零件机械加工工艺方案设计

零件机械加工工艺方案设计

1. 简介

本文档旨在设计一个零件机械加工的工艺方案，以实现高

质量和高效率的零件加工。本方案将涵盖零件加工的各个环节，包括材料选择、工艺流程、工艺参数等。

2. 材料选择

在进行零件机械加工之前，首先要选择适合的材料。材料

的选择必须考虑到零件所需的力学性能、化学性质、加工性能等因素。以下是几种常见的材料选择：

•碳钢：具有良好的强度和韧性，适合于一般机械零件的加工。

•不锈钢：具有抗腐蚀性能，适合于在潮湿环境下使用的零件。

•铝合金：具有轻质和良好的导热性能，适合于需要减轻重量的零件。

•黄铜：具有良好的导电性能和可靠的耐腐蚀性能，适合于电气零件。

3. 工艺流程

在进行零件机械加工时，需要按照一定的工艺流程进行操作。以下是一个常见的零件机械加工的工艺流程：

1.图纸分析：根据零件的图纸，进行详细的分析和理

解，确定零件的几何形状、尺寸和加工要求。

2.材料准备：根据所选的材料，准备相应的原材料，

并进行必要的材料检查和测试。

3.切割：根据零件的形状和尺寸，采用切割工艺将原

材料切割成所需的形状。

4.粗加工：使用铣床、车床等机床进行粗加工，通过

切削去除多余材料，使零件达到近似于最终形状的状态。

5.精加工：使用磨床、钻床等机床进行精加工，通过

磨削、钻孔等操作，使零件达到最终要求的几何形状和尺

寸。

6.表面处理：根据需要，进行零件表面的处理，如研

磨、抛光、镀层等，以改善零件的表面质量和耐腐蚀性。

7.检验：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、外

观和功能等方面的检查，确保零件符合设计要求。

8.竣工：对合格的零件进行清洁和包装，以便安全地

运输和存储。

4. 工艺参数

为了保证零件加工的质量和效率，需要合理设置工艺参数。以下是几个常见的工艺参数：

•切削速度：切削工具在单位时间内从工件上切削掉的材料量。

•进给速度：工件在加工过程中的线速度，影响切削过程的切削力和表面粗糙度。

•切削深度：工件上切削工具的进给深度，影响切削过程的切削力和加工时间。

•切削液：用于冷却和润滑切削过程的液体，减少工具磨损和提高加工表面质量。

•夹持力：工件在加工过程中受到的夹持力，保证工件的稳定性和加工精度。

5. 常见问题及解决方法

在零件机械加工过程中，可能会遇到一些常见问题，以下

是几个常见问题及其解决方法：

•加工精度不高：可以适当调整工艺参数，使用更精密的加工设备，或在精加工阶段增加检测和修复工序。

•表面粗糙度大：可以使用更细的切削刀具，增加切削液的冷却和润滑效果，重新调整工艺参数。

•加工效率低：可以优化工艺流程，采用并行加工或自动化设备，减少工艺中的非加工时间。

6. 安全注意事项

在进行零件机械加工时，需要注意以下安全事项：•严格遵守机械设备的操作规程，确保操作人员的安全；

•使用个人防护装备，如安全眼镜、手套和耳罩等；

•定期检查和维护机械设备，确保其安全可靠性；

•避免使用磨损严重的切削刀具，防止刀具飞出或断裂造成伤害。

7. 总结

本文档介绍了一个零件机械加工的工艺方案设计，包括材料选择、工艺流程、工艺参数、常见问题及解决方法以及安全注意事项。通过合理设计工艺方案，可以实现高质量和高效率的零件机械加工，满足工业生产的需求。

数控轴类零件加工工艺设计

数控轴类零件加工工艺设计数控轴类零件加工工艺设计 随着经济的发展和科技的进步，数控技术被广泛应用于工业制造，成为工业生产的重要环节之一。数控加工是数控技术的一个重要应用，数控加工能够提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和稳定性。数控轴类零件作为工业中最常见的机械零件之一，其精度和品质要求非常高，因此数控技术在其加工中的应用尤为重要。 数控轴类零件加工工艺设计是实现数控加工的一个重要步骤。下面我们就数控轴类零件加工工艺设计的内容、方法和应用进行详细介绍。 一、数控轴类零件加工工艺设计的内容 1. 材料选择：数控轴类零件通常采用优质的合金钢、不 锈钢、碳钢等金属材料。 2. 加工工艺设计：加工工艺设计包括零件的加工工序、 加工工艺参数的选择和机床的选择等方面。加工工序是指在加工中所需遵循的待加工零件的物理特性及所需工艺条件的流程。加工工艺参数是指选择适合加工工序和材料性质的加工参数，如切削速度、进给量、切削深度等。机床的选择根据零件的加工要求和加工工艺流程来选择。

3. 夹具的设计和制作：夹具是将待加工的零件固定在机 床上的装置，夹具设计和制作需要考虑零件的形状、尺寸和加工要求等因素。 4. 刀具的选择：刀具是数控加工的核心，刀具的材质、 形状、尺寸、精度等因素会影响加工效果和成本。 5. 加工过程中的质量控制：质量控制是数控加工的关键，需要对每个工序进行严格的质量控制和验收，以保证整体加工质量的稳定性和可靠性。 二、数控轴类零件加工工艺设计的方法 1. 加工工艺设计的流程：加工工艺设计的流程包括分析 零件的加工性质、制定加工工艺流程、选择加工工艺参数、选择合适的机床和刀具等。 2. 加工工艺参数的选择：加工工艺参数的选择需要结合 具体的加工过程和材料特性来确定，其可影响加工效果、加工速度、加工成本和质量控制等因素。 3. 夹具的设计和制作：夹具的设计需要考虑到零件的形状、尺寸和材料等因素，并应选择适当的夹具型式和加工过程。 4. 刀具的选择：刀具的选择应考虑到加工材料的特性、 加工工艺的要求与刀具的品质，从而选择合适的类型、规格、材料及生产厂家等。 5. 质量控制的方法：质量控制的方法包括加工工艺参数 的控制、检验分析、数据处理、工艺改进和管理优化等环节。

(完整版)零件的机械加工工艺方案设计

一． 零件的工艺分析： 1.加工表面分析 (1) 以花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括：20.0025+ Φmm 的六齿方花键孔、20.0022+ Φmm 花键底孔两端的︒ ⨯152倒角和距中心线为27mm 的平面。孔22Φmm 的上下加工表面，孔22Φmm 的内表面，有粗糙度要求为Ra 小于等于6。3um ，25Φmm 的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra 小于等于3。2um ，扩两端面孔,有粗糙度要求Ra=6.3um ，加工时以上下端面和外圆40Φmm 为基准面，有由于上下端面须加工,根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔22Φmm, 六齿花键孔25Φmm 和扩孔。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。(2) 以工件右端面为基准的03.008+ mm 的槽和012.0018+ mm 的槽. 这一组加工表面包括：右侧距离18mm 的上下平面，Ra=3。2um ，有精铣平 面的要求，左侧距离为8mm 的上下平面，Ra=1.6um ，同样要求 精铣,加 工时以孔22mm ，花键孔25 mm 和上下平面为基准定位加工。聞創沟燴鐺險爱氇谴净。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。2.毛坯种类 CA6140拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行 工作。宽度为012.0018+ mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为012.0018+ mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。零件材料HT200，考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断,保证零件的工作可靠。经查《机械加工工艺人员手册》表5-5取等级为2级精度底面及侧面浇注确定待加工表面的加工余量为3±0。8mm 。毛坯零件图如图1所示：酽锕极額閉镇桧猪訣锥.

设计 零件的机械加工工艺规程及工艺装备

设计零件的机械加工工艺规程及工艺装备 一、引言 在制造业中，机械加工是一项至关重要的工艺过程。为了保证零件的精度、质量和性能，设计合理的机械加工工艺规程及选择适当的工艺装备是非常关键的。本文将深入探讨如何设计零件的机械加工工艺规程及选择合适的工艺装备。 二、机械加工工艺规程设计 1. 工艺路线设计 根据零件的形状、尺寸和加工要求，设计合理的工艺路线对于提高生产效率和产品质量至关重要。工艺路线要充分考虑切削量、切削速度、进给速度等参数，并结合机床的性能与工艺要求进行综合优化。以下是工艺路线设计的一些要点： - 确定粗、精、超精加工的顺序； - 选择合适的切削工具和夹具； - 设计切削工具的前角、主偏角和副偏角等参数； - 确定机床的加工路线和进给路线。 2. 工艺参数确定 在制定工艺规程时，需要确定一些关键的工艺参数，以确保零件加工的精度和质量。以下是一些常见的工艺参数： - 切削速度：选用合适的切削速度，能够确保切削 过程中不会过热或过度磨损刀具，同时保证加工效率； - 进给速度：根据零件的 形状和尺寸，确定合适的进给速度，以保证加工质量； - 切削深度：根据材料的 硬度和切削力的大小，确定合适的切削深度，以防止刀具断裂或零件变形； - 加 工余量：根据零件的加工要求和精度要求，确定合适的加工余量，以确保零件加工后能够满足尺寸精度要求。 3. 加工工艺制定 根据工艺路线和工艺参数，对于每个加工工序，需要具体制定相应的加工工艺，包括如下方面： - 夹具设计：根据零件的形状和尺寸，设计合适的夹具，以确保零 件在加工过程中保持稳定的位置； - 刀具选择：根据加工要求，选择合适的刀具，包括切削刀具、测量刀具等； - 切削参数：根据材料的硬度和切削特性，确定合 适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等； - 加工顺序：确定每个 加工工序的顺序，以确保后续工序可以顺利进行。

零件机械加工工艺方案设计

零件机械加工工艺方案设计 1. 简介 本文档旨在设计一个零件机械加工的工艺方案，以实现高 质量和高效率的零件加工。本方案将涵盖零件加工的各个环节，包括材料选择、工艺流程、工艺参数等。 2. 材料选择 在进行零件机械加工之前，首先要选择适合的材料。材料 的选择必须考虑到零件所需的力学性能、化学性质、加工性能等因素。以下是几种常见的材料选择： •碳钢：具有良好的强度和韧性，适合于一般机械零件的加工。 •不锈钢：具有抗腐蚀性能，适合于在潮湿环境下使用的零件。 •铝合金：具有轻质和良好的导热性能，适合于需要减轻重量的零件。 •黄铜：具有良好的导电性能和可靠的耐腐蚀性能，适合于电气零件。 3. 工艺流程 在进行零件机械加工时，需要按照一定的工艺流程进行操作。以下是一个常见的零件机械加工的工艺流程： 1.图纸分析：根据零件的图纸，进行详细的分析和理 解，确定零件的几何形状、尺寸和加工要求。 2.材料准备：根据所选的材料，准备相应的原材料， 并进行必要的材料检查和测试。 3.切割：根据零件的形状和尺寸，采用切割工艺将原 材料切割成所需的形状。

4.粗加工：使用铣床、车床等机床进行粗加工，通过 切削去除多余材料，使零件达到近似于最终形状的状态。 5.精加工：使用磨床、钻床等机床进行精加工，通过 磨削、钻孔等操作，使零件达到最终要求的几何形状和尺 寸。 6.表面处理：根据需要，进行零件表面的处理，如研 磨、抛光、镀层等，以改善零件的表面质量和耐腐蚀性。 7.检验：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、外 观和功能等方面的检查，确保零件符合设计要求。 8.竣工：对合格的零件进行清洁和包装，以便安全地 运输和存储。 4. 工艺参数 为了保证零件加工的质量和效率，需要合理设置工艺参数。以下是几个常见的工艺参数： •切削速度：切削工具在单位时间内从工件上切削掉的材料量。 •进给速度：工件在加工过程中的线速度，影响切削过程的切削力和表面粗糙度。 •切削深度：工件上切削工具的进给深度，影响切削过程的切削力和加工时间。 •切削液：用于冷却和润滑切削过程的液体，减少工具磨损和提高加工表面质量。 •夹持力：工件在加工过程中受到的夹持力，保证工件的稳定性和加工精度。 5. 常见问题及解决方法 在零件机械加工过程中，可能会遇到一些常见问题，以下 是几个常见问题及其解决方法：

机械零件工艺方案设计

根据以上要求，重点应掌握如下内容： 注法零件图的技术要求表示机器或部件的图样，称为装配图。表示单个零件的图样，称为零件图。零件图表达了零件的结构形状，尺寸大小和技术要求。零件图是用来指导制造、生产加工和零件检验的图样。在生产过程中，要根据零件图注明的材料和数量进行备料；根据图示的形状、尺寸和技术要求来加工制造；最后还要根据图纸进行检验。 零件图视图选择 零件的视图选择就是选用一组合适的视图表达出零件的内、外结 构形状及其各部分的相对位置关系。一个好的零件视图表达方案 是：表达正确、完整、清晰、简练，同时易于看图。 由于零件的结构形状是多种多样的，所以在画图前应对零件进行 结构形状分析，并针对不同零件的特点选择主视图及其它视图， 确定最佳表达方案。 选择视图的原则是：在完整、清晰的表达零件内、外形状的前提下， 尽量减少图形数量，以方便画图和看图。 零件分析 主视图的选择 其它视图的选择 零件表达方案小结 零件分析 零件分析是认识零件的过程，是确定零件表达方案的前提，一个好的视 图表达方案离不开对零件的全面、透彻、正确分析。同时，零件分析也 是确定零件的尺寸标注以及确定零件的技术要求的前提，因此，零件分 析是绘制零件图的依据。 通常零件分析主要包括以下四个方面内容： 1、零件的结构形状分析 通过对零件的结构形状分析，了解它的内外结构形状特征，从而可根据 其结构形状特征选用适当的表达方法和方案，在完整、清晰地表达零件 各部分结构形状的前提下，力求制图简便。这是选择主视图的投影方向 和确定视图表达方案的前提。 2．零件的功能分析 通过对零件的功能分析，了解零件的作用及工作原理，分清其结构的主 要部分、次要部分，明确零件在机器或部件中的工作位置和安装形式。 这是选择主视图时，需要遵循工作位置原则的依据。 3．零件的加工方法分析 在画零件图之前，应对该零件的加工方法和加工过程有一个比较完整、 清楚的了解，这样就可确零件在各加工工序中的加工位置。这是选择主 视图时，需要遵循加工位置原则的依据。 4．零件的工艺结构分析 零件的工艺结构分析就是要求设计者从零件的材料、铸造工艺、机械加工工艺乃至于装配工艺等各个方面对零件进行分析，以便在零件的视图选择过程中，考虑这些工艺结构的标准化等特需要求和规定，使零件视图表达更趋完整、合理。 主视图是表达零件的主要视图，零件图的主视图选择除需遵循形状特 征原则外，还必须遵循工作位置原则和加工位置原则 主视图投影方向

轴承座零件机械加工工艺规程设计

第一部分工艺设计 1.设计任务 本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图： 材料：HT200 零件生产纲领：中等批量

2.零件的分析 2.1零件的作用 轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。 2.2零件的工艺分析 ⑴φ30及φ8两孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。 ⑵轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。轴承座的上表面有位置精度要求0.008，而且与轴承孔中心线有平行度要求0.003。轴承座的前、后端面与轴承孔中心线垂直度要求为0.003，是重要的加工表面。 ⑶φ13沉孔加工表面粗糙度要求较低。 ⑷其余表面要求不高。 3.毛坯的确定 3.1确定毛坯类型及其制造方法 有附表5《常见毛坯类型》可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。 3.2估算毛坯的机械加工余量 根据毛坯的最大轮廓尺寸（82）和加工表面的基本尺寸（42），查附表6《》可得出，轴承座上下表面机械加工余量为3.5，其余为3。 3.3绘制毛坯简图，如图1

图1 毛坯简图绘制步骤 4.定位基准的选择 4.1选择精基准 经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。 考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距为30。该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 4.2选择粗基准 选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。 5.拟定加工工艺路线

轴类零件加工工艺设计

轴类零件加工工艺设计 轴类零件是机械制造行业中常见的零件类型之一，广泛应用于液 压机械、风机、飞机、汽车、重型设备等领域。轴类零件通常具有高 强度、低摩擦、高转速、高精度等特点，因此加工工艺设计对于保证 产品质量、提高生产效率具有重要意义。 一、工艺路线设计 轴类零件的加工路线设计是加工工艺设计的第一步。一般的加工 路线包括：原材料选择、加工方法选择、制造精度要求、热处理要求、表面处理要求、质量检验要求等。在考虑这些因素的基础上设计出最 优的加工路线，能够提高产品加工效率和质量稳定性。同时，加工路 线的合理设计也可以节省成本，提高企业的经济效益。 二、切削加工工艺设计 切削加工是轴类零件加工中常用的方法之一，常见的加工方式包 括铣削、车削、镗削、齿轮加工等。在加工轴类零件时，需要考虑到 零件材料的切削性能、切削工艺参数的选择、切削刀具的选择、切削 冷却液的选择等。在切削加工工艺设计中，应该尽可能减小切削阻力、减小加工表面粗糙度、提高加工精度和表面质量。 三、热处理工艺设计 轴类零件通常具有高强度、高精度等特点，因此热处理工艺设计 也是加工工艺设计的关键环节之一。常见的热处理方法包括淬火、回火、正火、调质等。在设计热处理工艺时，需要考虑零件的材料、零 件的用途、零件的精度等因素。正确的热处理工艺设计能够保证轴类 零件的高强度和精度稳定性。 四、表面处理工艺设计 表面处理工艺设计是为了提高轴类零件表面的质量稳定性，一般 包括磨削、腐蚀、电镀、喷涂、喷砂等。在表面处理工艺设计中，需 要考虑到零件材料、表面处理后的表面粗糙度、表面处理后的尺寸变化、表面层的耐腐蚀性等因素。正确的表面处理工艺能够为轴类零件

轴套类零件的加工工艺及设计方案

毕业设计说明书 轴套类零件加工工艺及设计 目录 1引言1

2数控机床的概述2 2.1数控及自动编程的发展简介2 2.1.1数控机床的发展过程：2 2.1.2自动编程软件的发展、联系及优越性2 2.2数控机床的基本组成及工作原理3 2.2.1数控机床的基本组成3 2.2.2数控机床的工作原理3 2.3数控机床的分类3 2.3.1按控制刀具与工件相对运动轨迹分类3 2.3.2按加工方式分类3 2.3.3按控制坐标轴数分类4 2.3.4按驱动系统的控制方式分类4 2.4数控机床的应用范围4 2.5数控机床的特点4 第三章轴类零件的加工工艺5 第四章轴类零件实例加工<一）6 4.1实体零件的生成6 4.2加工工艺分析7 4.2.1分析零件图纸和工艺分析7 4.2.2确定装夹方案9 4.2.3确定加工路线及进给路线9 4.2.4刀具的选择10 4.3选择切削用量12 4.3.1主轴转速的确定12 4.3.2进给速度的确定12 4.3.3背吃刀量确定12 4.4编程13

4.4.1编程技巧13 4.4.2编程特点15 4.4.3编程方法15 4.4.4编程步骤16 4.4.5实例分析16 附录 A 加工程序 (23) 致谢31

1引言 科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。 随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。特别是由曲线、曲面组成的复杂零件，只能借助靠模和仿行机床或者借助画线和样板用手工操作的方法来完成，其加工精度和生产率受到极大影响。 为了解决上述问题，满足多品种、小批量，特别是结构复杂精度要求高的零件的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的，能够适应产品频繁变化的“柔性”自动化机床。数控机床才得已产生和发展。 数控技术是数字控制

零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计_机械制造技术基础_课程设计指导书[管理资料]

零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计 机械制造技术基础 课程设计指导书

目录 第一章概述 (03) 第二章机械加工工艺规程的制定 (08) 第一节零件的分析与毛坯的选择 (09) 第二节工艺路线的拟定 (10) 第三节工序设计及工艺文件的填写 (13) 第三章机床夹具设计 (16) 第一节夹具设计的步骤 (16) 第二节夹具设计举例 (21) 附录一机械制造技术基础课程设计说明书实例 (28) 附录二部分相关标准 (63) 第一章概述 机械制造技术基础课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本设计能力培养的实践课程；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次

全面应用训练。 机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。即以给定的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，在确定其毛坯制造工艺的基础上，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。 一、课程设计的目的 机械制造技术基础课程设计是为未来从事机械制造技术工作的一次基本应用能力的全面训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。 1、能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2、提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 3、学会使用手册、图表及数据库资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。 二、课程设计的内容 1、课程设计题目。 机械制造技术基础课程设计题目为：XXXX 零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计 2、课程设计的内容。 课程设计包括编制工艺规程、设计夹具及编写课程设计说明书三部分内容。 （1）编制工艺规程 工艺规程的编制主要包括以下四个内容： ①零件工艺分析。抄画零件图，熟悉零件的技术要求，找出加工表面的成型方法。

机械加工规程设计方案内容及步骤

一：机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。 二：工艺路线的拟订 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。

在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。由于在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。

例如，加工一个精度等级为IT6、表面粗糙度Ra为0.2μm的钢质外圆表面，其最终工序选用精磨，则其前导工序可分别选为粗车、半精车和粗磨。主要表面的加工方案和加工工序选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工工序。

(3)有利于合理利用机床设备。 此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。 按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些，最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简单工步。采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对容易，虽然设备的一次性投资较高，但由于有足够的柔性，仍然受到愈来愈多的重视。 为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如，退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。

机械制造及工艺——轴类零件加工工艺

轴类零件加工工艺 第一节概述 一、轴类．件的功用和结构特点 轴类零件主要用于支承传动零件（齿轮、带轮等），承受载荷、传递转矩以及保证装在轴上零件的回转精度根据结构形状，轴的分类如图6－1所示。根据轴的长度L 与直径d 之比，又可分为刚性轴（L / d≤12 ）和挠性轴（L / d > 12 ）两种。（可分为光滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等） 轴类零件通常由内外圆柱面、内外圆锥面、端面、台

阶面、螺纹、键槽、花键、横向孔及沟槽等组成。 二、轴类零件的技术要求、材料和毛坯 装轴承的轴颈和装传动零件的轴头处表面，一般是轴类零件的重要表面，其尺寸精度、形状精度（圆度、圆柱度等）、位置精度（同轴度、与端面的垂直度等）及表面粗糙度要求均较高，是在制订轴类零件机械加工工艺规程时，应着重考虑的因素。一般轴类零件常选用45＃钢；对于中等精度而转速较高的轴可用40cr ；对于高速、重载荷等条件下工作的轴可选用20Cr 和20CrMnTi 等低碳合金钢进行渗碳淬火，或用3sCrMoAIA 氮化钢进行氮化处理。轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件（铸钢或球墨铸铁）。 第二节外圆表面的加工方法和加工方案 外圆表面是轴类零件的主要表面因此要合理地制订轴类零件的机械加工工艺规程，首先应了解外圆表面的各种加工方法和加工方案。本章主要介绍常用的几种外圆加工方法和常用的外圆加工方案。 一、外圆表面的车削加工 根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削

一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。加工后工件尺寸精度IT11－IT13 ，表面粗糙度Ra50～12.5μm 。半精车的尺寸精度可达IT8～IT11 ，表面粗糙度角Ra6.3～3.2μm 。半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。精车后的尺寸精度可达IT7～IT8 ，表面粗糙度Ra1.6～0.8μm 。精细车后的尺寸精度可达IT6 一IT7 ，表面粗糙度Ra0.4～0.025μm 。精细车尤其适合于有色金属加工，有色金属一般不宜采用磨削，所以常用精细车代替磨削。 二、外圆表面的磨削加工 磨削是外圆表面精加工的主要方法之一。它既可加工淬硬后的表面，又可加工未经淬火的表面。根据磨削时工件定位方式的不同，外圆磨削可分为：中心磨削和无心磨削两大类。 1．中心磨削 中心磨削即普通的外圆磨削，被磨削的工件由中心孔定位，在外圆磨床或万能外圆磨床上加工。磨削后工件尺寸精度可达工IT6～IT8 ，表面粗糙度Ra0.8～0.1μm。按进给方式不同分为纵向进给磨削法和横向进给磨削法。

机械零件加工制造工艺设计

机械制造工艺学课程设计实例 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“配气机构摇臂轴〞零件的机械加工 工艺规程及工艺装备 设计者刘梅芳 指导教师杨振祥 学号 1102070513

中南大学 机车车辆教研室2021年 1 月11 日

内容： 1. 零件图 1张 2. 毛坯图 1张 3. 课程设计任务书 1份 4. 机械加工工艺工程卡片 1张 5. 机械加工工序卡 8张 6. 夹具装配图 1张 7.课程设计说明书 1份 序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部根底课、技术根底课以及大局部 专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加祖国的“四化〞建设打下一个良好的根底。 由于能力所限，设计尚有许多缺乏之处，希望各位老师给予指教。 一、零件的分析 〔一〕零件的作用及技术要求 1、零件的作用 配气机构是进、排气管道的控制机构，它按照发动机的作功次序和每一缸的工作循环的要求，适时地开闭进、排气门、向气缸供应可燃混合气〔汽油机〕或新鲜空气〔柴油机〕并及时排出废气。一般由凸轮轴、气门推杆、挺柱、气门摇臂、摇臂控制轴、气门导管以及气门等部件构成。 摇臂轴是一空心圆轴，用数个支座安装在气缸盖上，摇臂套装在摇臂轴上，并能在轴上作圆弧摆动。轴内孔与主油道相通，供应配气机构润滑油 2。主要技术要求 零件图上主要的技术要求为： 1)摇臂轴调质硬度为HB255-302；B 外表淬火硬度HRC55-60，硬化深度m ； 2〕探伤检查。 〔二〕零件的工艺性分析 配气机构摇臂轴这个零件从附图1上可以看出，它一共有以下7组加工外表，分述如 下： 1、 Φ50h8轴：轴径0 39 .050-mm ，外表粗糙度为Ra6.3μm ，端倒角2mm ×45°。 2、 摇臂轴总长：保证尺寸25005 .0-mm ，外表粗糙度为Ra0.8μm 。 3、 端侧面外表粗糙度为Ra6.3μm 。 4、 Φ27圆槽：槽径Φ27，到端侧面保证尺寸17±m ，铣刀加工，槽深至摇臂轴外径外表保证尺寸17mm ，两个，槽间距保证尺寸216±m ，外表粗糙度为Ra6.3μm ，。

机械加工工艺方案4篇

机械加工工艺方案4篇 机械加工工艺方案1 在装备制造企业持续发展的背景下，机械专业人才的重要性不断提升。通过编写合理的《机械加工工艺方案设计与实施》相关教材，能够降低课程学习难度，并将知识点集中，对提升高职学生学习效率具有积极的促进意义。 1开发思路与原则 《机械加工工艺方案设计与实施》课程在机械制造专业中具有重要地位，因此，其相关教材必须具备合理性，否则，高职学生不仅难以吸收知识，而且专业能力水平也无法得到提升。为此，__总结出了《机械加工工艺方案设计与实施》教材的开发思路与原则。 1.1思路 在编写教材前，有关人员首先需要开展调研工作。即详细记录本专业毕业学生在企业中担任的岗位。其次，有关人员需对其主要就业岗位进行全面分析，并着重关注其实际工作任务，以此统计出该岗位对机械制造专业学生能力、素养等多方面的具体要求。同时，人员应实现岗位要求与学生的学习过程相互匹配。再次，需解析目前机械制造专业所推行的教学体系，将课程边界重

新进行划分，设计出具有专业性的学习领域。最后，需设置出理论与实践一体化的课程，并在针对性技能训练形成的同时，制定以工作过程为基础的机械制造专业教学体系。在此基础上，教师将初步构建能够加强学生学习效率、极具专业性的《机械加工工艺方案设计与实施》课程学习领域。在工作过程完成系统化后，其即能够为《机械加工工艺方案设计与实施》教材的编写提供可靠依据，以该种形式进行开发的教材内容与格式不仅将更加丰富，而且还将与毕业生主要就业岗位的工作任务以及实际要求进行匹配，保证机械制造专业毕业生的专业技能能够充分发挥。 1.2原则 在开发教材时，有关人员需遵循以下原则：（1）充分参考与本专业就业岗位相关的一系列职业标准，以此确保编写的教材内容具有针对性以及合理性。从工作过程系统化实际要求与学生需求的角度出发，可以选择出4个具有生产性的零件与1个具有生产性的部件。在将其视作为载体的同时，教师应遵循简单到复杂的规律性，仔细排列零件与部件的特性，并以此创设出差异化学习情境。此外，在零件与部件的基础上，教师需将机械工艺的相关理论、零件质量以及关于装配的'知识内容融为一体，从而打造出一体化教学模式；（2）根据知识、素质等要求，不断优化教材内容。首先，有关人员必须与企业、课程专家建立联系，共同探讨关于机械制造领域的知识内容，并通过岗位实际要求与

轴套零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

目录（一）零件分析 §1.1 零件的作 §1.2 零件的工艺分析 （二）确定生产类型 （三）确定毛坯 §3.1确定毛坯种类 §3.2确定铸件加工余量及形状 §3.3绘制铸件零件图 （四）工艺规程设计 4.1选择定位基准 §4.1.1粗基准的选择 §4.1.2精基准的选择 4.2 制定工艺路线 4.3机械加工余量﹑工序尺寸及公差的决定 §4.3.1圆柱表面工序尺寸 §4.3.2平面工序尺寸 §4.3.3确定切削用量及时间定额 §4.3.4 填写机械加工工艺卡 §4.3.5填写工序卡 （五）夹具设计 §5.1问题的提出 5.2夹具的设计 §5.2.1定位基准的选择 §5.2.2切削力及夹紧力的计算 §5.2.3夹具设计及操作的简要说明 §5.2.4夹具设计装备图 （六）参考文献

一、零件的分析 1 零件的作用 轴套在运动部件中，因为长期的磨擦而造成零件的磨损，当轴和孔的间隙 磨损到一定程度的时候必须要更换零件，因此在设计的时候选用硬度较低、耐磨 性较好的材料为轴套或衬套，这样可以减少轴和座的磨损，当轴套或衬套磨损到 一定程度进行更换，这样可以降低因更换轴的成本，轴套一般有滑动轴承，轴向 定位，及减磨减震的作用 2 零件的工艺分析 零件的材料为HT150,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削，为此以下是轴套需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1﹑14 ∅以及与此孔相通的∅9。 2﹑M60⨯1.5的内螺纹 3﹑∅70，∅65及∅105的圆跳动,M60⨯1.5的同轴度。 4﹑∅65外圆面，∅105的端面，∅70的外圆面的表面粗糙度。 由以上分析可知，∅70外圆及端面，∅65外圆及端面，∅55内圆可通过车削进行加工，并且保证精度要求，可根据各加工方法的精度要求及机床达到的位置精度， 二﹑确定生产类型 已知此轴套产品的年产量为8000台/年，每台产品中该零件数量为1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取3％和0.5％，零件年产量为 N=⨯1/⨯ 台/每年件台（1+3%）（1+5%）=8281件/年 8000 轴套的重量是0.86k/g个，查《机械制造基础课程设计》表2.2的“机电产品的零件类型分类”知，轴套属轻型零件。查表2.3知，该轴套的生产类型为大批生产。 三﹑确定毛坯 1﹑确定毛坯种类： 由于该轴套在工作中主要起到轴向定位的作用，毛坯选用铸造。该轴套的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批量生产，为提高生产率和铸造精度，且材料为HT150.故选择金属型铸造。

机械加工工艺及夹具设计

机械加工工艺及夹具设计 目 录 1 零件的分析 ...................................................... 错误!未定义书签。 1.1零件分析 .................................................................. 2 1.2 零件的工艺分析 ........................................................... 2 1.3主要技术要求 .............................................................. 3 2.确定零件的生产类型 .............................................................. 3 3 工艺规程设计 .. (4) 3.1确定毛坯的制造形式 ........................................................ 4 3.2毛坯材料的选择 ............................................................ 5 3.3基面的选择 . (5) 3.3.1粗基准的选择 ........................................................ 5 3.3.2精基准的选择 ........................................................ 5 3.4 热处理工序的安排 .......................................................... 6 3.5 加工顺序的安排 ............................................................ 6 3.6机械加工余量 .. (6) 3.6.1机械加工余量的的确定 ................................................ 6 3.6.2毛坯尺寸的确定 ...................................................... 7 3.3.3工序余量的确定 ...................................................... 8 3.7制定工艺路线 .. (8) 3.7.1 加工方案拟定 ........................................................ 8 3.7.2加工顺序的安排 ..................................................... 10 3.7.3制定工艺路线 ....................................................... 10 3.8机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (10) 3.8.1毛坯尺寸的确定 ..................................................... 10 3.8.2工序尺寸及余量的确定 .. (12) 4 确定切削用量及基本工时 (12) 4.1锻造毛坯。 ............................................................... 13 4.2正火处理。 ............................................................... 13 4.3粗、精车两端面至尺寸354，钻中心钻B4/12.5。 ............................... 13 4.4粗车Ø102、Ø122、Ø102锥面、Ø78、Ø73外圆及端面。 .......................... 14 4.5 半精车Ø100、Ø17、Ø20.4、Ø2 5.4外圆及端面。 ............................... 15 4.6粗车退刀槽。 ............................................................. 16 4.7粗、精车M76×3-6g 外螺纹。 ............................................... 17 4.8粗、半精铣宽度1407 .002.0++×80。 (17) 4.9钻2-UNC7/16螺纹孔。 ..................................................... 18 4.10钻2-Ø10孔。 ............................................................ 19 4.11调质处理241-286HBW 。 .................................................... 20 4.12精车Ø10003 5.0015.0++、Ø120022.0+-、Ø1000 035.0+-锥度1:10外圆。 (20) 4.13检验。 .................................................................. 21 4.14入库。 .................................................................. 21 总 结 ......................................................................... 21 参 考 文 献 ....................................................... 错误!未定义书签。

《机械零件工艺方案设计》课程标准

《机械零件工艺方案设计》课程标准 一、课程基本信息 二、课程性质与任务 1.课程性质 《机械零件工艺方案设计》是机械制造与自动化专业的一门核心专业课，是以研究机械加工工艺技术为主的技术学科。 2.课程任务 本课程的主要任务是通过机械制造工艺理论和典型工艺方法的教学，使学生能较好地掌握并能灵活应用机械加工工艺的基本理论知识；熟悉常见典型零部件加工及装配工艺；具有设计施工中等复杂零件机械加工工艺规程和简单部件装配工艺规程的基本能力；具有分析和解决生产中一般工艺工装技术问题的初步能力。 三、课程目标 1.知识目标 A1.理解机械加工工艺规程的制订本课程的性质、任务、主要内容及学习方法； A2.掌握机械加工精度有关知识； A3.掌握机械加工表面质量知识； A4.掌握机械装配工艺基础知识；

A5.典型零件工艺分析。 2.能力目标 B1.掌握机械加工工艺规程制订的方法，具有编制中等复杂程度零件加工工艺规程的能力； B2.掌握机械加工精度基本理论，具有解决生产中加工精度问题的基本能力； B3.掌握机械加工表面质量基本理论，学会分析机械零件表面质量问题的原因及其影响因素； B4.掌握保证装配精度的方法，具有编制简单装配体工艺的基本能力； B5.掌握常见典型零件机械加工工艺的方法和特点。 3.素质目标 C1.具有进一步理解、掌握新技术新工艺的基本能力； C2.具有分析、解决较复杂工艺技术的基本能力； C3.具有进一步学习、理解、掌握较复杂加工精度和表面质量问题的能力； C4.具有进行工艺研究性工作的基本能力； C5.具有进行生产管理、经济技术分析的基本素质。 四、教学内容与学时安排

机械加工工艺规程设计实施方案

机械加工工艺规程设计实施方案1 第一章机械加工工艺规程设计 一、零件地作用分析 该零件是连城机械厂专用于太阳能使用硅片地线切割机QFBT1250上地动支撑座，从总体上来讲，支撑座主要用于在负荷作业下易发生弯曲地支撑轴上.太阳能硅片线切片机上地动支撑座就是用于支撑插线轮轴，防止插线轮轴发生弯曲，从而保证切片机切出地单晶硅片满足使用者地需求.因此整个动支撑座不管是位置精度还是形状精度上来说其要求都特别高，因为切片机切出地硅片是相当薄地.b5E2RGbCAP 二、零件地工艺分析 对于零件地工艺性，首先我们应保证其加工质量要满足要求，同时在可行性地要求下尽量使加工地劳动量少一些.动支撑座是一个零件尺寸大结构形状复杂地零件，其要求加工地面为上、下端面和左、右端面和前、后端面以及两个轴孔还要钻很多螺纹孔.其中整个加工过程中对六个面地表面质量要求都很高，以及对个别面地形位要求也很高，其中对孔地表面质量要求虽然不是很高但是也有要求，同时对孔地位置度要求以及形位要求也很高，虽然说对所加工地小孔以及螺纹孔地表面质量要求不是很高，但是对他们地位置精度要求却很高，其中有个别孔地加工精度要求非常高.由于此项加工为大批量生产，我们应该采取工序集中地原则，尽量减少安装项数，这样可以在一次装夹中加工许多表面，而且容易保证他们地相互位置精度，进而提高生产效率，

缩短了生产周期.所以太阳能使用硅片地线切片机地动支撑座可分为四组加工表面.p1EanqFDPw 1、以1300×863㎜地底面为基准地加工表面，两侧夹紧.这一组加工表面包括：铣1300×863㎜地上端面、1300×260㎜地端面、1300×220㎜地端面，其中1300×863㎜对应地端面Ra=1.6，1300×863㎜地上端面也为Ra=1.6DXDiTa9E3d 2、以1300×863㎜地对称面为基准地加工表面用另外两侧夹紧.这一组加工表面包括：铣1300×863㎜Ra=1.6地端面，铣863×260㎜地两个侧面，两个侧面中左侧面Ra=6.3右侧面Ra=1.6RTCrpUDGiT 3、以1300×863㎜为基准面钻上面地螺纹孔或锥孔以及普通孔，其中有4—ɸ12孔地内壁为Ra=1.6 4、以1300×863㎜为基准粗镗2—ɸ270031.0014.0++㎜地两个轴孔①在各个加工过程中还有一定地位置度要求，其中右侧面地平面度要求为0.02㎜②后端面地平面度要求也为0.02㎜且与A端面地平行度要求为0.02㎜③其中右端面与A端面地垂直度要求为0.02㎜④上下两端面地平行度要求为0.03㎜，且两端面同时与A 端面保证地垂直度要求为0.03㎜.5PCzVD7HxA 第二节工艺规程设计 1.2.1确定毛坯地制造形式 零件地材料为HT300，工作环境良好，并且为大批量生产.由材料确定了零