具并避免变形。 2.5 其他参数 除了上述主要工艺参数外，还有一些其他工艺参数也需要注意： 2.5.1 压力保持时间 压力保持时间指在保压阶段保持压力施加的时间。压力保持时间应根据具体工件要求进行调整，一般控制在5-30秒之间。 2.5.2 射胶量 射胶量是指每次注塑过程中注入模具的TPR材料重量。射胶量应根据具体工件要求进行调整，一般控制在10-100%之间。 3. 结论 TPR注塑成型工艺参数对最终产品的质量起着至关重要的作用。通过合理调整温度、压力、速度等参数，可以获得良好的成型效果。同时，不同的TPR材料和产品要求可能需要不同的工艺参数设置，因此需要根据具体情况进行调整和优化。在实际生产中，通过不断调试和改进工艺参数，可以提高产品质量、提高生产效率，并降低生产成本。

注塑成型工艺设定的7个参数标准

注塑成型工艺设定的7个参数标准 1. 射出速度： a.射出速度较慢，塑料在模腔内进行，会有较多的热损 失，流动粘度增加，使用压力损失增大； b.较高的射速往往可以得到较高精度，较不变形的成型 品，只有通过肉厚薄小，变化激烈，转角等区域，容易发生外观不良，同时容易发生排气不良，批锋，及保压切换不正确等问题。 2. 保压的切换： a.太早切换，成品尺寸容易不足，甚至发生短射，及表面 凹陷，反之则形成过度压缩，小则尺寸过大，飞边，白化，变形，大则使用模具受到损坏； b.保压的切换，通常有以射出行程（位置），时间等控制 方法。 3. 保压大小设定：

a.保压压力太高，会发生过度填充，反这使已经进入模腔 的塑料逆流； b.正确而恰当的保压设定，应当使螺杆在通过保压切换点 后能继续推进到目标点的较低压力为原则； c.在保持阶段，模腔内压因塑料的冷却而逐步下降，所以 保压应适当的跟着调降，否则容易形成高应力残留。 4. 保压时间的设定： a.保压时间应维持在浇口冷凝为止，太久没有意义，但时 间太短则容易逆流，使近浇口部分位置容易凹陷和尺寸不足； b.保持时间适当与否，通常应以重量的稳定性来判断； c.浇口小，模温低，保压时间应较短设定，若情况相反则 加长时间设定。 5. 冷却时间的设定： a.塑料在模腔内冷却，大多数是开始于保压切换结束开 模，理论的冷却时间=保压时间+后冷却时间；

b.需要的理论时间应以产品能被顺利顶出（不变形）为原 则，其长短因成形品厚度，材质，及模具冷却速度不同而不同； c.浇口厚度及模温会影响保压时间（机台设定的冷却时 间，也就是后冷却时间）浇口大及模温高则适当的加长保压时间，反之则应适当减少保压时间。 6. 模温的设定： 模温如果设定太低，熔胶在模腔内流动，温度降的较快，使材料流动阻力增大，所以压力损失加大，增加内应力，增高了模腔内压。 7. 高模温设定： 增加成型品结晶度及较均匀的结构，减少内应力残留，变形及提高强度，减少充填时材料的流动阻力，降低压力损失，使产品外观光泽良好，但容易发生毛边，增加近浇口部位而减少远浇口部位的凹陷，使结合线变小，增加了冷却时间。

常用注塑工艺参数

常用塑料的注塑工艺参数 一、高密度聚乙烯(HDPE) 料筒温度喂料区30〜50℃(50℃) 区 1 160 〜250℃(200℃) 区 2 200〜300℃(210℃) 区 3 220〜300℃(230℃) 区 4 220〜300℃(240℃) 区 5 220〜300℃(240℃) 喷嘴220〜300℃(240℃) 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35%和65%,模件 流长与壁厚之比为50：1到100：1 熔料温度220〜280℃ 料筒恒温220℃ 模具温度20〜60℃ 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80〜140MPa (800〜1400bar)； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30%〜60% 背压5〜20MPa (50〜200bar)；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速(线速度为1.3m/s)是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5〜4D (最小值〜最大值)；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量2〜8mm,取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100%回收 收缩率 1.2〜2.5%；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩(成型后收缩) 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切