精益管理中作业流程分析的目的

精益管理中作业流程分析的目的作业流程分析的目的

作业流程分析与产品工艺流程分析大致相同，因此作业流程分析的操作方法和产品工艺流程分析的操作方法也大致一样。作业流程分析法是在作业人员一边移动一边作业的情况下进行的分析。我们可以对作业人员进行观察，发现作业人员作业动作中存在的不合理、不均衡、不经济的动作，并进行改善，从而达到改善分析的目的。

（1）作业流程分析可以发现作业者在作业过程中的不合理的作业手法和操作流程，予以更正，并明确作业操作者的作业程序。

（2）发现作业者作业过程中存在的浪费并加以改善，如作业过程中空走或等待等。

（3）每个工序是不同的，因此每个工序所分配的时间是不一样的。对作业者的时间分配状态和各工序的分布状态进行分析，作为流程改善的基础资料的数据使用。

（4）明确各工序的作业内容、作业的顺序、作业目的。

（5）可以根据收集的资料进行设备的合理配置。

精益生产中标准化作业的重要意义和作用

精益生产中标准化作业的重要意义和作用 精益生产中标准化作业指的是在企业生产运营中基于作业系统调查分析的基础上，将当前的作业方法操作程序和动作分解后，依据科学技术、规章制度和实践经验形成的规程、规定、规则、标准、要领等。具体来说标准化作业的意义包含以下四个方面。 (1)降低成本 标准是通过实践总结、是现场人员多年经验智慧的结晶，意味着这些标准是相对好的、容易安全的作业方法。有效执行这些标准可以提高企业生产效率、减少生产损耗、浪费，产品设计中的标准化实施能够直接降低生产成本，而有效执行作业标准则相当于间接性的降低了企业生产成本。 (2)减少变动 标准化的实施与推进能够有效规范员工的工作方法来减少结果上的变化。因为减少降低变化带来的风险是现场管理的重要目的。 例如工厂车间员工根据作业指导书来进行操作，这也就是一种标准化。有的工厂在一些方面常常没有编制作业指导书，仅仅依靠老员工帮带新员工来指导操作。虽然这么做省了事，但一旦员工发生变动，便会给企业带来很大损失。而实行了标准化作业，就不容易存在这个问题。 (3)提供便利与兼容 企业生产是根据客户提出商品的规格需求，根据客户提供的商品数据来供应商品。标准这时候就能满足便利和兼容性。因为有了标准，企业的生产才可以大批量按照标准生产，进而降低生产成本，提高生产效率。 (4)积累技术与明确责任 企业的员工在实践中积累了一些方法和经验，采用标准化可以使这些方法和经验成为规范，形成标准与别人共享，不会使它随着员工的离去而流失。企业采取针对性对策的关键在于明确责任，标准化的实施推进则可以让企业确认责任的问题变得更简单。 总的来说标准化作业的意义在于以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，进而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。

实施精益生产管理的六个关键步骤

实施精益生产管理的六个关键步骤精益生产管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法，其目的在于优化生产过程，提高产品质量，降低成本。要实施精益生产管理，需要经过六个关键步骤。本文将详细介绍这六个步骤并提供实际案例加以说明。 第一步：价值识别 实施精益生产管理的第一步是识别价值。这意味着要明确生产过程中真正能够为顾客创造价值的环节和活动，并将其与无价值或浪费的环节区分开来。通过该步骤，企业能够更清晰地了解哪些环节的流程需要优化。 举例来说，一家电子产品制造公司在实施精益生产管理时，通过价值识别发现在产品装配过程中，有一道工序一直没有得到充分利用。通过重新设计流程，该公司成功缩短了产品装配的时间，并提高了工作效率。 第二步：价值流程映射 在确定了价值活动后，下一步是进行价值流程映射。此步骤旨在将所有环节整合到一个流程图中，以便更好地了解生产过程中不同活动之间的关系，并找出可能存在的问题或浪费。 例如，一家汽车制造公司通过价值流程映射发现，在产品装配过程中，存在着多余的物料运输环节。经过重新调整物料的摆放位置，该公司成功减少了运输环节的时间和成本。

流程分析是实施精益生产管理的核心步骤之一。通过对现有流程进 行详细分析，企业可以找出其中的瓶颈和浪费，并提出相应的改进措施。 以一家制造业企业为例，通过流程分析发现，在产品生产过程中， 存在着大量的待料浪费。通过引入及时物料配送系统，该企业成功减 少了待料时间，提高了生产效率。 第四步：改进方案设计 在对流程进行分析后，接下来是设计改进方案。根据分析结果和实 际情况，企业需要制定相应的改进策略，并确保改进方案能够真正解 决问题并实现效益。 举例来说，一家食品加工厂在精益生产管理的实施过程中发现，产 品包装环节存在着大量浪费。该厂商通过重新设计包装流程，采用更 高效的设备和材料，成功降低了包装成本，并提高了产品包装的质量。 第五步：改进方案实施 改进方案设计完成后，企业需要将其付诸实施。这一步骤需要全员 参与和支持，确保改进方案能够顺利地推行。 比如，一家纺织厂在实施精益生产管理时，发现在纺织过程中存在 大量的停机时间。通过培训员工和引入新的生产技术，该厂成功减少 了停机时间，提高了生产效率。

精益生产管理的流程设计

精益生产管理的流程设计 精益生产管理是一种通过优化流程、减少浪费和提高效率的管理方法，旨在实现生产过程的高效运作和提升产品质量。在进行精益生产 管理时，流程设计是至关重要的一环，它决定了生产过程的顺畅与否、效率的高低以及结果的优劣。本文将介绍精益生产管理的流程设计， 并探讨如何有效地应用于生产过程中。 一、价值流分析 在进行精益生产管理的流程设计前，首先需要进行价值流分析。价 值流分析是指对整个生产过程进行全面的调查和分析，以确定价值创 造的环节和存在的浪费。通过价值流分析，可以清楚地了解到底哪些 环节是直接为客户创造价值的，哪些环节是无形和浪费的。 二、流程图设计 在进行精益生产管理的流程设计时，流程图是必不可少的工具。通 过设计流程图，可以将整个生产过程进行可视化，并帮助管理者更好 地理解和掌握每个环节的流程和关系。流程图的设计需要简洁明了， 清晰易懂，能够准确地传递信息。 三、流程优化 基于流程图，进行流程优化是精益生产管理的关键步骤。流程优化 的目标是通过消除浪费和提高效率，实现生产过程的高效运作和最终 产品的高质量。在流程优化中，可以采用以下几种方法：

1. 价值流改善：针对无价值的环节和存在浪费的操作，进行改善和 优化，以减少不必要的资源消耗和时间浪费。 2. 5S整理：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的步骤，使工作环境更加整洁有序，提高工作效率和员工满意度。 3. Kaizen改善活动：通过全员参与的改善活动，不断发现和解决问题，实现持续改进。 4. 产能平衡：通过平衡生产线中各个环节的产能，避免生产过程中 出现瓶颈，提高整体生产效率。 四、标准化管理 为了确保精益生产管理的流程设计能够持续有效地落实和执行，标 准化管理是必要的。标准化管理可以通过以下几个方面来实施： 1. 设立操作规程：针对每个环节和每个操作，制定具体的操作规程，明确操作流程和标准。 2. 培训与培养：为员工提供必要的培训与培养，使他们掌握精益生 产管理的理念和方法，并能够熟练应用于具体的工作中。 3. 管理反馈与改进：建立定期的管理反馈机制，对流程执行情况进 行监控和评估，并及时发现问题、改进流程。 总结： 精益生产管理的流程设计是实现高效生产和提升产品质量的关键。 通过价值流分析、流程图设计、流程优化和标准化管理等步骤，可以

精益管理在油田设备管理中的应用

精益管理在油田设备管理中的应用 随着石油行业的不断发展，油田设备的管理变得愈发重要。为了提高工作效率、降低 成本、确保设备的可靠性和安全性，精益管理方法在油田设备管理中得到了广泛的应用。 本文将深入探讨精益管理在油田设备管理中的应用，并探讨其在提高效率、降低成本和改 善质量方面的优势。 精益管理方法注重从价值流的角度思考问题，通过剔除浪费来提高工作效率。在油田 设备管理中，通过精益管理方法，可以对整个作业流程进行细致分析，找出造成浪费的环节，并进行改进。通过优化设备维保流程，减少无效的等待时间和运输时间，可以大大缩 短维保周期，提升设备利用率和工作效率。通过精益管理方法，还可以优化备件库存管理，避免过量备件的采购和储存，降低库存周转周期，减少库存成本，提高资金利用效率。 精益管理方法在降低成本方面也有显著的优势。通过精益管理方法，可以从流程、人 员和设备等多个角度来降低成本。通过整合设备维保流程，减少重复性的工作，优化人员 配置和作业计划，可以降低维保成本。通过设备的故障模式分析和预防性维保，可以减少 设备的故障率，降低维保成本和生产停机成本。精益管理方法还可以通过精确的需求预测 和供应链优化，降低备件和耗材的采购成本，并保证备件的及时供应，确保设备的正常运行。 精益管理方法在改善质量方面也起到了积极的作用。通过精益管理方法，可以通过标 准化作业流程和持续改进，提高设备维保的质量和可靠性。通过建立标准的维保作业流程 和作业指导书，对维保人员进行培训和考核，可以有效降低人为失误，提高维保的一致性 和可靠性。通过故障分析和故障根本原因的探查，可以减少设备的突发性故障，提高设备 的可靠性和稳定性。通过实施精益管理方法，还可以最大程度地降低风险，提高安全性， 保障设备和人员的安全。 精益管理方法在油田设备管理中的应用具有显著的优势，可以帮助企业提高效率、降 低成本和改善质量。要实现精益管理的有效应用，需要企业从管理制度、流程优化、技术 升级、人员培训等多方面进行全面的改革。通过不断的改进和创新，将精益管理方法融入 到油田设备管理的实际工作中，才能更好地实现设备管理的目标，提高企业的竞争力和可 持续发展能力。

精益管理改善方案

精益管理改善方案 精益管理是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的管理方法， 它起源于日本的丰田汽车公司。该方法旨在通过消除浪费、改进流程 和增加员工参与，实现组织的持续改善和提升。为了帮助组织实施精 益管理，我将提出以下精益改善方案。 一、流程分析与识别浪费 在执行精益改善方案之前，我们需要对组织的流程进行全面的分析 和识别可能存在的浪费。流程分析可以帮助我们了解工作流程中存在 的瓶颈和低效率环节，从而制定针对性的改进措施。同时，识别浪费 也是精益管理的核心原则之一，具体包括以下七大浪费：超产、等待、运输、不良品、不必要的动作、库存和不充分利用员工的智力。 二、价值流图绘制和改进 通过绘制价值流图，我们可以清晰地看到整个流程中的价值创造和 浪费环节。价值流图是以价值链为基础的工具，可以帮助我们识别出 流程中的瓶颈和浪费，并确定改进的方向。在制定改进方案时，我们 应重点关注非价值创造的环节，通过消除浪费和优化流程，实现效率 和质量的提升。 三、持续改进和员工参与 精益管理是一项需要全员参与的工作，只有员工的积极参与和持续 改进，才能真正实现精益管理的目标。因此，组织应该鼓励员工提出 改善建议，并建立一个良好的改进机制，及时跟进和反馈改进措施的

执行情况。另外，为了有效推动持续改进，组织应该培养员工的问题分析和解决能力，提供相关的培训和指导。 四、标准化和可视化管理 标准化是实施精益管理的关键步骤之一，通过制定和执行标准工作流程，可以保证工作的稳定和质量的可控。此外，可视化管理也是精益管理的重要工具，它可以帮助组织实现对工作情况的及时监控和反馈。通过在工作现场设置看板、指示牌和信息墙等可视化工具，可以提高信息的透明度和沟通的效率，进一步优化流程管理。 五、持续培训和学习 精益管理是一种需要不断学习和改进的管理方法，组织应该定期组织培训和学习活动，提高员工的精益管理意识和知识技能。此外，组织也可以通过参观其他成功实施精益管理的企业，学习他们的经验和做法，不断改进自身的管理水平。 结语 精益管理作为一种高效的管理方法，可以帮助组织实现持续改进和优化。在实施精益改善方案时，我们应该注重流程分析和识别浪费、价值流图绘制和改进、持续改进和员工参与、标准化和可视化管理，同时也要重视持续培训和学习。通过不断地改进和优化，我们可以实现组织的效率和质量提升，为未来的发展奠定坚实的基础。

精益生产管理

精益生产管理 精益生产管理 随着全球市场竞争的不断加剧，制造业企业需要提高生 产效率和产品质量，降低成本以保持竞争力。精益生产管理成为了制造业企业实现这一目标的重要方法之一。 精益生产管理，又称为精益生产或者精实生产，是由日 本丰田汽车公司在上世纪50年代所创立的一种生产管理方法。精益生产管理的核心理念是在满足客户需求的前提下，通过排除生产过程中的浪费和提高产品质量的水平，实现生产效率的提高和成本的降低。其目的是实现对客户需求的高效响应，进而提高客户满意度，促进企业可持续发展。 精益生产管理的基本原则包括价值流图、流程改善、拉 动生产、制造单元等。这些原则通过最小化资源消耗、减少生产作业步骤和排除无价值活动来达到降低成本的目的。 价值流图是精益生产管理的核心工具之一。通过绘制整 个生产过程的流程图，包括从原材料、部件、组装到出货的所有环节，以及在每一环节中所需要的人力、物力、时间以及所产生的成本，从而帮助企业进行可视化分析和优化，并确定生产过程中的非必要环节和活动，提高生产的流程化和效率。 流程改善是基于价值流图所进行的。通过改善流程，减 少无价值活动，降低不必要的制造步骤，以及优化生产流程等方式，实现生产效率的提高和成本降低。 拉动生产是精益生产管理的重要实践。其核心概念是不 再按照计划进行生产，而是根据客户订单进行生产，实现对市

场和客户需求的即时响应。拉动生产模式也是降低生产成本的重要途径之一。 制造单元是将一个产品从输入到输出的全过程拆分为不同的制造单元，每个制造单元都负责实现一个具体的环节，从而获得更高的生产效率和质量控制。此外，制造单元还可以更好的实现针对客户定制的生产制造。 除了上述基本原则外，精益生产管理也注重强调团队合作、员工参与和持续改进。通过鼓励员工提出改进方案、解决生产中的问题，提高其对于生产流程的认识和参与度，加强团队精神和创新能力。 精益生产管理在实施过程中也面临一些挑战和难点。首先，需要对整个流程进行系统的了解并持续改进。其次，需要建立一个高效的管理体系，激发和鼓励员工参与管理。第三，需要克服各种困难和阻力，树立公司文化，促进企业中的改进文化，加强整个企业的精益文化。 总之，精益生产管理是一种以客户为导向，遵循价值流原则，通过流程改进和持续改进方式提高生产效率和产品质量的方法。作为制造业发展的重要业务工具，它具有适应性强、可持续性高、目标集中、效率显著等优势。与日俱增的竞争压力，逼迫企业必须不断地创新，精益生产管理可以为企业在竞争中占据优势提供有力的支持。

现场作业方法的变电运检全过程精益化管理

现场作业方法的变电运检全过程精益化管理 1. 引言 1.1 背景 随着社会经济的快速发展，电力行业的发展日益迅猛。变电运检作为电力行业中重要的环节，其效率和质量直接影响着供电稳定与安全。传统的现场作业方法存在着效率低下、资源浪费等问题，严重制约了变电运检全过程管理的提升。 本文旨在探讨精益化管理在变电运检全过程中的应用，分析其原理与方法，评估其效果，并探讨存在的问题与挑战。通过对精益化管理在变电运检中的实践和总结，为提升变电运检效率提供参考和借鉴。 1.2 研究意义 精益化管理对于现代企业的发展具有重要意义，特别是在变电运检全过程中的应用更是能够提升效率、降低成本、优化资源配置。通过对现场作业方法的精益化管理，可以有效整合各个环节的资源，优化流程，提高生产效率，降低运营成本，提升服务质量，增强企业竞争力。 本研究的意义主要体现在以下几个方面：

1. 对于变电运检行业而言，精益化管理是一种重要的管理思想和 方法，可以帮助企业更好地适应竞争激烈的市场环境，提高生产效率 和服务质量。 2. 通过研究精益化管理在变电运检全过程中的应用，可以为行业 内的企业提供借鉴和参考，帮助他们更好地实施精益化管理，提升运 检效率。 3. 研究精益化管理的效果评估，可以帮助企业及时发现在实施过 程中存在的问题和挑战，进一步优化管理流程，提升管理水平，实现 可持续发展。 本研究的意义在于为变电运检行业的精益化管理提供理论支撑和 实践指导，推动行业的可持续发展。 2. 正文 2.1 现场作业方法的变电运检全过程 现场作业方法的变电运检全过程是电力系统运行中必不可少的环节，其主要包括以下几个步骤： 1. 设备巡视：变电站运检人员首先对变电站的各种设备进行巡视，检查设备是否正常运行，是否存在故障隐患。这一步骤是确保变电站 运行安全稳定的基础。

精益管理：价值流管理提升 作业流程改善的思路方法

精益管理：价值流管理提升作业流程改善的思路方法 - 1 - 对于工厂企业要开展落实精益生产管理，在开始阶段首先要做好价值流管理分析。其中对作业流程分析改善是VSM管理中关键的一个改善环节，通过使作业流程中的增值的部分增加，不增值的部分相应地尽量减少，从而获得绩效的明显改善。 - 2 - 所谓的产品作业流程，不仅仅包括制造部分，还包含了产品的检验、储存和搬运，形成一个完整的工序流程。如果在产品的工艺工序流程中，存在有不合理、不均匀或浪费的现象，则需要通过价值流管理进行作业流程分析后，使用5WIH、

ECRS原则以及产品工艺分析检查表等工具来解决这些问题点。 作业流程改造的目的是为了消除产品工艺工序流程中的不 合理、不顺畅和不适时的部分，提高工作效率，提升产品和服务的质量以及客户的满意度，从而使企业获得更大的收益。在改善工序时，永远都会关心产生问题的瓶颈。瓶颈一旦被突破，产能和生产效率就能随之大幅度地提高。可以通过工序是否平均化的角度来寻找瓶颈和消除瓶颈的影响。 - 3 - 产品的工艺分析是对企业准备生产的新产品和改型的老产品，从工艺角度上分析、审查产品结构的合理和可加工等特性，以及产品制造、使用、维修的难易程度，并在此基础上提出必要的修改意见和建议。

通过进行产品工艺分析，能够保证产品在满足用户及规定技术要求的前提下，能以本企业现有的制造条件，采用先进合理的工艺方法所生产出来的符合质量要求的产品，确保企业能最大限度地获得最大的收益。 本来，在产品设计中已经考虑了制造的工艺性，但由于专业和分工上的局限，难免会出现工艺不合理、不经济之处。产品的工艺分析由产品主管工艺师来组织有关的专业人员一 起共同完成，除了对设计中不切实际的部分加以纠正改进外，还可为编制工艺规范和安排生产来提前做好准备。 既然要针对工艺本身进行改善，那么首先要分析产品工艺。我们可以运用5W1H的分析方法，针对工序流程进行认真分析。运用5W1H分析方法，是为了追求工艺的完美，使得整个产品的生产工艺处于最合理的最佳的效能状态。 5W1H分析方法记录生产线的每一道工序流程，并针对流程 提出问题：Why、Where、When、Who、What和How。5W1H 的分析方法应用于制造单位的工序分析中，能够将工序进行

生产流程分析及现场中七大浪费

生产流程分析及现场中七大浪费 一、生产流程分析 1.生产流程分析的定义 在现场生产活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如： 1)一人操作二台以上机械设备的情况。 2)一人同时处理多个产品零件的情况。 3)一人负责多道工序的情况。 生产流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺相同的分析。生产流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行为分为“作业”、“移动”、“检查”、“等待”四种工序，并以符号进行图表分析描述的分析手法。 2.生产流程分析的目的与用途 生产流程分析的目的： 1)明确操作者的作业程序； 2)分析作业者的各种不同工序的分布状态； 3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态； 4)明确各工序的作业目的。 作业流程分析的用途： 1)用来发现操作者的操作流程问题； 2)作为流程改善的基础资料的数据使用； 3)用于制定作业标准； 4)设定作业改善的目标； 5)作业改善的效果确认。 二、认知浪费 •何为浪费： 通过对生产流程分析，我们可以知道，生产过程由创造价值过程、不创造价值的过程各浪费过程组成。产品或服务中顾客不愿意接受的那部分企业活动称为浪费。 如果一个企业每天都在大量“烧钱”，你能指望企业能获得最大利润吗？可能有人会说，我赚钱这么辛苦，还能“烧钱”？要事实上我们大多数企业都在“烧钱”，只不过不是用火烧，而是企业中存在大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦才挣来的钱。否则生产完全一样的产品为什么利润差距那么大？如果不相信的话，让我们来看看许多企业的状况：各工序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；仓库中存放可供使用二三个月的物料；随时要以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢使用，等等。毫无疑问，这些会造成场所浪费、租金损失、流动资金被占用、利息损失、过量储藏等的报废、无谓工时的发生、管理成本的增加。这些浪费现象无异于在“烧钱”。

精益管理的作用和意义

精益管理的作用和意义 精益管理是一种以提高效率、降低浪费为目标的管理方法，它在现代企业管理中起到了重要的作用和意义。 精益管理有助于提高生产效率。通过对生产流程进行分析和改进，消除不必要的环节和浪费，使生产过程更加高效和流畅。精益管理强调通过标准化和优化来达到高效生产的目标，减少了生产过程中的浪费，提高了生产效率。例如，通过精益管理，企业可以通过合理安排生产线，减少物料的运输时间，缩短生产周期，提高产品的生产率。 精益管理有助于提高产品质量。通过精益管理，企业可以通过对生产过程的全面监控和严格把控，及时发现和解决质量问题，确保产品的合格率和稳定性。精益管理强调持续改进和追求零缺陷，通过不断完善生产工艺和质量控制体系，提高产品的一致性和可靠性。例如，通过精益管理，企业可以引入自动化设备和智能化技术，提高产品的加工精度和质量稳定性。 精益管理有助于降低成本。通过对生产过程的优化和改进，精益管理能够减少不必要的资源消耗和浪费，降低企业的生产成本。精益管理强调通过标准化和流程优化来降低生产过程中的浪费和不良品率，减少了企业的废品和报废品数量，降低了企业的生产成本。例如，通过精益管理，企业可以通过优化生产流程和合理控制库存，

减少原材料和半成品的过度储存，降低库存成本。 精益管理还有助于提高企业的响应速度和灵活性。精益管理强调通过对生产过程的精确计划和及时调整，使企业能够更加迅速地响应市场需求的变化。通过精益管理，企业可以实现订单的快速响应和及时交货，提高了客户满意度和企业竞争力。例如，通过精益管理，企业可以实现按需生产和定制化生产，根据客户需求的变化灵活调整生产计划，提高了企业的响应速度和市场适应能力。 总的来说，精益管理在现代企业管理中起到了重要的作用和意义。它通过提高生产效率、提高产品质量、降低成本和提高企业的响应速度和灵活性，帮助企业实现持续改进和提高绩效的目标。因此，精益管理已经成为现代企业管理中不可或缺的重要工具。企业如果能够有效应用精益管理，将能够在激烈的市场竞争中取得优势，实现可持续发展。

企业流程管理的目的是帮助企业管理和优化企业的业务流程

企业流程管理的目的是帮助企业管理和优化企业的业务流程，并从优化的业务流程中创造更多的效益。那么究竟什么是流程管理？ 流程管理的核心是流程，流程是任何企业运作的基础，企业所有的业务都是需要流程来驱动，就像人体的血脉流程把相关的信息数据根据一定的条件从一个人（部门）输送到其他人员（部门）得到相应的结果以后再返回到相关的人（或部门）。一个企业重不同的部门，不同的客户，不同的人员和不同的供应商都是靠流程来进行协同运作，流程在流转过程可能会带着相应的数据：文档/产品/财务数据/项目/任务/人员/客户等信息进行流转，如果流转不畅一定会导致这个企业运作不畅。 一般认为，流程管理（process management），是一种以规范化的构造端到端的卓越业务流程为中心，以持续的提高组织业务绩效为目的的系统化方法。它应该是一个操作性的定位描述，指的是流程分析、流程定义与重定义、资源分配、时间安排、流程质量与效率测评、流程优化等。因为流程管理是为了客户需求而设计的，因而这种流程会随着内外环境的变化而需要被优化。 近几年来，无论政府还是企业都开始关注各职能部门的办公效率，并逐步实现了职能域的局部最优化。技术和组织结构的发展使得资金流、物流和生产效率大大提高，各种标准化办公软件(如文字编辑软件、邮件、内部信息公告板)的推行起到了重要的作用。然而，面向职能域的局部优化使得各职能部门之间的协调成本随着其自主权的增加而不断提高。 为解决以上问题，早在20世纪80年代就出现了“业务流程再造”和“业务流程管理”等先进企业管理的理念。业务流程管理试图以流程为中心，通过优化企业的组织结构、灵活易变的流程设计、面向客户而非管理者的横向流程管理体制等等一系列措施，来提高企业的运行效率、优化资源利用率、优化人员之间的协作关系，从而降低企业的运营成本、提高企业对客户需求的响应速度，以争取企业利润的最大化。 20世纪70~80年代出现了柔性制造技术，各种加工中心使得生产不同规格的零件变得简单易行，在同一条生产线上可以迅速的改变所生产的汽车的型号。可以说，人类对一条生产线的管理水平已经上升到一个前所未有的高度。对生产线的管理是企业管理的缩影。企业的业务流程管理就是要为企业建立一种柔性的业务流程，使得整个企业可以像一条生产线一样，迅速的适应用户的需求，整个企业生产运营过程能够根据企业市场战略的调整而迅速改变。 业务流程管理要处理好以下几个问题： 1．设计良好的业务流程 2．参与者的职责 3．对流程的评价 业务流程的设计 良好的业务流程设计是保证企业灵活运行的关键。清晰的定义业务流程之间的接口，可以降低业务之间的耦合度，使得对局部业务流程的改变不会对全局的流程产生灾难性的后果。 对整个企业的业务流程进行建模是一个相当复杂而有挑战性的工作，但是并不代表没有方法可循。一般来说，建模需要处理好以下几个方面：

6S精益管理的定义与目的

6s精益管理推行手册 6s精益管理推行方针 整顿现场现物， 改进现场管理， 提高员工素养， 提升企业形象， 增强企业竞争力。 6S精益管理成功的八大要诀 要诀一：全员参与，其乐无穷 要诀二：培养6s精益管理大气候 要诀三：领导挂帅 要诀四：彻底理解6s精益管理精神 要诀五：立竿见影的方法 要决六：领导巡视现场 要诀七：上下一心，彻底推进 要诀八：以6s精益管理作为改善的桥梁

——日本著名咨询师隋冶芝 序言 现代企业需要企业和员工共同营造一个良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。6S精益管理是通过对现场科学管理、合理定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流通顺流畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效的工作环境，加强员工对企业的归属感和责任感，提升企业形象和员工素质，进而形成良好的企业文化，提高企业运营效益和效率，最终实现总体战略目标。 为配合公司全面推行6S精益管理，让全体员工切实了解6S精益管理的起源、定义、目的、效用、推行要领及其意义，特编写《6S精益管理推行手册》，该手册力求言简意赅，具有一定指导性和实用性。为此，恳切希望公司全体员工对该手册勤学习，深领会，常行动，循序渐进，持之以恒，不断规范自己的日常工作行为，推动公司6S精益管理活动的“形式化——行事化——习惯化——习性化”演变，真正贯彻公司的“人本为基，成本为纲”的核心理念。 一、6S精益管理的起源和发展 6S精益管理理论起源于日本丰田汽车公司的5S管理理论，因日语的罗马拼音的第一个字母均为“S”，故统称为“5S”。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安

全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S管理理论引入我国后，海尔公司又引进“安全”这个因素，遂发展成为当今的“6S”精益管理理论。 6S精益管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动。6S精益管理的核心思想是“消除浪费”，提高工作效率。它针对企业中每位员工日常行为提出要求，倡导从小事做起，注重从源头抓起，力求使每位员工都养成事事“讲究”方法的习惯，从而达到提高整体工作质量的—种方法和行动。6S精益管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造清爽舒适的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。随着世界经济的发展，6S精益管理理论正被越来越多的国内外大公司所采用，它已经成为财富500强制造企业追求卓越制造管理的基础系统。很多非制造企业也在积极实施6S精益管理。他们的实践反复证明，6S精益管理已经毋庸置疑地可以为企业带来良好的效果。 我们有理由相信，6S精益管理在公司的大力推行和实施下，可以为员工创造一个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，有效地消除企业在生产过程中的各种不良现象，最大限度地提高员工士气和工作效率，让员工工作得更安全、更舒畅，并将浪费降到最低点。 二、6S精益管理的定义与目的