MRB作业流程范文

MRB作业流程范文

MRB（Material Review Board）是一种用于处理非符合性材料的流程，旨在确保公司的产品质量和安全性。本文将详细介绍MRB作业流程，包括

定义、流程步骤、成员职责和案例分析等内容。

一、定义

MRB是一种用于处理供应商提供的非符合产品或公司内部制造的非合

格产品的流程。当发现产品不符合规格要求，或者供应商提供的原材料没

有达到公司的质量标准时，就需要通过MRB流程进行处理。MRB流程对于

确保公司产品质量和安全性具有重要意义。

二、流程步骤

1.收集信息：当发现非符合材料或产品时，必须及时收集相关信息，

包括产品规格、质量标准、供应商信息等。

2.建立MRB小组：根据非符合材料的类型和严重程度，建立相应的MRB小组。通常，MRB小组由质量经理、工艺工程师、供应商负责人等组成。

3.审查非合格材料/产品：MRB小组对非合格材料/产品进行审查，确

定非合格的原因和严重程度。审查过程中，可能需要对材料/产品进行测试、测量和分析等。

4.制定纠正措施：根据审查结果，制定相应的纠正措施。这些措施可

能包括修复、更换供应商、修改工艺流程等。

5.执行纠正措施：对于纠正措施，MRB小组负责执行，并确保纠正措

施的有效性和可行性。

6.监控纠正措施：MRB小组需要监控纠正措施的实施过程，并定期评

估其有效性。如发现纠正措施无效，需要重新制定并执行新的纠正措施。

7.记录和报告：整个MRB流程的过程和结果都需要进行记录和报告，

以供以后参考和审查。

三、成员职责

1.质量经理：负责监督和协调整个MRB流程的执行，确保纠正措施的

正确性和有效性。

2.工艺工程师：负责对非合格材料/产品进行技术分析，确定非合格

的原因，并提供建议和支持纠正措施的制定和实施。

4.质量控制员：负责执行纠正措施，并监控其有效性。同时，确保符

合产品能够满足公司的质量要求。

四、案例分析

公司在生产过程中发现原材料不符合公司的质量标准，需要进行MRB

处理。

1.收集信息：收集有关原材料、供应商和质量标准的相关信息。

2.建立MRB小组：成立由质量经理、工艺工程师和供应商负责人组成

的MRB小组。

3.审查非合格材料：MRB小组对原材料进行检测和测量，并发现其硬

度不符合公司要求。

5.执行纠正措施：供应商提供新的原材料，并进行相应的测试和确认。

6.监控纠正措施：MRB小组对新的原材料进行监控，并确认其硬度符合公司要求。

7.记录和报告：整个MRB流程的过程和结果都进行了记录和报告，以备将来参考和审查。

通过以上案例分析，可以看出MRB作业流程对公司的质量控制和问题解决具有重要作用。只有通过有效的MRB流程，公司才能保证产品的质量和安全性。因此，每个公司都应该建立并执行相应的MRB作业流程，以便及时应对和处理非合格材料和产品。

MRB作业流程范文

MRB作业流程范文 MRB（Material Review Board）是一种用于处理非符合性材料的流程，旨在确保公司的产品质量和安全性。本文将详细介绍MRB作业流程，包括 定义、流程步骤、成员职责和案例分析等内容。 一、定义 MRB是一种用于处理供应商提供的非符合产品或公司内部制造的非合 格产品的流程。当发现产品不符合规格要求，或者供应商提供的原材料没 有达到公司的质量标准时，就需要通过MRB流程进行处理。MRB流程对于 确保公司产品质量和安全性具有重要意义。 二、流程步骤 1.收集信息：当发现非符合材料或产品时，必须及时收集相关信息， 包括产品规格、质量标准、供应商信息等。 2.建立MRB小组：根据非符合材料的类型和严重程度，建立相应的MRB小组。通常，MRB小组由质量经理、工艺工程师、供应商负责人等组成。 3.审查非合格材料/产品：MRB小组对非合格材料/产品进行审查，确 定非合格的原因和严重程度。审查过程中，可能需要对材料/产品进行测试、测量和分析等。 4.制定纠正措施：根据审查结果，制定相应的纠正措施。这些措施可 能包括修复、更换供应商、修改工艺流程等。 5.执行纠正措施：对于纠正措施，MRB小组负责执行，并确保纠正措 施的有效性和可行性。

6.监控纠正措施：MRB小组需要监控纠正措施的实施过程，并定期评 估其有效性。如发现纠正措施无效，需要重新制定并执行新的纠正措施。 7.记录和报告：整个MRB流程的过程和结果都需要进行记录和报告， 以供以后参考和审查。 三、成员职责 1.质量经理：负责监督和协调整个MRB流程的执行，确保纠正措施的 正确性和有效性。 2.工艺工程师：负责对非合格材料/产品进行技术分析，确定非合格 的原因，并提供建议和支持纠正措施的制定和实施。 4.质量控制员：负责执行纠正措施，并监控其有效性。同时，确保符 合产品能够满足公司的质量要求。 四、案例分析 公司在生产过程中发现原材料不符合公司的质量标准，需要进行MRB 处理。 1.收集信息：收集有关原材料、供应商和质量标准的相关信息。 2.建立MRB小组：成立由质量经理、工艺工程师和供应商负责人组成 的MRB小组。 3.审查非合格材料：MRB小组对原材料进行检测和测量，并发现其硬 度不符合公司要求。 5.执行纠正措施：供应商提供新的原材料，并进行相应的测试和确认。

五金注塑行业采购MRB作业流程样板

五金注塑行业采购MRB作业流程样板 一、背景和目的： 为了提高五金注塑行业的质量管理水平，保证原材料的质量和加工产 品的合格率，建立并执行MRB作业流程是非常必要的。MRB作业流程旨在 确保不符合规格的原材料和加工产品能够及时被辨别、隔离，并决策如何 处理这些不合格产品。 二、MRB作业流程的步骤： 1.收集不符合规格的原材料和加工产品： 当发现原材料或加工产品不符合规格时，相关人员需要及时将不合格 品收集起来，包括检测结果、质量报告和相关记录。 2.原因分析和分类： MRB小组成员对不合格品进行原因分析，并将其分为不同的类别。例如：生产工艺问题、设备故障、供应商问题等。 3.隔离不合格品： MRB小组将不合格品进行隔离，并防止其被误用或混合到正常产品中。隔离的方式可以是标记、贴纸或特殊容器。 4.召开MRB会议： MRB小组成员需要召集相关人员参加MRB会议，讨论不合格品的情况 和原因，并决策如何处理这些不合格品。 5.决策：

MRB会议上，根据对不合格品的原因分析和分类，做出相应的决策。可能的决策包括：返工、报废、让步接收、供应商退货或其他适当的解决方案。 6.实施决策： 根据MRB会议的决策，相关人员需要及时执行相应的措施，如返工、报废或与供应商协商退货等。 7.记录和验证结果： 每一次MRB会议都需要有相应的记录，包括会议内容、决策和执行情况等。此外，相关人员还需要对执行的结果进行验证，确保决策的有效性和正确性。 8.持续改进： 基于不合格品的原因和决策结果，MRB小组及相关质量管理人员需要对现有的质量管理流程进行评估和改进，以减少不合格品的发生。 三、MRB作业流程的好处： 1.提高产品质量： 通过对不合格品的原因分析和决策，及时消除质量问题，从而提高产品的合格率和客户满意度。 2.降低不良成本： 及时隔离和处理不合格品，可以降低不良成本，包括返工、报废和客户索赔等。 3.改进供应链管理：

MRB流程

不合格产品评审程序 1. 目的 规范不合格来料,不合格半成品，不合格成品的MRB评审工作. 2. 范围 适用于需要评审的上述来料/半成品/成品 3. 定义 3.1 特采----超出产品规格，但不影响后工序的功能。经规定的流程评审后，予以特采使用。 3.2 挑选---对判定不合格之原材料/半成品/成品,对不合格项目进行100%全检,以区分良品与 不良品 3.3 返工----对部分不良品可用重新加工或维修之方式，使其成为合格品。 3.4 报废---对判定不合格之原材料/半成品/成品无法重工且又不符合乎特采之原则，经程序予 以销毁。 3.5 退货---已知材料无法依3.1-3.4处理时则退回供应商处理 4．权责 4.1 MRB会议成员包括：QA，PMC，采购，ME，R&D，生产部,具体出席人员由各部门 负责人指定，受托参加会议人员代表本部门意见. 4.2 正常情况下,PMC组织在相对固定的时间地点集中评审前一工作日的不合格物料.会议 时由QA出示检验报告和样品。 4.3 库存物料/半成品/成品则由仓库主导召开MRB会议。 4.4 MRB主席之由主导会议人员担任，品质之最终裁定由品质主管或其总经理及其代理人 确定。 5．内容 5.1 来料MRB 5.1.1 IQC按照检验标准检验物料并出具检验报告,如判定为不合格时,则由QA发出邮件通知 MRB各成员. 5.1.2 如物料紧急,则由PMC即时组织相关MRB成员开会评审解决. 5.1.3 根据会议评审的一致结论形成对物料的处理意见,对不良物料的风险评估，主要以 R&D/ME/QA为主导,同时需兼顾交期。如MRB不能形成统一的结论，则由QA经理或其上级作最终裁决. 5.1.4 MRB评审一般包括如下结果：特采/挑选/返工/报废/退货, 5.1.5 当评审为挑选/返工时，MRB应明确认是由我司挑选/返工还是由厂商挑选/返工。 5.1.6 根据MRB评审结论,PMC将评审报告分发至仓库/采购/生产/QA等部门，IQC对物料做 好相关的标识，仓库根据MRB报告进行作业. 5.2 制程MRB 5.2.1 制程中对在制品合格与否由IPQC进行确认 5.2.2 对制程中待处理的不合格品，由生产部组织MRB会议，并明确处理意见.

MRB 物料评审作业指导书 (1)

1 目的 为确保上线物料出现批不合格而因交期原因不得不使用时，能得到及时、准确、有效的处理。使制程质量得到最大限度的控制，满足客户要求。 2 适用范围适用于本公外购物料、发外加工物料、出现的批量性质量问题。 3 职责 由品管部主导主持，质检部、采购部、PMC部、生产部、工程部、项目管理部、相关销售业务员、参加。具体职责如下： 3.1 质量总负责人：综合各部门意见并作出最终判定。 3.2 质检部：对批量不合格物料进行判断和出具相应报告《IQC来料检验报告》；由品管部负责人召集MRB会议，并从产品整体质量的影响程度上进行考虑，给出处理意见。 3.3 项目工程师：从产品技术角度给出意见。 3.4 采购部、PMC部：从对物料采购周期评估及对生产计划安排的影响来考虑并给出意见。 3.5 生产部：从产品的可制造性制造难易度，工时损耗方面给出意见。 3.6工程部：从产品的生产工艺方法制具角度给出意见。 3.7销售业务员：从客户重视及感受角度给出处理意见。 3.8 采购部、工程部、项目工程师、品管部、或制供方工程师分析出异常发生原因以书面的形式通知到相关部门或制供方，要求其定期改善完成，并跟进改善结果。采购部、项目工程师负责制供方改善结果跟进检查，品管部负责内部改善结果跟进检查。 4操作流程 4.1 MRB召开 当出现以下不合格情况时，品管部召集MRB会议 a) 物料批次不合格，因生产急需，采购部提出特采的不合格批。 b)因本公司设计、采购等自身原因出现的不合格批物料； c)IQC须提供异常物料的《IQC来料检验报告》 4.2 MRB召开 4.2.1 品管部负责人根据不合格物料的实际情况决定由哪些成员参与。确定时间地点通知到相关参会人员。

mrb流程

mrb流程 MRB（Material Review Board）流程是一种流程管理方法，用 于处理产品制造过程中出现的不合格品，确保产品符合质量标准。下面将介绍MRB流程的具体步骤。 首先，在产品制造过程中，若发现有不合格品，责任人员应及时将其报告给质量管理部门。质量管理部门将组成MRB小组，由质量工程师、制造工程师、供应商负责人等组成。 接下来，MRB小组将收集相关的不合格品信息，包括不合格 品数量、类型、原因等，并对其进行分类。这样可以帮助找出引起不合格品的根本原因，进而采取相应的措施。 然后，MRB小组将对不合格品进行分析和评估。他们会评估 不合格品对产品质量和客户满意度的影响，以及可能存在的安全隐患。同时，他们也会分析不合格品的原因，包括制造过程、供应链质量等方面的问题。 在完成分析和评估后，MRB小组将制定相应的纠正措施和预 防措施。纠正措施主要是针对当前不合格品的问题进行处理和修复，确保产品符合质量要求。预防措施则是为了避免类似问题再次出现，可以通过调整制造过程、优化供应链质量等方式来提升产品质量。 接下来，MRB小组会与相关部门进行沟通，并制定实施方案。他们会与制造部门、采购部门等进行协调，以确保纠正措施和预防措施能够得到有效实施。

一旦实施方案得到批准，MRB小组将对其进行跟踪和监控。 他们会进行定期的检查和评估，确保纠正措施和预防措施的有效性。如果发现问题依然存在，他们会及时调整方案，以保证产品质量满足要求。 最后，MRB小组会对整个MRB流程进行总结和汇报。他们 会记录整个处理过程中的问题、纠正措施和预防措施的有效性，并将其汇报给相关部门和管理层。通过汇报，可以促使企业持续改进，并减少类似问题的发生。 总的来说，MRB流程的目的是确保产品质量符合要求，提升 客户满意度。通过对不合格品的分析、评估和处理，可以找出引起问题的根本原因，并采取相应的措施，从而提升产品质量和企业绩效。MRB流程是一个有效的管理工具，可以帮助企 业提高制造过程的稳定性和可靠性。

MRB作业指引(基础性通用)-干货

MRB作业指引文件编号： 版本：A/0 MRB作业指引 制定部门: ****部 制订日期: ***年**月**日 正文页数: 4页 附件页数: 2页 文件修订履历

1.目的： 根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉

及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。 2.范围： 可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。 3.定义： 3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会 3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report 3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。 4.职责： 4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评 审的异常事件的提报； 4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产 线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理； 4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并 提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上； 4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜 集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上； 4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致 的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行； 4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客户投诉处理程 序）； 4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并 协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；

MRB作业流程

MRB作业流程 流程 The purpose of the MRB process (similar to the special procurement process) is to XXX defective products。XXX defective products。XXX quality control。It also aims to make a quick and XXX. The scope of this document XXX but have differences from the quality standards and need to bear the risk of customer complaints。It also includes materials management that the manufacturing and processing units (including suppliers) cannot handle。including the following: 1) ing materials [XXX inspected and rejected]。2) In-process materials [processed in-process materials/half-XXX inspected and rejected]。3) Storage materials [semi-finished XXX inspected and rejected]. XXX results of the non-conforming materials and the responsible unit。and the team members who participate in the n

MRB处理流程范文

MRB处理流程范文 MRB（Material Review Board）是一种用于处理物料不合格问题的流程，用于确保产品质量和安全。下面将详细介绍MRB处理流程，包括流程 的各个环节和相关步骤。 1.MRB请求： MRB处理流程的第一步是根据不合格的物料，发起MRB请求。通常由 质量控制部门或相关人员发起，可能是由供应商、生产线或质检人员报告 不合格材料的问题。必要的文件和数据应该与请求一起提交，例如检测报告、产品描述和合同要求。 2.MRB委员会： 一旦MRB请求被提交，负责进行MRB处理的机构或委员会将进行评估。该委员会通常由质量工程师、供应链经理、生产经理、设计工程师等相关 部门的代表组成。委员会会议应该在合适的时间召开，并将进行指定的评 估和讨论。 3.材料评估： MRB委员会会对不合格材料进行评估以确定其是否能够进行修复或回 收利用。评估的方法可能包括材料测试、质量分析或多种评估方法的组合。根据评估结果，委员会将做出决策，如继续使用、修复、重新测试、回收 利用或废弃。 4.MRB决策：

根据材料评估的结果，MRB委员会将做出决策并将结果记录下来。这 些决策可能包括但不限于以下几种：接受材料并继续使用，接受材料但需 要修复或更换部分，重新测试材料，退回供应商或废弃材料。 5.后续操作： 根据MRB的决策结果，相应的操作将进行。如果材料被接受，可能需 要进行修复操作或更换不合格部分。如果需要重新测试材料，将进行相应 的测试。如果需要退回供应商，负责与供应商进行协商并追踪材料的返回。如果需要废弃材料，将进行合适的废弃程序。 6.追踪和记录： 整个MRB流程中的每个步骤都应该被追踪和记录下来。这有助于改进 流程和借鉴以后的经验。记录内容包括但不限于MRB会议的决策、后续操 作的细节、人员参与情况以及任何其他相关信息。 7.通知相关方： 8.持续改进： MRB处理流程是一个持续改进的过程。根据MRB处理的结果和记录， 可以进行流程的审查和分析，以找出改进的机会。这可能包括对供应商的 评价和审计、重新设计产品或改进质检过程等。通过不断改进MRB处理流程，可以最大程度地减少不合格材料的发生，并提高产品质量和安全性。 在整个MRB处理流程中，透明性和协作是关键。各个部门之间应该保 持沟通和相互合作，共同努力以确保有效的MRB处理和最终的问题解决。 这有助于提高产品质量和客户满意度。

【推荐】2019年MRB管理程序

MRB管理程序 1.目的： 1.1建立不良品信息沟通及处理平台，规范不合格来料、不合格半成品、不合格成品的MRB 评审工作，加强品质管控 1.2 快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担 2.范围： 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容： 2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】； 2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】； 2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】； 3.权责： 3.1 MRB小组组长（品质主管/总监）：主导不合格物料处理; 3.2 MRB小组成员（工程/生产/PMC/PIE）：参与不合格物料评估并执行MRB决议，共同承担品质不良风险； 4.内容： 4.1来料 MRB 4.1.1来料送检，ＩＱＣ按检验标准检验，并出具检验报告，如按检验结 果和接受标准，来料不合格，ＩＱＣ在来料检验时间周期内以邮件通知各MRB 成员。 4.1.2 如物料紧急,PMC 即时组织相关的 MRB 成员开会评审解决。 4.1.3 正常情况下，PMC 组织在相对固定的时间地点集中评审前一工作日

的不合格物料，会议时ＩＱＣ出示不合格检验报告和不良样板。 4.1.4 根据会议评审的一致结论形成对物料的处理意见。对不良物料的风险评估，主要成员以ＰＩＥ、工程部、PMC、品质部。若意见不统一，以表决少数服从多数原则进行。 4.1.5 MRB 评审一般包括以下结果：接受放行/特采，挑选/加工，退货/拒收，报废。 4.1.5 MRB结果判定后，需对此类不良物料后续控制提出初步建议。 4.1.6 根据 MRB 评审结论，IQC 将 MRB 报告分发 MRB 成员部门和仓库，并根据处理决定，对物料做好标示，贴好对应贴纸标示。仓库根据检验报告/MRB 报告进行作业。 4.1.7 当确定为挑选/加工时，MRB 应明确是由我司包装部挑选/加工还是供应商挑选/加工，是否需收取费用或罚款等。 4.1.8 当由我司生产部挑选/加工时，包装部应调配资源，按与 PMC 商定的时限要求时限完成。完成后应在重工单如实记录所费工时，给ＩＱＣ确认。IQC 确认无误后交采购做供应商扣款等作业。 4.1.9 如有必要，在包装部挑选/加工时，PIE 应制定相应的挑选/加工指导和工装。 4.1.9.1 如由供应商挑选／加工，则由采购联络安排供应商派人到厂作业，相应场所和工具／材料使用由采购部解决, 如需要其他部门协作配合，可在 MRB 会议作出协商安排。 4.1.9.2凡是挑选/加工的来料，在完成后重新入仓前都需要经过ＩＱＣ抽检合格，如不合格要求需要返工或重新评审处置。 4.2 制程ＭＲＢ

MRB-流程制度

目的 MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议。它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。这里的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。根据不确定缺陷发现的位置，MRB会议可由不同的人召集。如在进料检验过程中发现原材料有异常，当发现部门不能确定时，他可召集MRB会议。MRB可邀请项目，采购，过程控制，计划，质量和生产部门加入以加速问题的解决。通过MRB会议一般可得出下列结论： 1.继续使用 2.需要返工后使用 3.报废 4.退回供应商要求换 MRB能使相关的人在第一时间知道问题的存在，并且能加快问题的解决。 1适用范围 这个程序适用于所有不良品的处理 2相关文件 《供应商问题反馈单》 《生产报废单》 《生产报废单》 《Incoming Material Reject Notice》 《材料外借返还单》 《材料出库单》 3职责说明 IQA

负责对所有的来料进行检验，同时将检验出的不良品放置在IQC不良品区，填写《Incoming Material Reject Notice》,并且把不良品交给收货人员。Receiving 收货人员负责核对《Incoming Material Reject Notice》与不良品实物是否一致，并将实物放入MRB区域。同时操作SAP系统。 SQE 首先确认MRB的相关单据，把已经进入MRB区域的材料进行分类，并按照不同的类型处理 SCM 当IQA或SQE处理结果为退回供应商解决的时候，由SCM负责联系供应商，并按照退货流程处理 4收货MRB流程 5.1.仓库的收货人员按照收货流程收货，并且把收货单和实物交接给 IQC。 5.2.IQC按照检验规定对需要检验的材料进行检验。当发现不良品出现 时，填写《Incoming Material Reject Notice》，并且把不良实物与 《Incoming Material Reject Notice》一起交给Warehouse Receiving人 员。 5.3.Warehouse Receiving人员清点实物与单据是否一致。如果没有问题， 则需要操作SAP系统，把系统从Q状态转为Block状态。对于实 物，需要把实物放在收货的MRB区域。最后由仓库主管在 《Incoming Material Reject Notice》上签字。 5.4.IQC人员把《Incoming Material Reject Notice》交给SCM确认签字。 5.5.SCM联系供应商，把《Incoming Material Reject Notice》上面的不良 信息反馈给供应商。 5.6.供应商按照不良信息，给出相关的RMA NO#。SCM负责把RMA NO#提供给仓库及IQC。

MRB作业流程

MRB功课流程〔同特采流程〕 1.0目标 1.1树破不良品信息相同及处置平台，实时处置不良品，增强品质管控； 1.2疾速公道的进展品质缺点断定，明白品质义务承当； 2.0范畴 2.1本文件实用于消费急用但与品质规范存在差别，需承当客诉危险之物料，且 制作加工单元〔含供给商〕本身无奈处置的物料治理，包含下述内容： / 2.1.1进料类【外协加工推销物料经测验判退物料】； / 2.1.2制程在途类【制程加工在途物料半制品及配件经测验判退物料】； 2.1.3仓储类【仓储半制品及配件等物料经测验判退物料】； 3.0权责 3.1MRB小组组长：断定分歧格物料处置后果以及义务承当单元； MRB决定，明白品质异样经济责3.2MRB小构成员：参加分歧格物料评价并履行 任承当； 4.0详细内容 4.1MRB小构成员界定

4.1.1MRB 小组组长品质部司理； — 4.1.2MRB 小构成员—消费部、方案部、推销部、技巧部、贩卖部〔相干营业员〕； 4.1.3须要时将暂时约请相干职员； 4.2物料异样发生及 MRB 提出 4.2.1公司一切外协加工推销物料由品质部 / IQC 职员予以测验，如发觉来料与品质 /方案科填写《紧迫放行单》， 规范存在差别，但属于消费急用之物料，由推销科 品质部招集召开 MRB 集会； 4.2.2制程在途与仓储异样物料，本车间无奈修补的，由车间填写《产物质量异样 信息反应单》反应至品质部，由品质部断定是否招集召开 MRB 集会； 4.3MRB 评价 4.3.1方案科：供给客户交期、方案体例、出货排程及补单布置； 4.3.2消费部：供给异样物料所形成进度妨碍，明白履行单元是否帮助代加工 选，并许诺实现时间； /挑 4.3.3技巧部：评价异样物料是否畸形运用，并供给技巧支撑； 4.3.4推销科：供给商信息相同，供给商消费情况及供给商之复兴，明白 生用度归属，复兴供给商返工之实现时间并操持退货、补货手续； 4.3.5营业部：客户相同及确认； MRB 产 4.3.6品质部：明白异样物料品质妨碍水平，断定后果【特采 MRB 履行后果确认； /返工代加工选择/ / / / 退货畸形运用】，断定义务承当单元并跟进 4.3.7义务承当按《品质异样经济义务承当治理方法》施行； 4.4MRB 评价决定及决定履行 4.4.1MRB 评价内容须告竣决定【特采返工代加工选择退货畸形运用】并由品 / / / / / 质部以《MRB 评审记载表》记载存档，并经过公司邮箱通报相干部分；

MRB作业流程

MRB作业流程（同特采流程）1.0 目的 1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控； 1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担； 2.0范围 2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容： 2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】； 2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】； 2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】； 3.0 权责 3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；

3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担； 4.0 具体内容 4.1 MRB小组成员界定 4.1.1 MRB小组组长—品质部经理； 4.1.2 MRB小组成员—生产部、计划部、采购部、技术部、销售部（相关业务员）；4.1.3必要时将临时邀请相关人员； 4.2物料异常产生及MRB提出 4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议； 4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议； 4.3 MRB评估 4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排； 4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；

MRB作业流程

MRB作业流程

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3.目的 规范针对检验不合格的物料、半成品、成品评审处理的过程，建立质量异常处理的沟通平台，快速合理地做出质量缺陷判定；防范质量风险，降低经济损失。 4.适用范围 适用于所有因生产急用而质量标准存在差异的物料、半成品及成品最终判决的管理。 5.定义 MRB：Material Review Board（物料评审委员会），由质量部、PMC部、采购部、制造部、市场 部、研发部及工程部组成，是针对各检验工 作站发现的不合格品（包括物料、半成品及 成品）做出最终处理的会议。 让步接收： 6.职责 6.1MRB：负责对不合格物料、半成品及成品进行综合 评估，判定不合格品的最终处理结果，及责任单位。 6.2质量部：明确不合格品的品质影响程度；组织相 关部门召开MRB会议，跟进MRB决议的实施效果； 对物料及产品进行品质判定，提出不合格品的处理

建议；负责所有MRB信息的统计、分析、改善追踪。 6.3采购部：负责根据生产计划及采购周期实际情况， 提出不合格料件的MRB申请；负责依MRB结果协调供应商对不合格物料进行挑选、退（换）货处理； 参加MRB，并提出评审意见。 6.4PMC部：负责根据订单交期或生产紧急程度，提出 MRB申请；参加MRB，并提出评审意见；负责定期提出库存呆滞料的MRB需求。 6.5工程部：负责确定不合格品的返修方案及返修工 时；参加MRB，提出评审意见。 6.6市场部、研发部：参加MRB，提出评审意见。 6.7副总经理：负责对MRB评审结果的审批。 6.8责任单位：负责对产生不合格品的原因进行分析 与改善，预防不良再发生。 7.程序 7.1MRB发生时机 a.来料检验发现不合格品时； b.P QC检验发现不合格品时； c.P E巡线发现不合格品时；