机械零件工艺方案设计

根据以上要求，重点应掌握如下内容：

注法零件图的技术要求表示机器或部件的图样，称为装配图。表示单个零件的图样，称为零件图。零件图表达了零件的结构形状，尺寸大小和技术要求。零件图是用来指导制造、生产加工和零件检验的图样。在生产过程中，要根据零件图注明的材料和数量进行备料；根据图示的形状、尺寸和技术要求来加工制造；最后还要根据图纸进行检验。

零件图视图选择

零件的视图选择就是选用一组合适的视图表达出零件的内、外结

构形状及其各部分的相对位置关系。一个好的零件视图表达方案

是：表达正确、完整、清晰、简练，同时易于看图。

由于零件的结构形状是多种多样的，所以在画图前应对零件进行

结构形状分析，并针对不同零件的特点选择主视图及其它视图，

确定最佳表达方案。

选择视图的原则是：在完整、清晰的表达零件内、外形状的前提下，

尽量减少图形数量，以方便画图和看图。

零件分析

主视图的选择

其它视图的选择

零件表达方案小结

零件分析

零件分析是认识零件的过程，是确定零件表达方案的前提，一个好的视

图表达方案离不开对零件的全面、透彻、正确分析。同时，零件分析也

是确定零件的尺寸标注以及确定零件的技术要求的前提，因此，零件分

析是绘制零件图的依据。

通常零件分析主要包括以下四个方面内容：

1、零件的结构形状分析

通过对零件的结构形状分析，了解它的内外结构形状特征，从而可根据

其结构形状特征选用适当的表达方法和方案，在完整、清晰地表达零件

各部分结构形状的前提下，力求制图简便。这是选择主视图的投影方向

和确定视图表达方案的前提。

2．零件的功能分析

通过对零件的功能分析，了解零件的作用及工作原理，分清其结构的主

要部分、次要部分，明确零件在机器或部件中的工作位置和安装形式。

这是选择主视图时，需要遵循工作位置原则的依据。

3．零件的加工方法分析

在画零件图之前，应对该零件的加工方法和加工过程有一个比较完整、

清楚的了解，这样就可确零件在各加工工序中的加工位置。这是选择主

视图时，需要遵循加工位置原则的依据。

4．零件的工艺结构分析

零件的工艺结构分析就是要求设计者从零件的材料、铸造工艺、机械加工工艺乃至于装配工艺等各个方面对零件进行分析，以便在零件的视图选择过程中，考虑这些工艺结构的标准化等特需要求和规定，使零件视图表达更趋完整、合理。

主视图是表达零件的主要视图，零件图的主视图选择除需遵循形状特

征原则外，还必须遵循工作位置原则和加工位置原则

主视图投影方向

零件主视图投影方向的选择应遵循形状特征原则，即在分析零件内外结构形状及各部分相互位置的基础上，使得主视图的投影方向能尽可能较多地显示出零件的结构形状特征，更好地反映零件整体概貌。

下图a所示零件为一齿轮泵的泵体，通过结构分析不难看出，该泵体从a方向（c方向与a方向相似）或b方向作为主视图的投影方向能较多地反映出泵体的结构形状特征，然而从a方向投影，且同时采用通过两轴孔轴线的平面（基本对称面）剖切的全剖视图（图b），对泵体内部结构形状和相互位置的表达较从b方向投影（图c）为清楚，所以可选定a方向为主视方向。

工作位置

零件的工作位置是指零件在机器或部件中的实际安装位置。主视图与工作位置一致，便于想象出零件的工作情况，了解零件在机器或部件中的功用和工作原理，有利于画图和读图。

加工位置篇二：机械零件加工工艺过程的基本知识

机械零件加工工艺过程的基本知识在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。

一、生产过程和工艺过程

1.生产过程

由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括:

(1) 技术准备过程:包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。

(2) 工艺过程：指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。

(3)辅助生产过程：指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产

活动。

(4)生产服务过程：指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、

销售等过程。

2.工艺过程

零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、

走刀和安装组成。

(1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分

工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。

(2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干工步。工步是构成工序的基本单元。

(3)走刀刀具从被加工表面每切去一层余量，就称作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不适合一次切下时，可分成几次切削完成。

（4）安装工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那部分工序称为安装。

（5）工位相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。多数情况下，一个工序中工件仅安装一次，有时也可能安装多次。

3.基准与定位

零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，

各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件(或部件)上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、面，即基准是零件本身上的或者与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上的另一些面、线或点的位置。

基准按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分

为定位基准、测量基准和装配基准，定位基准又可分为粗基准和精基准。工艺基准工艺基准是在制造零件和安装机器的过程中所使用的基准。

(1)

(2)测量基准是指零件检验时，用于测量被加工表面的尺寸和位置的基准。

(3)

二、基准的选择原则

1.粗基准的选择

为使所有加工表面都有足够的加工余量和保证各加工表面对不加工表面有

一定的位置精度，粗基准选择应遵守以下原则。

(1)选择工件上的不加工表而作为粗基准。

(2)选择重要表而或加工余量最小的表面作为粗基准。

(3)选择较为平整光洁、面积较大的表面作粗基准

(4)粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用

2. 精基准的选择

精基准选择应遵守以下原则:

(1)基准重合原则

误差。

(2)基准同一原则

(3)一般要求

便。

、工件的定位原理

定位：在加工时，首先要使工件占有正确的位置。

夹紧：工件定位后，为使工件在加工中不受外力的影响而始终保持正确的

位置。

安装：工件从定位到夹紧的整个过程。

1．六点定位原则

任一刚体，在空间直角坐标系中均有六个自由度.

工件在夹具中获得准确的位置，必须限制其相应的自由度

2.定位中的几种情况

(1)完全定位：工件六个自由度全部被限制的定位。

(2)不完全定：根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度的定

位。

(3)过定位：两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一个自由度的

定位。

(4)欠定位：根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全限制的定位。

第节工艺规程的拟订

工艺规程是指导生产的技术文件，工艺规程必须经济合理。

一、制订工艺规程的要求和步骤

零件的工艺规程就是零件的加工方法和步骤。内容:加工工艺(热处理工序)，确定各工序

所用的机床、装夹方法、度量方法、加工余量、切削用量和工时定额等。将各项内容填写在一定形式的卡片上，这就是机械加工工艺的规程，即机械加工工艺卡片。

1.制订工艺规程的要求：不同的零件，由于结构、尺寸、精度和表而粗糙度等要求不同，其加工工艺也随之不同。一个零件可能有几种工艺方案，但其中总有一个是更为合理的。合理的加工工艺必须能保证零件的全部技术要求。制订一个合理的加工工艺，并非轻而易举。往往要经过反复实践、反复修改，使其逐步完善的过程。

2.制订工艺规程的步骤：制订工艺规程的步骤大致如下:

(1)对零件进行工艺分析;

(2)毛坯的选择;

(3)定位基准的选择;

(4)工艺路线的制订;

(5)选择或设计、制造机床设备;

(6)选择或设计、制造刀具、夹具、量具及其他辅助工具;

(7)确定工序的加工余量、工序尺寸及公差;

(8)确定工序的切削用量;

(9)估算时间定额;

(10)填写工艺文件。

二、制订工艺规程时所要解决的主要问题

1.毛坯余量的选择

毛坯的选择对经济效益影响很大。因为工序的安排、材料的消耗、加工工时的多少等，都在一定程度上取决于所选择的毛坯余量。

2.零件的工艺分析，其主要内容有:

(1)检查零件的图纸是否完整和正确，分析零件主要表而的精度、表而完整性、技术要求等在现有生产条件下能否达到。

(2)检查零件材料的选择是否恰当，是否会使工艺变得困难和复杂。

(3)审查零件的结构工艺性，检查零件结构是否能经济地、有效地加工出来。

3. 定位基准的选择

(1)传动用的阶梯轴，一般选用两端的中心孔作为主要精基准。

(2)盘套类零件一般以中心部位的孔作为主要精基准。

(3)支架箱体类零件，一般采用机座上的主要平面作为主要精基准加工各轴承支承孔。

4.. 工艺路线的拟订

(1) 加工方案的确定:

a)被加工材料的性能及热处理要求。

b)加工表面的形状和尺寸。

c)还应考虑本厂和本车间的现有设备情况、技术条件和工人技术水平。

(2) 加工阶段的划分:

a)粗加工阶段。 b)半精加工阶段。 c)精加工阶段。

划分加工阶段的目的

(i)有利于保证加工质量。

(ii)有利于合理使用设备。

(iii)有利于安排热处理工序。

(iv)可避免损伤己加工好的主要表面。

(3) 加工顺序的安排

1) 机械加工工序的安排

(i)基准先行。 (ii)先粗后精。

(iii)先主后次。(iv)先面后孔。

2) 热处理工序的安排。

(i)预备热处理。 (ii)时效处理。 (iii)最终热处理。

3) 检验工序的安排

(i)粗加工之后。(ii)工件在转换车间之前。

(iii)关键工序的前后。 (iv)特种检验之前。

(v)全部加工结束之后。

4) 辅助工序的安排

(i) 零件表面处理工序。 (ii) 特种检验。 (iii) 去毛刺、去磁、清洗等。

(4)工序的集中与分散:

1) 工序集中原则。2)工序分散原则。

工序集中分散条件： a)生产类型。 b)工件的尺寸和重量。 c)工艺设备条件。

5. 确定加工余量

加工余量：从毛坯表面上所切除的金属层。

总余量：从毛坯到成品总共需要切除的余量。

工序余量：在某工序中所要切除的余量。

6. 填写工艺文件

工艺过程拟订之后将工序号、工序内容、工艺简图、所用机床等项目、内容用图表的方式填写成技术文件。篇三：零件机械加工工艺设计原则的探讨

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零件机械加工工艺设计原则的探讨

作者：薛梅

来源：《新校园·中旬刊》2013年第04期

摘要：本文对零件机械加工工艺的基本设计原则进行了探讨，对合理编制加工工艺，保证加工质量具有一定的意义。

关键词：零件；机械加工工艺；设计原则

虽然我国工业近年来得到了长足发展，但在机械加工行业内，普遍存在加工工艺水平低，产品质量差和生产规模小等问题。这种粗放增长型的零件加工模式虽然在短期内带来了不少的经济效益，也推动了我国工业乃至我国整体经济的快速发展，但是较低的资源利用率和较高的能源消耗使得我国加工的机械零件和产品难以在国际市场上取得竞争优势。随着我国经济增长模式向资源节约型、环境友好型转变，要想促进我国工业继续追赶国际先进水平，就必须要节省人力和物力的消耗，加大科研投入。要科学设计先进的加工工艺，并以与市场相适应的规模进行机械零件的加工生产，以较低的资源消耗，获得尽可能多的经济效益。尽管机械零件的外形、材料和尺寸都具有相当的差异性，但其加工工艺的设计和编制一般都需要满足一些基本原则。

1.定位基准的选择

近年来，随着自动化技术在机械加工行业的应用不断深入和推广，数控机床已经在各机械加工生产线占据了重要的位置，但传统的普通机床仍然有其用武之地。不管是普通机床还是数控机床，影响其加工精度和质量的因素都包括定位基准的选择、加工方法的选定和加工顺序的编排等。

所谓定位基准，是指在对工件进行机械加工时，用以确定工件、刀具以及机床的相当位置的表面。机械零件加工时的定位基准分为粗基准和精基准。粗基准是工件上未经加工的定位基准，而采用已经加工过的表面作为基准，则是精基准。定位基准的选择直接影响到工件

的加工精度，也是保证机械零件加工质量必须要慎重考虑的因素。

对于粗基准的选定，一般要满足两个基本条件，即保证各加工表面有足够的余量和保证未加工表面的形状尺寸和位置精度满足设计要求。在此基础上，选定的粗基准应该可便于装夹定位，并提高可靠的位置精度。对于某些重要的加工表面，为确保其在工件的粗加工阶段拥有均匀的加工余量，应优先选取该表面作为粗基准。另外，选取不加工面作为粗基准可以保证不加工面与加工面之间足够的位置精度。

选做精基准的工件表面同样应该满足便于装夹定位的要求，同时还需要具备预期的定位基准。

(完整版)零件的机械加工工艺方案设计

一． 零件的工艺分析： 1.加工表面分析 (1) 以花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括：20.0025+ Φmm 的六齿方花键孔、20.0022+ Φmm 花键底孔两端的︒ ⨯152倒角和距中心线为27mm 的平面。孔22Φmm 的上下加工表面，孔22Φmm 的内表面，有粗糙度要求为Ra 小于等于6。3um ，25Φmm 的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra 小于等于3。2um ，扩两端面孔,有粗糙度要求Ra=6.3um ，加工时以上下端面和外圆40Φmm 为基准面，有由于上下端面须加工,根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔22Φmm, 六齿花键孔25Φmm 和扩孔。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。(2) 以工件右端面为基准的03.008+ mm 的槽和012.0018+ mm 的槽. 这一组加工表面包括：右侧距离18mm 的上下平面，Ra=3。2um ，有精铣平 面的要求，左侧距离为8mm 的上下平面，Ra=1.6um ，同样要求 精铣,加 工时以孔22mm ，花键孔25 mm 和上下平面为基准定位加工。聞創沟燴鐺險爱氇谴净。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。2.毛坯种类 CA6140拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行 工作。宽度为012.0018+ mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为012.0018+ mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。零件材料HT200，考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断,保证零件的工作可靠。经查《机械加工工艺人员手册》表5-5取等级为2级精度底面及侧面浇注确定待加工表面的加工余量为3±0。8mm 。毛坯零件图如图1所示：酽锕极額閉镇桧猪訣锥.

设计 零件的机械加工工艺规程及工艺装备

设计零件的机械加工工艺规程及工艺装备 一、引言 在制造业中，机械加工是一项至关重要的工艺过程。为了保证零件的精度、质量和性能，设计合理的机械加工工艺规程及选择适当的工艺装备是非常关键的。本文将深入探讨如何设计零件的机械加工工艺规程及选择合适的工艺装备。 二、机械加工工艺规程设计 1. 工艺路线设计 根据零件的形状、尺寸和加工要求，设计合理的工艺路线对于提高生产效率和产品质量至关重要。工艺路线要充分考虑切削量、切削速度、进给速度等参数，并结合机床的性能与工艺要求进行综合优化。以下是工艺路线设计的一些要点： - 确定粗、精、超精加工的顺序； - 选择合适的切削工具和夹具； - 设计切削工具的前角、主偏角和副偏角等参数； - 确定机床的加工路线和进给路线。 2. 工艺参数确定 在制定工艺规程时，需要确定一些关键的工艺参数，以确保零件加工的精度和质量。以下是一些常见的工艺参数： - 切削速度：选用合适的切削速度，能够确保切削 过程中不会过热或过度磨损刀具，同时保证加工效率； - 进给速度：根据零件的 形状和尺寸，确定合适的进给速度，以保证加工质量； - 切削深度：根据材料的 硬度和切削力的大小，确定合适的切削深度，以防止刀具断裂或零件变形； - 加 工余量：根据零件的加工要求和精度要求，确定合适的加工余量，以确保零件加工后能够满足尺寸精度要求。 3. 加工工艺制定 根据工艺路线和工艺参数，对于每个加工工序，需要具体制定相应的加工工艺，包括如下方面： - 夹具设计：根据零件的形状和尺寸，设计合适的夹具，以确保零 件在加工过程中保持稳定的位置； - 刀具选择：根据加工要求，选择合适的刀具，包括切削刀具、测量刀具等； - 切削参数：根据材料的硬度和切削特性，确定合 适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等； - 加工顺序：确定每个 加工工序的顺序，以确保后续工序可以顺利进行。

机械加工工艺方案

机械加工工艺方案 机械加工工艺方案是指根据产品的设计要求、原材料的特性、工艺能力等因素，确定机械加工过程中所使用的加工工艺流程、设备、工序、操作方法等内容的详细规划方案。本文以一款小型零件的机械加工为例，详细介绍其机械加工工艺方案。 一、零件概述 本零件为一小型传动零件，外形尺寸为长50mm，宽30mm，高10mm，材料为45#钢，表面硬度要求在50~55HRC之间。 二、工艺分析 1、材料分析： 由于零件需要传递较高的扭矩和力矩，因此选用45#钢作为材料。45#钢材料性能稳定，硬度较高，加工性能良好，可满足零件的使用要求。 2、表面硬度要求分析： 由于零件需要较高的表面硬度，因此采用淬火工艺进行处理。淬火过程中需要注意控制火候时间和温度，确保零件的淬火效果达到要求。 3、零件外形要求分析： 零件外形较为简单，主要是两个凸轮和连杆结构，需要考虑工艺流程的连续性和高精度要求。由于该零件加工数量较小，且为重要传动部件，因此需要精确掌握每一个工艺环节，确保零件质量。

三、工艺流程 1、初步设计：根据零件的外形和材料要求进行初步设计及确定加工工艺流程。 2、开料：采用铣床进行开料，定位时使用面铣平面，尺寸要求精确。 3、车削：采用车床进行车削，精度要求高，尺寸控制在允许偏差范围内。车削过程中，需要对头部进行DV淬火处理，控制火候时间和温度，确保表面硬度达到要求。 4、孔加工：使用钻床进行内部孔加工，要求孔的位置精确，大小合适。 5、铆接：对零件内部凸轮和连杆的连接位置进行铆接，确保强度和密封性。 6、磨削：采用磨床进行研磨和抛光处理，确保零件表面精度和光洁度。 7、淬火处理：对头部进行DV淬火处理，确保表面硬度达到 50~55HRC之间的要求。 四、设备要求 铣床、车床、钻床、磨床、锯床、淬火炉等设备，需要具备高精度、高效率、环保等特点。 五、安全措施

零件机械加工工艺方案设计

零件机械加工工艺方案设计 1. 简介 本文档旨在设计一个零件机械加工的工艺方案，以实现高 质量和高效率的零件加工。本方案将涵盖零件加工的各个环节，包括材料选择、工艺流程、工艺参数等。 2. 材料选择 在进行零件机械加工之前，首先要选择适合的材料。材料 的选择必须考虑到零件所需的力学性能、化学性质、加工性能等因素。以下是几种常见的材料选择： •碳钢：具有良好的强度和韧性，适合于一般机械零件的加工。 •不锈钢：具有抗腐蚀性能，适合于在潮湿环境下使用的零件。 •铝合金：具有轻质和良好的导热性能，适合于需要减轻重量的零件。 •黄铜：具有良好的导电性能和可靠的耐腐蚀性能，适合于电气零件。 3. 工艺流程 在进行零件机械加工时，需要按照一定的工艺流程进行操作。以下是一个常见的零件机械加工的工艺流程： 1.图纸分析：根据零件的图纸，进行详细的分析和理 解，确定零件的几何形状、尺寸和加工要求。 2.材料准备：根据所选的材料，准备相应的原材料， 并进行必要的材料检查和测试。 3.切割：根据零件的形状和尺寸，采用切割工艺将原 材料切割成所需的形状。

4.粗加工：使用铣床、车床等机床进行粗加工，通过 切削去除多余材料，使零件达到近似于最终形状的状态。 5.精加工：使用磨床、钻床等机床进行精加工，通过 磨削、钻孔等操作，使零件达到最终要求的几何形状和尺 寸。 6.表面处理：根据需要，进行零件表面的处理，如研 磨、抛光、镀层等，以改善零件的表面质量和耐腐蚀性。 7.检验：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、外 观和功能等方面的检查，确保零件符合设计要求。 8.竣工：对合格的零件进行清洁和包装，以便安全地 运输和存储。 4. 工艺参数 为了保证零件加工的质量和效率，需要合理设置工艺参数。以下是几个常见的工艺参数： •切削速度：切削工具在单位时间内从工件上切削掉的材料量。 •进给速度：工件在加工过程中的线速度，影响切削过程的切削力和表面粗糙度。 •切削深度：工件上切削工具的进给深度，影响切削过程的切削力和加工时间。 •切削液：用于冷却和润滑切削过程的液体，减少工具磨损和提高加工表面质量。 •夹持力：工件在加工过程中受到的夹持力，保证工件的稳定性和加工精度。 5. 常见问题及解决方法 在零件机械加工过程中，可能会遇到一些常见问题，以下 是几个常见问题及其解决方法：

机械零件工艺方案设计

根据以上要求，重点应掌握如下内容： 注法零件图的技术要求表示机器或部件的图样，称为装配图。表示单个零件的图样，称为零件图。零件图表达了零件的结构形状，尺寸大小和技术要求。零件图是用来指导制造、生产加工和零件检验的图样。在生产过程中，要根据零件图注明的材料和数量进行备料；根据图示的形状、尺寸和技术要求来加工制造；最后还要根据图纸进行检验。 零件图视图选择 零件的视图选择就是选用一组合适的视图表达出零件的内、外结 构形状及其各部分的相对位置关系。一个好的零件视图表达方案 是：表达正确、完整、清晰、简练，同时易于看图。 由于零件的结构形状是多种多样的，所以在画图前应对零件进行 结构形状分析，并针对不同零件的特点选择主视图及其它视图， 确定最佳表达方案。 选择视图的原则是：在完整、清晰的表达零件内、外形状的前提下， 尽量减少图形数量，以方便画图和看图。 零件分析 主视图的选择 其它视图的选择 零件表达方案小结 零件分析 零件分析是认识零件的过程，是确定零件表达方案的前提，一个好的视 图表达方案离不开对零件的全面、透彻、正确分析。同时，零件分析也 是确定零件的尺寸标注以及确定零件的技术要求的前提，因此，零件分 析是绘制零件图的依据。 通常零件分析主要包括以下四个方面内容： 1、零件的结构形状分析 通过对零件的结构形状分析，了解它的内外结构形状特征，从而可根据 其结构形状特征选用适当的表达方法和方案，在完整、清晰地表达零件 各部分结构形状的前提下，力求制图简便。这是选择主视图的投影方向 和确定视图表达方案的前提。 2．零件的功能分析 通过对零件的功能分析，了解零件的作用及工作原理，分清其结构的主 要部分、次要部分，明确零件在机器或部件中的工作位置和安装形式。 这是选择主视图时，需要遵循工作位置原则的依据。 3．零件的加工方法分析 在画零件图之前，应对该零件的加工方法和加工过程有一个比较完整、 清楚的了解，这样就可确零件在各加工工序中的加工位置。这是选择主 视图时，需要遵循加工位置原则的依据。 4．零件的工艺结构分析 零件的工艺结构分析就是要求设计者从零件的材料、铸造工艺、机械加工工艺乃至于装配工艺等各个方面对零件进行分析，以便在零件的视图选择过程中，考虑这些工艺结构的标准化等特需要求和规定，使零件视图表达更趋完整、合理。 主视图是表达零件的主要视图，零件图的主视图选择除需遵循形状特 征原则外，还必须遵循工作位置原则和加工位置原则 主视图投影方向

轴承座零件机械加工工艺规程设计

第一部分工艺设计 1.设计任务 本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图： 材料：HT200 零件生产纲领：中等批量

2.零件的分析 2.1零件的作用 轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。 2.2零件的工艺分析 ⑴φ30及φ8两孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。 ⑵轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。轴承座的上表面有位置精度要求0.008，而且与轴承孔中心线有平行度要求0.003。轴承座的前、后端面与轴承孔中心线垂直度要求为0.003，是重要的加工表面。 ⑶φ13沉孔加工表面粗糙度要求较低。 ⑷其余表面要求不高。 3.毛坯的确定 3.1确定毛坯类型及其制造方法 有附表5《常见毛坯类型》可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。 3.2估算毛坯的机械加工余量 根据毛坯的最大轮廓尺寸（82）和加工表面的基本尺寸（42），查附表6《》可得出，轴承座上下表面机械加工余量为3.5，其余为3。 3.3绘制毛坯简图，如图1

图1 毛坯简图绘制步骤 4.定位基准的选择 4.1选择精基准 经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。 考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距为30。该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 4.2选择粗基准 选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。 5.拟定加工工艺路线

机械制造工艺学课程设计-轴承座零件加工工艺和铣床夹具设计(全套图纸)

目录 第一节课程设计任务书 (2) 第二节轴承座的工艺分析及生产类型的确定 (3) 第三节确定毛坯、绘制毛坯简图 (4) 第四节拟定轴承座工艺路线 (5) 第五节机床设备及工艺设备的选用 (8) 第六节加工余量、工序尺寸和切削用量的确定 (8) 第七节时间定额的计算 (12) 第八节轴承座零件的铣床夹具设计 (13)

第一节课程设计任务书 一、课程设计内容 设计课题：批量生产手柄零件机加工艺规程及其夹具设计 设计零件：轴承座（参见图纸）；生产纲领：大批成批生产； 1、总体要求 1）能熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。 2）能完成基本的结构设计。学生通过亲手设计夹具（或量具）的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力，既经济合理，又能保证加工质量的夹具的结构设计能力。 3）学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称及出处，并能够做到熟练运用。 4）按时完成规定的设计工作量 2、零件图和毛坯图要求 1）在分析产品零件图纸的基础上，完成零件图的绘制。注意审查图纸的结构和技术要求。 2）根据产品零件图和给定的材料，设计产品毛坯制造结构及尺寸，完成毛坯图纸绘制。 3、工艺规程设计 1）确定所有加工表面的加工方法（链）。根据表面加工要求、零件结构，参照教材和工艺设计手册，形成合理的工艺路线。注意生产纲领影响加工节拍、设备、加工工艺等诸方面的先进性。工艺方案必须与指导教师审查，接收审查的方案中应该用工序简图表示加工方案。 2）完成给定格式的“机械加工工艺过程综合卡片”的填写。 4、专用机床夹具设计 1）在审定工艺方案后经指导教师同意并指定某一工序的专用机床夹具（或装备）的设计。 2）夹具方案的设计。夹具方案包括原理方案和结构方案。夹具原理方案指根据六点定位原理审定工艺规程中确定的定位方案，并确定相应的定位元件，对于精加工工序要求计算定位误差判断方案的合理性；夹具结构方案根据加工要求参照相关的夹具图册（图例）设计。夹具草图（非精确图）要求与指导教师讨论并作方案审定。 3）夹具总装图绘制。按照总装图绘制要求完成。

机械加工工艺方案4篇

机械加工工艺方案4篇 机械加工工艺方案1 在装备制造企业持续发展的背景下，机械专业人才的重要性不断提升。通过编写合理的《机械加工工艺方案设计与实施》相关教材，能够降低课程学习难度，并将知识点集中，对提升高职学生学习效率具有积极的促进意义。 1开发思路与原则 《机械加工工艺方案设计与实施》课程在机械制造专业中具有重要地位，因此，其相关教材必须具备合理性，否则，高职学生不仅难以吸收知识，而且专业能力水平也无法得到提升。为此，__总结出了《机械加工工艺方案设计与实施》教材的开发思路与原则。 1.1思路 在编写教材前，有关人员首先需要开展调研工作。即详细记录本专业毕业学生在企业中担任的岗位。其次，有关人员需对其主要就业岗位进行全面分析，并着重关注其实际工作任务，以此统计出该岗位对机械制造专业学生能力、素养等多方面的具体要求。同时，人员应实现岗位要求与学生的学习过程相互匹配。再次，需解析目前机械制造专业所推行的教学体系，将课程边界重

新进行划分，设计出具有专业性的学习领域。最后，需设置出理论与实践一体化的课程，并在针对性技能训练形成的同时，制定以工作过程为基础的机械制造专业教学体系。在此基础上，教师将初步构建能够加强学生学习效率、极具专业性的《机械加工工艺方案设计与实施》课程学习领域。在工作过程完成系统化后，其即能够为《机械加工工艺方案设计与实施》教材的编写提供可靠依据，以该种形式进行开发的教材内容与格式不仅将更加丰富，而且还将与毕业生主要就业岗位的工作任务以及实际要求进行匹配，保证机械制造专业毕业生的专业技能能够充分发挥。 1.2原则 在开发教材时，有关人员需遵循以下原则：（1）充分参考与本专业就业岗位相关的一系列职业标准，以此确保编写的教材内容具有针对性以及合理性。从工作过程系统化实际要求与学生需求的角度出发，可以选择出4个具有生产性的零件与1个具有生产性的部件。在将其视作为载体的同时，教师应遵循简单到复杂的规律性，仔细排列零件与部件的特性，并以此创设出差异化学习情境。此外，在零件与部件的基础上，教师需将机械工艺的相关理论、零件质量以及关于装配的'知识内容融为一体，从而打造出一体化教学模式；（2）根据知识、素质等要求，不断优化教材内容。首先，有关人员必须与企业、课程专家建立联系，共同探讨关于机械制造领域的知识内容，并通过岗位实际要求与

轴套类零件的加工工艺及设计方案

毕业设计说明书 轴套类零件加工工艺及设计 目录 1引言1

2数控机床的概述2 2.1数控及自动编程的发展简介2 2.1.1数控机床的发展过程：2 2.1.2自动编程软件的发展、联系及优越性2 2.2数控机床的基本组成及工作原理3 2.2.1数控机床的基本组成3 2.2.2数控机床的工作原理3 2.3数控机床的分类3 2.3.1按控制刀具与工件相对运动轨迹分类3 2.3.2按加工方式分类3 2.3.3按控制坐标轴数分类4 2.3.4按驱动系统的控制方式分类4 2.4数控机床的应用范围4 2.5数控机床的特点4 第三章轴类零件的加工工艺5 第四章轴类零件实例加工<一）6 4.1实体零件的生成6 4.2加工工艺分析7 4.2.1分析零件图纸和工艺分析7 4.2.2确定装夹方案9 4.2.3确定加工路线及进给路线9 4.2.4刀具的选择10 4.3选择切削用量12 4.3.1主轴转速的确定12 4.3.2进给速度的确定12 4.3.3背吃刀量确定12 4.4编程13

4.4.1编程技巧13 4.4.2编程特点15 4.4.3编程方法15 4.4.4编程步骤16 4.4.5实例分析16 附录 A 加工程序 (23) 致谢31

1引言 科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。 随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。特别是由曲线、曲面组成的复杂零件，只能借助靠模和仿行机床或者借助画线和样板用手工操作的方法来完成，其加工精度和生产率受到极大影响。 为了解决上述问题，满足多品种、小批量，特别是结构复杂精度要求高的零件的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的，能够适应产品频繁变化的“柔性”自动化机床。数控机床才得已产生和发展。 数控技术是数字控制

轴承座机械加工工艺设计

` 河南工业职业技术学院 机械加工技术 课程设计说明书 设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工 工艺规程及工艺装备 班级 06111 设计者 指导教师兰建设 2008年10月27日至10月31 日

机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程 生产纲领： 5000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1套 4.机械加工工序卡片 1套 5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 目录 前言……………………………………………………………………………………………

课程设计说明书正文………………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用……………………………………………………………………… （二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择…………………………………………………………………… (二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献……………………………………………………………………………… 前言

《机械零件工艺方案设计》课程标准

《机械零件工艺方案设计》课程标准 一、课程基本信息 二、课程性质与任务 1.课程性质 《机械零件工艺方案设计》是机械制造与自动化专业的一门核心专业课，是以研究机械加工工艺技术为主的技术学科。 2.课程任务 本课程的主要任务是通过机械制造工艺理论和典型工艺方法的教学，使学生能较好地掌握并能灵活应用机械加工工艺的基本理论知识；熟悉常见典型零部件加工及装配工艺；具有设计施工中等复杂零件机械加工工艺规程和简单部件装配工艺规程的基本能力；具有分析和解决生产中一般工艺工装技术问题的初步能力。 三、课程目标 1.知识目标 A1.理解机械加工工艺规程的制订本课程的性质、任务、主要内容及学习方法； A2.掌握机械加工精度有关知识； A3.掌握机械加工表面质量知识； A4.掌握机械装配工艺基础知识；

A5.典型零件工艺分析。 2.能力目标 B1.掌握机械加工工艺规程制订的方法，具有编制中等复杂程度零件加工工艺规程的能力； B2.掌握机械加工精度基本理论，具有解决生产中加工精度问题的基本能力； B3.掌握机械加工表面质量基本理论，学会分析机械零件表面质量问题的原因及其影响因素； B4.掌握保证装配精度的方法，具有编制简单装配体工艺的基本能力； B5.掌握常见典型零件机械加工工艺的方法和特点。 3.素质目标 C1.具有进一步理解、掌握新技术新工艺的基本能力； C2.具有分析、解决较复杂工艺技术的基本能力； C3.具有进一步学习、理解、掌握较复杂加工精度和表面质量问题的能力； C4.具有进行工艺研究性工作的基本能力； C5.具有进行生产管理、经济技术分析的基本素质。 四、教学内容与学时安排

零件的机械加工工艺规程设计及夹具设计

设计题目：零件的机械加工工艺规程设计及 夹具设计 目录 零件的分析··········································································· 零件的作用··········································································· 零件的工艺分析··································································· 工艺规程的设计········································································ 毛坯的制造形式······································································· 基准面的选择··········································································· 粗基准的选择··········································································· 精基准的选择··········································································· 制定的工艺路线··········································································· 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定··························· 确定切削用量及基本工时··························································· 绘制零件图和编制工艺卡··························································· 夹具设计··········································································· 夹具设计任务··········································································· 绘制夹具装配图···········································································

机械加工工艺规程设计实施方案

机械加工工艺规程设计实施方案1 第一章机械加工工艺规程设计 一、零件地作用分析 该零件是连城机械厂专用于太阳能使用硅片地线切割机QFBT1250上地动支撑座，从总体上来讲，支撑座主要用于在负荷作业下易发生弯曲地支撑轴上.太阳能硅片线切片机上地动支撑座就是用于支撑插线轮轴，防止插线轮轴发生弯曲，从而保证切片机切出地单晶硅片满足使用者地需求.因此整个动支撑座不管是位置精度还是形状精度上来说其要求都特别高，因为切片机切出地硅片是相当薄地.b5E2RGbCAP 二、零件地工艺分析 对于零件地工艺性，首先我们应保证其加工质量要满足要求，同时在可行性地要求下尽量使加工地劳动量少一些.动支撑座是一个零件尺寸大结构形状复杂地零件，其要求加工地面为上、下端面和左、右端面和前、后端面以及两个轴孔还要钻很多螺纹孔.其中整个加工过程中对六个面地表面质量要求都很高，以及对个别面地形位要求也很高，其中对孔地表面质量要求虽然不是很高但是也有要求，同时对孔地位置度要求以及形位要求也很高，虽然说对所加工地小孔以及螺纹孔地表面质量要求不是很高，但是对他们地位置精度要求却很高，其中有个别孔地加工精度要求非常高.由于此项加工为大批量生产，我们应该采取工序集中地原则，尽量减少安装项数，这样可以在一次装夹中加工许多表面，而且容易保证他们地相互位置精度，进而提高生产效率，

缩短了生产周期.所以太阳能使用硅片地线切片机地动支撑座可分为四组加工表面.p1EanqFDPw 1、以1300×863㎜地底面为基准地加工表面，两侧夹紧.这一组加工表面包括：铣1300×863㎜地上端面、1300×260㎜地端面、1300×220㎜地端面，其中1300×863㎜对应地端面Ra=1.6，1300×863㎜地上端面也为Ra=1.6DXDiTa9E3d 2、以1300×863㎜地对称面为基准地加工表面用另外两侧夹紧.这一组加工表面包括：铣1300×863㎜Ra=1.6地端面，铣863×260㎜地两个侧面，两个侧面中左侧面Ra=6.3右侧面Ra=1.6RTCrpUDGiT 3、以1300×863㎜为基准面钻上面地螺纹孔或锥孔以及普通孔，其中有4—ɸ12孔地内壁为Ra=1.6 4、以1300×863㎜为基准粗镗2—ɸ270031.0014.0++㎜地两个轴孔①在各个加工过程中还有一定地位置度要求，其中右侧面地平面度要求为0.02㎜②后端面地平面度要求也为0.02㎜且与A端面地平行度要求为0.02㎜③其中右端面与A端面地垂直度要求为0.02㎜④上下两端面地平行度要求为0.03㎜，且两端面同时与A 端面保证地垂直度要求为0.03㎜.5PCzVD7HxA 第二节工艺规程设计 1.2.1确定毛坯地制造形式 零件地材料为HT300，工作环境良好，并且为大批量生产.由材料确定了零

轴套零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

目录（一）零件分析 §1.1 零件的作 §1.2 零件的工艺分析 （二）确定生产类型 （三）确定毛坯 §3.1确定毛坯种类 §3.2确定铸件加工余量及形状 §3.3绘制铸件零件图 （四）工艺规程设计 4.1选择定位基准 §4.1.1粗基准的选择 §4.1.2精基准的选择 4.2 制定工艺路线 4.3机械加工余量﹑工序尺寸及公差的决定 §4.3.1圆柱表面工序尺寸 §4.3.2平面工序尺寸 §4.3.3确定切削用量及时间定额 §4.3.4 填写机械加工工艺卡 §4.3.5填写工序卡 （五）夹具设计 §5.1问题的提出 5.2夹具的设计 §5.2.1定位基准的选择 §5.2.2切削力及夹紧力的计算 §5.2.3夹具设计及操作的简要说明 §5.2.4夹具设计装备图 （六）参考文献

一、零件的分析 1 零件的作用 轴套在运动部件中，因为长期的磨擦而造成零件的磨损，当轴和孔的间隙 磨损到一定程度的时候必须要更换零件，因此在设计的时候选用硬度较低、耐磨 性较好的材料为轴套或衬套，这样可以减少轴和座的磨损，当轴套或衬套磨损到 一定程度进行更换，这样可以降低因更换轴的成本，轴套一般有滑动轴承，轴向 定位，及减磨减震的作用 2 零件的工艺分析 零件的材料为HT150,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削，为此以下是轴套需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1﹑14 ∅以及与此孔相通的∅9。 2﹑M60⨯1.5的内螺纹 3﹑∅70，∅65及∅105的圆跳动,M60⨯1.5的同轴度。 4﹑∅65外圆面，∅105的端面，∅70的外圆面的表面粗糙度。 由以上分析可知，∅70外圆及端面，∅65外圆及端面，∅55内圆可通过车削进行加工，并且保证精度要求，可根据各加工方法的精度要求及机床达到的位置精度， 二﹑确定生产类型 已知此轴套产品的年产量为8000台/年，每台产品中该零件数量为1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取3％和0.5％，零件年产量为 N=⨯1/⨯ 台/每年件台（1+3%）（1+5%）=8281件/年 8000 轴套的重量是0.86k/g个，查《机械制造基础课程设计》表2.2的“机电产品的零件类型分类”知，轴套属轻型零件。查表2.3知，该轴套的生产类型为大批生产。 三﹑确定毛坯 1﹑确定毛坯种类： 由于该轴套在工作中主要起到轴向定位的作用，毛坯选用铸造。该轴套的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批量生产，为提高生产率和铸造精度，且材料为HT150.故选择金属型铸造。

加工工艺方案

拨叉零件的机械加工工艺方案设计 设计要求： 综合运用已有知识，收集查阅相关资料，设计符合机械加工工艺规程设计基本原 则的零件机械加工工艺方案。所附为一些中批量生产的零件图样，供选择。 设计要求： 在所提供的各类零件中自选一个作为分析对象，综合运用已有知识，收集查阅相关 资料，设计符合机械加工工艺规程设计基本原则的零件机械加工工艺方案。 所附为一些中批量生产的零件图样，供选择。 工作量： 1、分析零件的加工工艺性，选择毛坯种类，指出机械加工的难点和处理方案。 2、分析比较不同的工艺方案，从中选出较优的机械加工工艺路线，且为各道工序 选择定位基准（分析到工步，标明工序内容、定位基准和机床设备），并说明理由。 3、完成所选零件的机械加工工艺路线设计说明书。 附件：零件图样 3、CA614瞅叉（2） 零件的机械加工工艺方案 1零件结构特点和技术要求的分析 该工件为拨叉，拨叉零件主要用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。 该工件的主要技术要求如下： ①宽度为mm勺槽尺寸精度。 此处用于与滑移齿轮配合，保证滑移齿轮 的位置精度，精度等级为IT6,要求高。 ②花键毂的加工精度。其为标 准件，松联接。 ③花键孔的加工精度。其精 度等级为IT12,要求低，其中心轴线作为一 个精基准。

④宽度为 mm勺槽尺寸精度.此处精度等级为IT9,要求低。 ⑤表面粗糙度Ra值要求为 ⑥其余尺寸，形位，表面粗糙度等级要求一般 综上分析可知，径向尺寸的精基准为花键孔中心轴线，轴向尺寸的精基准为拨叉右端面，分别为两组加工表面。 2毛坯的选择 根据技术要求，零件材料选择HT200,生产纲领要求为中批生产，且零件尺寸较小,形状比较简单，采用砂型铸造，生产成本低，制造的工件可满足使用需求，适应性强，优先选择砂型铸造，其他几种特种铸造方法仅在一定条件下才能显示。毛坯如图所示： 3定位基准的选择 (1)粗基准的选择 根据零件图可知，径向尺寸以花键孔中心轴线为精基准，故选择外圆作为粗基准。轴向尺寸以右端面为精基准，为保证18mm,故选择B为粗基准来加工右端面。 (2)精基准的选择 根据基准重合的原则，为使加工基准和设计基准重合，径向尺寸以花键孔轴线为精基准，轴向尺寸以零件右端面A为精基准。 4工艺路线的拟定 根据“先面后孔”的原则，应该先以面B为粗基准，加工右端面A,再以端面A为精基准，加工左端面，然后以外圆为粗基准，加工花键孔，再分别以花键孔轴线和

泵体零件机械加工工艺规程及孔ΦH工艺装备设计方案

此套设计有全套CAD图和卡片， 序言 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教案环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 由于所学的知识所限，考虑的不够全面，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教，提出您宝贵的建议。

1零件的工艺分析及生产类型的确定 1.1零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是泵体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求和粗糙度。 1.泵体底面的粗糙度为1 2.5μm；左端面粗糙度为 3.2μm；右端面粗糙度为12.5μm；两侧的凸台表面粗超度Ra12.5μm。底面两个φ9的通孔粗超度为25μm，底面两个φ20深度为2mm的孔粗超度为12.5μm。 2.孔φ60H7，粗糙度为6 3.2μm，对于左端面的垂直度为0.02； 3.孔φ15H7，粗糙度为3.2μm，对于φ60H7的同轴度为0.02。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。 1.2零件的生产类型 零件的生产纲领：大批量生产。 2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 2.1选择毛坯 该零件材料为HT200，零件结构比较简单，生产类型为大批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用机器铸造成形，以提高生产效率。

拨叉零件的机械加工工艺规程设计

《机械制造基础》课程设计 题目：拨叉零件的机械加工工艺规程设计班级： 姓名： 学号： 指导老师： 2013年6月 第1章零件分析

1.1 零件的工艺分析 由图1.1可知，该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。 该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理， 硬度为48～58HRC ；为保证拨叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔025.0025+φmm 的垂直度要求为0.05mm 。为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，拨叉采用紧固螺钉定位，螺纹孔的尺寸为8M 。 拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表 面，这样既减少了加工面积，又提高了叉脚端面的接触刚度；025 .00 25+φmm 孔和8M 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外， 该零件除主要工作表面，拨叉脚两端面、叉轴孔025.0025+φmm ，其余表面加工精度 均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。 该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔025 .0025+φmm ，在设计工艺规 程时应重点予以保证。 1.2 确定零件的生产类型 由题目可知生产批量30件。 1.3 选择毛坯 毛坯为精铸件。 1.4绘制拨叉毛坯简图

第2章 工艺规程设计 2.1 定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。 2.1.1．精基准的选择 叉轴孔025 .0025+φmm 的轴线是拨叉脚两端面设计基准，拨叉头左端面是拨叉轴向方向上尺寸的设计基准。选用叉轴孔025 .0025+φmm 的轴线和拨叉头左端面作精基准定位加工拨叉脚两端 面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，选用拨叉头左端面作精基准，夹紧力作用在拨叉头的右端面上，可避免在机械加工中产生夹紧变形，夹紧稳定可靠。 2.1.2．粗基准的选择 选择变速叉轴孔25 φmm 的外圆面和拨叉头右端面作粗基准。采用25 φmm 外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序 准备好精基准。 2.2 拟订工艺路线 工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括：确定加工方法，划分加工阶段，决定工序的集中与分散，加工顺序的安排，以及安排热处理、检验及其他辅助工序(去毛刺、倒角等)。它不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。 因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上，提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。 2.2.1．表面加工方法的确定 根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案的经济精度和表面粗糙度；查《机械制造设计基础课程设计》表2.24孔加工法案的经济精度和表面粗糙度，确定拨叉零件各表面的加工方法，如表2.1所示。 表2.1 拨叉零件各表面加工方案

机械零件加工制造工艺设计

机械制造工艺学课程设计实例 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“配气机构摇臂轴〞零件的机械加工 工艺规程及工艺装备 设计者刘梅芳 指导教师杨振祥 学号 1102070513

中南大学 机车车辆教研室2021年 1 月11 日

内容： 1. 零件图 1张 2. 毛坯图 1张 3. 课程设计任务书 1份 4. 机械加工工艺工程卡片 1张 5. 机械加工工序卡 8张 6. 夹具装配图 1张 7.课程设计说明书 1份 序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部根底课、技术根底课以及大局部 专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加祖国的“四化〞建设打下一个良好的根底。 由于能力所限，设计尚有许多缺乏之处，希望各位老师给予指教。 一、零件的分析 〔一〕零件的作用及技术要求 1、零件的作用 配气机构是进、排气管道的控制机构，它按照发动机的作功次序和每一缸的工作循环的要求，适时地开闭进、排气门、向气缸供应可燃混合气〔汽油机〕或新鲜空气〔柴油机〕并及时排出废气。一般由凸轮轴、气门推杆、挺柱、气门摇臂、摇臂控制轴、气门导管以及气门等部件构成。 摇臂轴是一空心圆轴，用数个支座安装在气缸盖上，摇臂套装在摇臂轴上，并能在轴上作圆弧摆动。轴内孔与主油道相通，供应配气机构润滑油 2。主要技术要求 零件图上主要的技术要求为： 1)摇臂轴调质硬度为HB255-302；B 外表淬火硬度HRC55-60，硬化深度m ； 2〕探伤检查。 〔二〕零件的工艺性分析 配气机构摇臂轴这个零件从附图1上可以看出，它一共有以下7组加工外表，分述如 下： 1、 Φ50h8轴：轴径0 39 .050-mm ，外表粗糙度为Ra6.3μm ，端倒角2mm ×45°。 2、 摇臂轴总长：保证尺寸25005 .0-mm ，外表粗糙度为Ra0.8μm 。 3、 端侧面外表粗糙度为Ra6.3μm 。 4、 Φ27圆槽：槽径Φ27，到端侧面保证尺寸17±m ，铣刀加工，槽深至摇臂轴外径外表保证尺寸17mm ，两个，槽间距保证尺寸216±m ，外表粗糙度为Ra6.3μm ，。