项目五数控铣床加工工艺与加工

于从诸多风动机械零件实际加工中精选典型的案例，来介绍数控铣床加工工艺所涉及的工艺性分析、加工工艺、安装定位、刀具应用及典型零件加工的基础知识

任务一数控铣削加工工艺

任务目标

◇会分析简单零件的加工工艺；

◇会划分简单零件的加工工序；

◇能确定零件定位及装夹方法；

◇能确定简单零件的走刀路线；

◇会选择合理的加工刀具和切削用量；

◇会编写加工工艺卡；

任务内容

如果要加工下图所示活塞式空压机曲轴箱，数控铣床加工工艺准备工作步骤是什么？

活塞式空压机曲轴箱

一、加工工艺分析

1.零件图的分析

分析项目分析内容

尺寸标注方法分析注意基准统一原则，减少累积误差。零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。

零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑安装、刀具、切削用量。

零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。

零件图形的数学处理计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。尺寸链的计算。

2.零件的结构工艺性分析

（1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。

（2）零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。内槽圆角影响刀具的选择，应大些，如图5-1所示。

图5-1

知识链接

（3）当铣刀直径D一定时，圆角半

径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就

越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，

效率越低，工艺性也越差。所以槽底圆

角半径r不宜太大，如图5-2所示。

（4）统一基准定位，减少定位误差。

（5）减少刀具数量，降低成本和减

少定位误差。图5-2

（6）审查与分析定位基准的可靠性。

（7）对于薄壁件、刚性差的零件，注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。

（8）分析毛坯余量的大小及均匀性。

二、数控加工工艺过程设计

1.加工工序的划分

（1）刀具集中分序法

按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完所有可以加工的部位,再用第二、三把刀完成它们可以完成的其他部位。这样可以减少换刀次数压缩时间，减少不必要的定位误差。

（2）以加工部位分序法

对于加工部位很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内形、外形、曲面、或平面等。

（3）以粗、精加工分序法

对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校正，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。

在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的性能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。

2.加工顺序的安排

加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏；上道工序的加工不能影响下道工序的定位

与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑；先进行内型、内腔加工工序，后进行外形加工工序；以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好接连进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数；在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。

加工顺序的安排应遵循：

基面先行原则：减少定位误差。

先粗后精原则: 减少误差复映。

先面后孔原则: 避免切削变形，保证孔的加工精度。

先主后次原则: 减少不必要的浪费。

先近后远原则: 提高效率。

3.工件定位

定位安装的基本原则：在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则与普通机床相同，也要合理选择定位基准和夹紧方案。为了提高数控机床的效率，在确定定位基准与夹紧方案时应注意以下三点：

（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一。

（2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

（3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

4.夹具的选择

数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；要能协调零件与机床坐标系的尺寸。

除此之外，主要考虑以下几点：

（1）当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其它通用夹具。

（2）当小批或成批生产时才考虑采用组合夹具，但应力求结构简单。

（3）夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞）。

（4）夹紧力应力求通过靠近主要支承点或在支承点所组成的三角形内。应力求靠近切削部位，并在刚性较好的地方,尽量不要在被加工孔的上方以减少零件变形。

（5）装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具。

三、数控加工工序的设计

1.走刀路线的确定

在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，它是编程的依据，直接影响加工质量和效率。在确定加工路线时要考虑下面几点：（1）保证零件的加工精度和表面质量，且效率要高；

（2）方便数值计算，减少编程工作量和编程时间；

（3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率

（4）刀具的进退刀（切入和切出）路线要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在工件轮廓面上垂直下刀而划伤工件。

（5）位置精度要求高的孔系零件的加工应避免机床反向间隙的带入而影响孔的位置精度；

以下是几种典型加工的刀具路径：

（1）孔系加工路线的确定

加工位置精度要求较高的孔系时，应特别注意安排孔的加工顺序。若安排不当，将坐标轴的反向间隙带人，直接影响位置精度。如图5-3所示，镗削图中零

件上六个尺寸相同的孔，有两种进给路线。按1→2→3→4→5→6路线加工时，由于5、6孔与l、2、3、4孔定位方向相反，Y向反

向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其它孔

的位置精度。按1→2→3→4→P→6→5路线加工时，

加工完4孔后往上多移动一段距离至p点，然后折

回来在6、5孔处进行定位加工，这样加工进给方向

一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其它

孔的位置精度。

（2）铣削平面的加工路线

铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切

削。因刀具的运动轨迹和方向不同，可能是顺铣或

逆铣，其不同的加工路线所得的零件表面质量也不

同。

图 5-3 沿着刀具的进给方向看，如果铣刀旋转方向与工件进给方向相反，称为逆铣；铣刀旋转方向与工件进给方向相同，称为顺铣。如图5-4所示。

图 5-4

逆铣时，每个刀的切削厚度都是由小到大逐渐变化的，由于铣刀的刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面粗糙度，给切削带来不利。

顺铣时，切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿切入过程中没有滑移现象。

顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5％～15％（铣削碳钢时，功率消耗可减少5％，铣削难加工材料时可减少14％），同时顺铣也更加有利于排屑，但由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。

目前，数控机床通常具有间隙消除机构，能可靠地消除工作台进给丝杆与螺母间的间隙，防止铣削过程中产生振动。因此对于工件毛坯表面没有硬皮，工艺系统具有足够的刚性的条件下，数控铣削加工应尽量采用顺铣，以降低被加工零件表面的粗糙度，保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。

铣削平面零件时，切削前的进刀方式也必须考虑。切削前的进刀方式有两种形式：一种是水平方向进刀，另一种是垂直方向进刀。

（3）铣削外表面轮廓路线

铣削外表面轮廓时，为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，铣刀的切入点和切出点应沿零件轮廓曲线上某点的切线延长线来切入和切出零件表面，如图5-5（a）铣削外圆时的加工路线、（b）铣削内圆时的加工路线。

图5-5（a）铣削外圆时的加工路线图5-5（b）铣削内圆时的加工路线（4）单孔加工路线

如图5-6所示为用钻

头钻孔。钻头定位于R点，

从R点以进给速度作Z’

向进给，到孔底部后，快

速退到R点，距离A为切入点，λ为切出距离。

图 5-6

2.刀具的选择

刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素，合理选择刀具参数。

选取铣刀时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓、凸台、凹槽时的加工，常采用立铣刀；如图5-7所示。铣削平面时，应选用盘铣刀；如图5-8所示。加工仿形面、曲面时，常采用球头铣刀。绝大部分铣刀由专业工具厂制造，我们只需选好铣刀的参数就可。铣刀的主要结构参数有：直径、宽度（或长度）及齿数。

图5-7 图5-8 在数控铣床和加工中心上钻孔都是无钻模直接钻孔，一般钻孔深度约为直径的5倍左右，加工细长孔时刀具易于折断，因此要注意冷却和排屑，如果钻削深孔，冷却液可以从钻头中心引入。为了提高刀片的寿命，刀片上涂有一层碳化钛，它的寿命为一般刀片的2倍～3倍，使用这种钻头钻箱体孔，比普通麻花钻要提高工效4倍～6倍。如图5-9所示。在钻孔前最好先用中心钻钻一个中心孔，或用一个刚性较好的短钻头划一窝，解决在铸件毛坯表面的引正等问题，如代替孔的倒角，以提高小钻头的寿命，如图5-10所示。

图5-9 图5-10 镗孔一般是悬臂加工，应尽量采用对称的两刃或两刃以上的镗刀头进行切削，以平衡径向力，减轻镗削振动。对阶梯孔的镗削加工采用组合镗刀，以提高镗削效率，选择镗刀主偏角接近90°，大于75°，如图5-11所示。精镗宜采用微调镗刀，如图5-12所示。镗孔加工除选择刀片与刀具外，还要考虑镗杆的刚度，尽可能选择较粗（接近镗孔直径）的刀杆，及选较短的刀杆臂，以防止或消除振动。当刀杆臂小于4倍刀杆直径时可用钢制刀杆，加工要求较高的孔时最好选用硬质合金制刀杆。当刀杆臂为4～7倍刀杆直径时，小孔用硬质合金制刀杆，大孔用减振刀杆。当刀杆臂为7～10倍的刀杆直径时，需采用减振刀杆。此外，在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀工作。

图5-11 图5-12

3.数控铣床切削用量选择

数控铣床的切削用量包括切削速度C V 、进给速度f V 、背吃刀量（切削深度p a 和切削宽度e a ）。选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本，具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。

(1)背吃刀量

背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2～0.5mm 。

(2)进给速度

进给速度指单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为mm/min 。它与铣刀转速n 、铣刀齿数Z 及每齿进给量z f (单位为mm/z)有关。

进给速度的计算公式： f V = z f Z n

式中: 每齿进给量z f 的选用主要取决于工件材料和刀具材料的机械性能、工件表面粗糙度等因素。当工件材料的强度和硬度高，工件表面粗糙度的要求高，工件刚性差或刀具强度低，z f 值取小值。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀的选用值。

(3)切削速度

主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：D

V

n ⨯⨯=

π1000

n--主轴转速，单位为 r/min ； D--工件直径或刀具直径，单位为mm ；

v--切削速度，单位为m/min ，由刀具的耐用度决定；

铣削的切削速度与刀具耐用度T 、每齿进给量z f 、背吃刀量p a 、侧吃刀量e

a

以及铣刀齿数Z 成反比，与铣刀直径D 成正比。其原因是z f 、p a 、e a 、Z 增大时，使同时工作齿数增多，刀刃负荷和切削热增加，加快刀具磨损，因此刀具耐用度限制了切削速度的提高。如果加大铣刀直径则可以改善散热条件，相应提高切削速度。常用铣削用量参考表如表5-1所示。

表5-1 铣削用量参考表

1.以上是对铣削用量笼统的概括，实际加工中还要针对不同实际情况作出调整。如：工件形状、加工余量大小、冷却条件等。

2.每齿切削量如果选择太小，相当于在磨刀；选择太大，相当于在撞击。

3.总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

四、对刀点与换刀点的确定

对刀点是数控加工中刀具相对工件运动的起点。在编程时不论是刀具相对工件移动，还是工件相对刀具移动，都是把工件看作静止，刀具在运动。 通常把对刀点称为程序原点，它可以设在被加工零件上（如零件的定位孔中心距机床工作台或夹具表面的某一点处），也可以设在与零件定位基准有固定尺寸关系的夹具上的某一位置（如专门在夹具上设计一圆柱销或孔等）。 对刀点选择原则： (1)找正容易。 (2)编程方便。 (3)对刀误差小。

(4)加工时检查方便、可靠。

换刀点是为加工中心、数控车床等多刀加工的机床编程而设置的。为防止换刀时碰伤零件或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的外面，并要有一定的安全距离。

任务实施

数控铣床加工工艺准备工作步骤为：

分析零件图、拟定加工方案、定位及安装、选择刀具、编制工艺卡。

知识拓展

一、铣削曲面的进给路线的分析

铣削曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线。对于发动机大叶片，当采用图5-13（a）的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。当采用图5-13（b）的加工方案时，

符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其它表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。

图 5-13

二、型腔的三种加工方法

a行切法 b环切法 c先行切后环切法

思考与实践

1、加工工序划分的方法有哪几种？

2、加工顺序安排的原则？

3、在确定定位基准与夹紧方案时应注意什么？

4、确定加工路线时要考虑哪几个方面内容？

5、顺铣、逆铣的定义及其优缺点。

任务二阀片的数控加工任务目标

◇能分析零件图并根据图纸要求拟定加工方案；

◇能根据零件图加工内容选择合适的工、量、刃具；◇能灵活应用编程指令对零件进行编程加工；

任务内容

阀片零件图

任务实施

一、工艺分析

1.零件图分析

图所示零件为阀片，是空压机重要零部件，材料为45钢，毛坯φ150×10可在车床中加工出。在数控铣床中需要加工的内容有沟槽、钻孔、镗孔。根据图纸要求，可先加工沟槽，然后钻孔，最后进行镗孔。

2.确定装夹方案

此工件一次装夹即可完成全部加工内容。夹具用三爪自定心卡盘装夹，用等高垫块垫平。伸出长度5mm。

3.工件原点

以工件上表面与工件中心交点为工件原点，用试切法对刀或机械寻边器（建立工件坐标系）。

二、准备工量刃具

1、刀具选用卡

刀具号刀具名称与规格切削部分材质参考图片

TO1 φ8键槽铣刀镀层硬质合金

T02 φ8/4刃立铣刀镀层硬质合金

T03 φ10钻头高速钢

T04 φ27.5钻头高速钢

T05 φ28微调精镗刀镀层硬质合金

2、工、量具选用卡

三、加工方案制定与程序

1、数控加工工艺卡

项目数控铣床零件图号1-1 机床系统fanuc 材料45钢班级姓名机床编号成绩

装

夹

简

图

工

序号工步内容程序名刀具号

主轴转速

（r/min）

进给量

（mm/min）

背吃

刀量

（mm）

1

粗加工沟槽O1001 T01 2200 200 10 精加工沟槽O1001 T02 2500 300 0.2 钻φ10孔O1003 T03 850 100 5 手工扩φ27.5孔T04 480 60 8.5

序号工、量具名称规格精度参考图片

1 游标卡尺0-150mm 0.02mm

2 内径千分尺25-50mm 0.01mm

3 极限光滑塞规φ10H6

4 光电寻边器φ10H7

2、数控加工程序单

一、建立工件坐标

对刀（建立工件坐标系）是确定工件在机床上的位置，也即是确定工件坐标系与机床坐标系的相互位置关系。对刀过程一般是从各坐标方向分别进行，它可理解为通过找正刀具与一个在工件坐标系中有确定位置的点(即对刀点)来实现。

对刀方式

光电寻边器对刀法试切对刀法

寻边器对刀时精度较高，且不会切伤工件表面。一般加工精度较高的工件都使用寻边器对刀。这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。

用寻边器分别进行X、Y 方向对刀，偏移到工件对称中心，输入X、Y 机械坐标系数值到G54 坐标系中。

用铣刀以工件上表面为基准进行Z 轴方向对刀，输入Z 机械坐标系数值到G54 坐标系中。

知识拓展

数控铣床零件的加工工艺设计毕业设计

数控铣床零件的加工工艺设计毕业设计 毕业论文 题目数控铣床零件的加工工艺设计 学生姓名沈金浩学号11020418 班级 110204 专业数控技术专业分院工程技术分院指导教师孙增晖 2013 年 9 月 14 日 长春职业技术学院毕业论文专用纸 目录 摘 要 ..................................................................... (1) 第1章绪 论 (1) 1.1数控铣床的简 介 ........................................................... 2 1.2本 课题设计内容 ........................................................... 2 第2章零件的数控铣削工艺分 析 .............................................. 3 2.1零件图的绘 制 ............................................................. 3 2.2 零件图的分 析 ............................................................. 3 2.3

毛坯的选 择 ............................................................... 4 2.4数控设备的选 择 ........................................................... 4 2.5 零 件定位基准及装夹方式的确定............................................. 4 2.6加工路线的设 计 ........................................................... 5 2.7刀 具选择 ................................................................. 5 2.8切削用量的确 定 ........................................................... 6 2.9拟 定数控切削加工工序卡 ................................................... 7 2.10工序设 计 (8) 2.11确定编程原 点 ............................................................ 8 2.12 编辑程序 ................................................................ 9 第3章操作步 骤 ............................................................ 12 总结 与致谢 ................................................................. 13 参考文 献 ................................................................... 14 1 摘要

项目五数控铣床加工工艺与加工

于从诸多风动机械零件实际加工中精选典型的案例，来介绍数控铣床加工工艺所涉及的工艺性分析、加工工艺、安装定位、刀具应用及典型零件加工的基础知识

任务一数控铣削加工工艺 任务目标 ◇会分析简单零件的加工工艺； ◇会划分简单零件的加工工序； ◇能确定零件定位及装夹方法； ◇能确定简单零件的走刀路线； ◇会选择合理的加工刀具和切削用量； ◇会编写加工工艺卡； 任务内容 如果要加工下图所示活塞式空压机曲轴箱，数控铣床加工工艺准备工作步骤是什么？ 活塞式空压机曲轴箱

一、加工工艺分析 1.零件图的分析 分析项目分析内容 尺寸标注方法分析注意基准统一原则，减少累积误差。零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。 零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑安装、刀具、切削用量。 零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。 零件图形的数学处理计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。尺寸链的计算。 2.零件的结构工艺性分析 （1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。 （2）零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。内槽圆角影响刀具的选择，应大些，如图5-1所示。 图5-1 知识链接

（3）当铣刀直径D一定时，圆角半 径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就 越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差， 效率越低，工艺性也越差。所以槽底圆 角半径r不宜太大，如图5-2所示。 （4）统一基准定位，减少定位误差。 （5）减少刀具数量，降低成本和减 少定位误差。图5-2 （6）审查与分析定位基准的可靠性。 （7）对于薄壁件、刚性差的零件，注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。 （8）分析毛坯余量的大小及均匀性。 二、数控加工工艺过程设计 1.加工工序的划分 （1）刀具集中分序法 按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完所有可以加工的部位,再用第二、三把刀完成它们可以完成的其他部位。这样可以减少换刀次数压缩时间，减少不必要的定位误差。 （2）以加工部位分序法 对于加工部位很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内形、外形、曲面、或平面等。 （3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校正，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的性能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。 2.加工顺序的安排 加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏；上道工序的加工不能影响下道工序的定位

数控加工工艺与数控编程教学大纲

《数控加工工艺与数控编程》教学大纲 一、教学性质和任务 课程性质：本课程是高职高专机电类专业学生学习数控编程及数控机床操作的一门重点专业课程，具有很强的实践性。 课程任务：让学生了解数控机床加工程序编制的基础知识和基本方法，重点培养学生学会数控车床、数控铣床/加工中心、数控电加工等机床的编程方法及基本的操作技能。 二、课程教学目标 1.正确设计零件的数控加工工艺 2.掌握常用编程指令的具体含义。 3.熟练地掌握利用数控车床对零件进行加工时的程序编制。 4.熟练地掌握利用数控铣床/加工中心对零件进行加工时的程序编制。 5.熟练地掌握利用数控电加工机床对零件进行加工时的程序编制。 6.具备一定的数控车床、数控铣床、加工中心及数控电火花线切割程序编程能力。 7.具备基本的数控机床面板操作能力。 三、教学内容和要求 （一）理论教学 第一部分数控机床加工程序编制基础和数控加工工艺设计 内容： （1）数控程序编制的基本概念 （2）数控机床坐标系的定义方法 （3）数控加工工艺设计的主要内容和方法 要求： （1）了解数控程序编制的基本概念 （2）了解利用数控机床加工不同类型典型零件的工艺设计方法及原则 （3）理解各类不同数控机床坐标系的定义方法 第二部分数控车床程序编制 内容： （1）数控车床常用编程指令 （2）数控车削加工工艺方法 （3）几种典型零件型面（阶梯外圆、槽类结构、螺纹结构、圆弧特形面等）加工的加工工艺及编程方法。 要求：

（1）掌握数控车床常用编程指令的使用； （2）熟练掌握阶梯外圆类零件、沟槽结构类零件、螺纹结构类零件的程序编制； （3）掌握中等复杂程度的回转体零件的数控车削程序编制； （4）理解圆弧特形面等零件加工程序的编制方法，理解复杂的回转体零件的数控车削程序编制； （5）了解其它数控车床系统的编程使用方法。（选讲） 第三部分数控铣床程序编制 内容： （1）数控铣床常用编程指令 （2）数控铣削加工程序编制 （3）宏指令和宏功能的应用(选讲) 要求： （1）了解数控铣床常用编程指令的使用，零件轮廓铣削的加工程序编制； （2）掌握FANUC数控铣床常用编程指令（G17-G19、G40-G42、G90、G91、G00-G03）的使用； （3）理解利用CAD/CAM技术编程方法及过程； （4）熟练掌握简单零件轮廓铣削的手工编程方法； 第四部分加工中心程序编制 内容： （1）加工中心常用编程指令 （2）基本的孔加工工艺方法 （3）宏指令和宏功能的应用(选讲) 要求： （1）了解加工中心机床常用编程指令的使用，基本的孔加工工艺方法及加工程序编制； （2）掌握FANUC数控加工中心常用编程指令（G81、G83、G73）的使用； （3）熟练掌握孔加工的手工编程方法； 第五部分数控电加工机床的程序编制 内容： （1）数控电加工机床常用编程指令及工艺方法； （2）利用数控电火花线切割机床编制常见零件的加工程序； （3）利用数控电火花成型机床编制常见零件的加工程序； （4）利用CAD/CAM技术编制数控电加工机床加工程序 要求： （1）理解利用CAD/CAM技术编制数控电加工机床加工程序的基本过程； （2）掌握数控电加工机床常用编程指令的使用及加工工艺方法； （3）理解利用CAD/CAM技术编程方法及过程； （4）熟练掌握数控电火花线切割及成型机床编程操作方法。 （二）实践教学

毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计

毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计1000字 本文主要从数控铣床零件加工工艺分析和程序设计两方面进行论述，探讨如何使用数控铣床进行零件加工，提高零件生产的效率和精度。 一、数控铣床零件加工工艺分析 数控铣床是一种高精度、高效率的金属加工设备，其加工精度和速 度远远高于传统的机械加工设备。在加工过程中，需要对零件材质、加工要求、工件定位等因素进行分析，选择合适的刀具、切削参数 和加工路径。 1.零件材料 数控铣床适用于各种金属材料的加工，如钢、铜、铝、铸铁等。不 同的材质有着不同的硬度、韧性和塑性，需要采用不同的切削参数 和工艺。 2.加工要求 零件的加工要求包括尺寸精度、表面粗糙度、几何形状等。根据要求，选择不同的刀具和切削参数，控制加工深度和速度，保持加工 精度和加工质量。 3.工件定位 工件定位是数控铣床加工中重要的一环，其准确度关系到加工的精 度和质量。在定位时需要考虑工件尺寸、形状、材质和加工要求等 因素，采用适当的夹具和定位方式，确保工件的固定和稳定。 二、数控铣床零件加工程序设计 数控铣床加工程序是指按照设计要求和工艺要求编制的加工指令集，通常由CAD/CAM软件生成。数控铣床加工程序设计需要根据实际加 工情况进行优化和修改，从而实现加工过程的高效和精密。 1.加工路径 在数控铣床加工程序中，加工路径是指刀具在工件表面上的轨迹路线。根据零件的几何形状和加工要求，选择适当的加工路径，控制 刀具的进给速度、转速和加工深度，以实现精确的加工。

2.刀具选择 数控铣床加工中需要根据不同的工件形状和加工要求，选择合适的刀具。刀具的选择要考虑切削性能、刀具材料、刀具刃数等因素，在保证加工质量的前提下，尽量提高加工效率。 3.切削参数设定 切削参数包括进给速度、转速和加工深度等。根据零件材质和加工要求，合理设置切削参数，以确保加工效率和加工质量。同时，需要严格控制切削温度和切削力，避免对工件造成损伤。 综上所述，数控铣床零件加工工艺分析和程序设计是数控加工技术的重要组成部分，需要充分考虑实际加工情况和加工要求，优化加工方案，提高零件加工的效率和质量。

数控铣削加工工艺

3.2 数控铣削加工工艺 标题：数控铣削加工工艺8课时一、教学目的： 了解有关数控铣削的主要加工对象等一些相关概念，并通过一定的教师讲解和学生动手实验，让学生熟练掌握数控铣削加工工件的安装方式。掌握如何选择并确定数控铣削加工的内容，熟练掌握数控铣削加工工艺性分析方法，并了解零件图形的数学处理方法和作用。理解制定数控铣削加工工艺时加工工序的划分方法，掌握走刀路线选择方法、切入切出路径的确定与顺、逆铣及切削方向和方式的确定方式，了解反向间隙误差的存在和避免方式。 二、教学安排： （一）旧课复习内容： 1、数控铣床的坐标系统遵循右手笛卡尔直角坐标系原则，立式升降台铣床的坐标方向（2分 钟） 2、数控铣削加工中，应尽量选择零件上的设计基准作为定位基准（2分钟） （二）新课教学知识点与重点、难点： 第一节数控铣削的主要加工对象（理解） 第二节数控铣削加工工件的安装（掌握）（中、高级数控铣考证要求知识点） 第三节数控铣削加工的对刀与换刀（重点掌握）（中、高级数控铣考证要求知识点） 第四节制定数控铣削加工工艺 选择并确定数控铣削加工的内容（掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 数控铣削加工工艺性分析（重点掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 零件图形的数学处理（了解） 加工工序的划分（理解） 选择走刀路线（掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 避免引入反向间隙误差（理解）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 切入切出路径（重点掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 顺、逆铣及切削方向和方式的确定（重点掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点） 数控铣削加工工艺参数的确定（理解） 三、新课内容： 第1节数控铣削的主要加工对象 数控铣削的主要加工对象 铣削是机械加工中最常用的加工方法之一，主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰和镗孔加工与攻丝等。适于采用数控铣削的零件有： （1）平面类零件 平面类零件的特点是各个加工表面是平面，或可以展开为平面。目前在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。平面类零件是数控铣削]加工对象中最简单的一类，一般只须用三轴数控铣床的两轴联动（即两轴半坐标加工）就可以加工。授课中要结合生产实际，用实物、图表直观教学

数控铣削零件加工工艺设计及自动编程

数控铣削零件加工工艺设计及自动编程 数控铣削是一种利用数控设备进行精密加工的方法。它 可以将图纸上的零件准确地加工成为实物。在进行数控铣 削加工时，需要对工艺进行设计并进行自动编程，以保证 加工精度和效率。 一、工艺设计 1. 零件分析 在进行工艺设计之前，需要先对零件进行分析。分析的 主要目的是确定零件的加工形式以及加工顺序。根据零件 的材质、形状、尺寸和表面粗糙度等参数，确定最佳的加 工策略。 2. 加工顺序 在确定加工策略之后，需要根据操作工艺的要求以及零 件的结构特点，确定加工的顺序。常用的加工顺序包括： 粗加工、半精加工、精加工、面加工等。 3. 工艺参数 在加工零件时，需要设置一些工艺参数。这些参数包括：切削速度、进给速度、切削深度等。在进行数控铣削加工前，需要根据零件的具体要求进行设置，以确保加工精度 和效率。 二、自动编程 进行数控铣削加工时，需要通过自动编程的方法将加工 路径和参数输入数控设备中。具体步骤如下： 1. 绘制零件的加工图 在进行自动编程前，需要先绘制零件的加工图。绘制时 需要注意各部位的尺寸和位置关系。

2. 数控程序生成 在绘制完成后，需要根据加工顺序以及加工路径进行数 控程序的生成。数控程序的生成一般分为两种方式：手动 编程和自动编程。手动编程需要对数控编程语言有一定的 掌握，而自动编程则是利用专业的自动编程软件来生成数 控程序。 3. 程序输入数控设备中 程序生成后，需要将程序通过数据传输线缆或U盘等存 储设备输入数控设备中。在输入程序时，需要检查程序的 正确性以及设备的状态，以确保加工过程的顺利进行。 总结： 数控铣削是一种高精度的加工方法，其加工精度和效率 受到工艺设计和自动编程的影响。在进行数控铣削加工时，需要进行工艺设计并进行自动编程，以确保加工质量和工 作效率。

数控机床的数控加工工艺设计与编程设计书

数控机床的数控加工工艺设计与编程设计书 1 设计的内容及目的 1.1设计的内容 结构件的工艺与编程。 其要求如下： （1）图形的分析； （2）刀的选择； （3）工艺路线； （4）编写数控加工工序卡片； （5）程序清单； （6）废品分析及问题的解决。 1.2设计的目的 高等院校的毕业设计是完成教学计划达到本科生培养目标的重要环节。它通过深入实践、了解社会、完成毕业设计任务或撰写论文等诸环节，着重培养学生综合分析和解决问题的能力和独立工作能力、组织管理和社交能力；同时，对学生的思想品德，工作态度及作风等诸方面都会有很大影响。对于增强事业心和责任感，提高毕业生全面素质具有重要意义。是学生在校期间的学习和综合训练阶段；是学习深化、拓宽、综合运用所学知识的重要过程；是学生学习、研究与实践成果的全面总结；是学生综合素质与工程实践能力培养效果的全面检验；是实现学生从学校学习到岗位工作的过渡环节；是培养优良的思维品质，进行综合素质教育的重要途径，培养学生综合运用多学科理论知识的能力；是学生毕业及学位资格认定的重要依据；是衡量高等教育质量和办学效益的重要评价内容。 2 数控机床的知识

2.1 数控机床的产生和发展 ⏹2.1.1产生 随着科学技术的发展，机械产品结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高更新换代频繁，生产类型由大批大量生产向多品种小批量生产转化。因此，对机械产品的加工相应得提出了高精度、高柔性与高度自动化的要求。数字控制机床就是为了解决单件、小批量、特别是复杂型面零件加工的自动化并保证质量要求而产生的。 第一台数控机床是1952年美国PARSONS公司与麻省理工学院（MIT）合作研制的三坐标数控铣床，它综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新型机械结构等多方面的技术成果，可用于加工复杂曲面零件。 数控机床的发展先后经历了电子管（1952年）、晶体管（1959年）、小规摸集成电路（1965年）、大规模集成电路及小型计算机（1970年）和微处理机或微型机算机（1974年）等五代数控系统。 ● 2.1.2数控机床的发展趋势 1 高速化：采用高速的32位以上的微处理器，可提高数控系统的分辨率及实现连续小程序段的高速、高精加工。日本产的FANUC15系统开发出64位CPU系统，能达到最小移动单位0.1um时，最大进给速度为100m/min。 2 多功能化 3 智能化：引进了自适应控制技术.自适应控制（Adaptive Control，简称AC）技术是能调节在加工过程中所测得的工作状态特性，且能使切削过程达到并维持最佳状态的技术。 4 高精度化：通过减少数控系统误差和采用补偿技术可提高数控机床的加工精度。 5 高可靠性：通过提高数控系统的硬件质量，采用模块化、标准化和通用化来提高其可靠性。 2.2 数控技术的基本概念 1 数字控制（Numerical Control)，简称NC，它是采用数字化信息实现加工自动化的控制技术，用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的机床称作数控机床。

数控铣削加工工艺与编程

数控铣削加工工艺与编程 第一节数控铣削加工工艺 序号：19 要紧内容： 一、数控铣床的要紧加工对象 数控铣床的要紧加工对象有：1．平面类零件2. 变斜角类零件3．曲面类(立体类)零件。 二、数控铣削加工工艺规程的制订 数控加工程序不仅包含零件的工艺规程，还包含切削用量、走刀路线、刀具尺寸与铣床的运动过程等，因此务必对数控铣削加工工艺方案进行全面的制定。 1．数控铣削加工的内容 （1）零件上的曲线轮廓，特别是由数学表达式描绘的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓； （2）已给出数学模型的空间曲面； （3）形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位； （4）用通用铣床加工时难以观察、测量与操纵进给的内外凹槽； （5）以尺寸协调的高精度孔或者面； （6）能在一次安装中顺带铣出来的简单表面； （7）使用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的通常加工内容。 2．零件的工艺性分析 （1）零件图样分析 1）零件图样尺寸的正确标注； 2）零件技术要求分析； 3）零件图上尺寸标注是否符合数控加工的特点。 （2）零件结构工艺性分析 1）保证获得要求的加工精度； 2）尽量统一零件外轮廓、内腔的几何类型与有关尺寸； 3）选择较大的轮廓内圆弧半径； 4）零件槽底部圆角半径不宜过大； 5）保证基准统一原则； 6）分析零件的变形情况。 （3）零件毛坯的工艺性分析 1）毛坯应有充分、稳固的加工余量； 2）分析毛坯的装夹习惯性； 3）分析毛坯的余量大小及均匀性。 小结：数控铣床要紧加工对象的特点、零件的工艺性分析。

课题课题二数控铣削工艺路线课时 2 目的要求全面熟悉制定数控铣削工艺路线的各个环节，明确各项细则，掌握“合理”度。知识点加工方法、工序、加工顺序、装夹方案、进给路线、切入、切出、行切、环切。关键点加工方法、加工顺序、进给路线、切入、切出 教学进程设计1．全面介绍数控铣削工艺路线的各个环节；2．强调合理性； 3．举例引证。 教学方法讲授、探究（多媒体教学）教具引用网络资源课后记述 参考链接 要紧内容： 二、数控铣削加工工艺规程的制订 3．工艺路线的确定 （1）加工方法的选择 1）内孔表面的加工方法2）平面的加工方法3）平面轮廓加工方法4）曲面轮廓加工方法。 （2）加工阶段的划分 1）有利于保证加工质量； 2）有利于及早发现毛坯的缺陷； 3）有利于设备的合理使用。 （3）工序的划分 1）按所用刀具划分工序的原则； 2）按粗、精加工分开，先粗后精的原则； 3）按先面后孔的原则划分工序。 （4）加工顺序的安排 1）切削加工工序的安排 a．基面先行原则；b．先粗后精原则；c．先主后次原则；d．先面后孔原则。 2）热处理工序的安排 a．预备热处理；b．消除残余应力；c．最终热处理。 3）辅助工序的安排 4）数控加工工序与普通工序的衔接 （5）装夹方案的确定（组合夹具的应用） （6）进给路线的确定 加工路线的确定原则要紧有下列几点：1）加工路线应保证被加工零件的精度与表面质量，且效率要高；2）使数值计算简单，以减少编程运算量；3）应使加工路线最短，这样既可简化程序段，又可减少空走刀时间。 1）顺铣与逆铣的选择 2）铣削外轮廓的进给路线（切入、切出） 3）铣削内槽的进给路线（行切法、环切法） 4）铣削曲面的进给路线 小结 加工顺序安排的原则、加工路线的确定原则。

数控铣削加工工艺编程与操作复习题

《数控铣削加工工艺编程与操作》复习资料 一、填空题 1.数控程序的编制方法一般有和两种。 2. 数控机床的辅助系统虽不直接参与切削运动，但对加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起到保障作用，是加工中心中不可缺少的部分，它包括、、、防护、液压等 3.在确定机床坐标轴时，首先要确定的轴是。 4.G92是工件坐标系设定指令，其坐标值X、Y、Z是指。 5.闭环伺服机构的工作原理与半闭环伺服机构相同，它们的不同点是。 6.数控铣床加工工艺特点、。 7.加工顺序的安排、、、 8.G20指令坐标尺寸是以输入。 G21指令坐标尺寸是是以 输入。 9.深孔往复排屑钻孔循环指令。 10.G90--表示程序段的坐标值按 G91--表示程序段的坐标值按。 11.G90--表示程序段的坐标值按G91--表示程序段的坐标值按。 12.数控铣床加工工艺特点、。 13.在确定机床坐标轴时，首先要确定的轴是。 14.G92是工件坐标系设定指令，其坐标值X、Y、Z是指。 15.闭环伺服机构的工作原理与半闭环伺服机构相同，它们的不同点是。 16. 数控机床的辅助系统虽不直接参与切削运动，但对加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起到保障作用，是加工中心中不可缺少的部分，它包括、、、防护、液压等 17.加工顺序的安排、、、 。

18.G20指令坐标尺寸是以输入。G21指令坐标尺寸是是以 输入。 19.深孔往复排屑钻孔循环指令。 20.数控程序的编制方法一般有和两种 。 21、数控铣床是由数控程序及存储介质输入/输出装置、_________、__________、 机床本体组成的 22、标准坐标系采用_________坐标系，大拇指的方向为_________轴正方向；食指为 _________轴的正方向；中指_________轴的正方向。 23、面铣刀多制成套式或镶齿结构，刀齿材料为高速钢和___________。刀体为 _________。 24、刀具长度补偿指令由G43和G44实现， G43为刀具长度_________或离开工件补偿，G44 为刀具长度负补偿或趋向工件补偿。取消长度补偿用_________指令。 25、圆弧插补指令格式：G02 (G03) X__Y__I__J__K__ 。X、Y、Z表示圆弧_________坐标， I、J、K表示圆心_________的坐标。R为圆弧半径。 26、所谓对刀是指使“刀位点”与__________重合的操作。 27、比例编程指令格式为：____________________________。 28、加工_________应选择面铣刀，加工凹槽、较小的台阶面及平面轮廓应选用_________。 加工_________应选择键槽铣刀。 29、数控程序的编制方法一般有_________编程程和____________-编程两种。 30、一般数控机床的重复定位精度为__________mm。 二、单项选择题 1. 关于加工中心的加工特点，下列说法不正确的是。 A 加工工件复杂，工艺流程很长时，能排除工艺流程中的人为干扰 因素，具有较高的生产效率和质量稳定性； B 由于工序较为分散，工件要能完成有精度要求的铣、钻、镗、扩、铰、攻丝等复合加工必须进行多次装夹； C 在具有自动交换工作台时，一个工件在加工时，另一个工作台可以实现工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率； D 刀具容量越大，加工范围越广，加工的柔性化程度越高。 2.数控机床是指。

数控铣床零件加工工艺分析与程序设计

华中科技大学 毕业论文（设计）题目数控铣床零件加工工艺分析与程序设计 学生姓名学号 班级 专业 分院 指导教师 年月日

目录 目录...................................................................................... ……………- 2 -摘要......................................................................................... …………..- 4 -1、零件加工工艺的分析......................................................... ………………- 5 - 1）零件的技术要求分析......................................................................... - 5 -2）零件的结构工艺分析......................................................................... - 5 -2、编程尺寸的确定.................................................................... …………….- 7 - 1）、计算各节点的坐标尺寸................................................................... - 7 -3、毛坯选择................................................................................... …………..- 8 - 1）毛坯分析............................................................................................. - 8 - ①：材料的力学性能：................................................................... - 8 - ②：批量大小：小批量生产........................................................... - 8 - ③：零件形状尺寸：....................................................................... - 9 - ④：学校现有的设备：立式加工中心........................................... - 9 - 2）毛坯的选择......................................................................................... - 9 -4、工艺过程的设计........................................................................ ………….- 9 - 1）选择定位基准：................................................................................. - 9 -2）选择毛坯各表面加工方法：............................................................. - 9 -3）确定加工顺序：................................................................................. - 9 -4）确定走刀路线................................................................................. - 11 -5、选择机床、工艺装备.......................................................... …….……....- 11 - 1）数控机床及系统............................................................................... - 11 -2）选择工艺装备................................................................................... - 12 -（1）夹具的选择................................................................................... - 12 -（2）装夹方案的选择........................................................................... - 13 -（3）刀具的选择方案........................................................................... - 14 -（4）量具的选择方案........................................................................... - 15 -6、确定切削用量........................................................................... …………- 16 -

数控铣床加工实验报告

实验一数控铣床加工实验 （一）实验目的 1、了解数控铣床组成及其工作原理。 2、了解零件数控加工的手工编程和自动编程方法。 3、掌握用数控铣床加工零件的工艺过程。 （二）实验内容及安排 1）实验前仔细阅读本实验指示书的内容。 2）教师讲解数控铣床的组成及其工作原理，演示数控铣床操作过程。 3）学生进行程序传输和机床操作，完成零件加工。 （三）实验设备 1）数控铣床。 2）由10台计算机组成的局域网。 3）与机床通讯用计算机5台。 （四）数控铣床的组成 数控铣床的基本组成见图1，它由床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍、滚珠丝 杠、伺服电机、伺服装置、数控系统等组成。 床身用于支撑和连接机床各部件。主轴箱用于安装主轴。主轴下端的锥孔用于安装铣刀。当主轴箱内的主轴电机驱动主轴旋转时，铣刀能够切削工件。主轴箱还可沿立柱上的导轨在Z向移动，使刀具上升或下降。工作台用于安装工件或夹具。工作台可沿滑鞍上的导轨在X向移动，滑鞍可沿床身上的导轨在Y向移动，从而实现工件在X和Y向的移动。无论是X、Y向，还是Z向的移动都是靠伺服电机驱动滚珠丝杠来实现。伺服装置用于驱动伺服电机。控制器用于输入零件加工程序和控制机床工作状态。控制电源用于向伺服装置和控制器供电。 （五）数控铣床加工说明 1．机床手动操作及手轮操作 （1）手动：选择手动功能键（FANUC系统为功能旋钮“手动”档）（见附图）， 然后按动方向按键+X +Y +Z –X –Y –Z，使机床刀具相对于工作台向坐标轴某一 个方向运动。 （2）手轮：选择手轮（单步）功能键（FANUC系统为功能旋钮“手轮”档）（见 附图），然后选择运动方向，KND系统为X Y Z方向按键，FANUC系统为方向旋钮。 2.回零操作 （1）零前准备：用手轮方式将工作台，尤其是刀轴移动至中间部位。（Z向行 程较小，只有100mm，多加注意） （2）零操作：选择回零按键，（FANUC系统为功能旋钮指向回零）。点动+X+Y+Z 按键（FANUC系统为按住+X +Y +Z按键），等待系统自动回零。 3.程序传输 FANUC系统： ①功能旋钮指向“编辑”功能，点击“PROG”按键；

铣床零件加工工艺分析与程序设计

毕业设计（论文） 发证学校： 题目名称：铣床零件加工工艺分析与程序设计系别：机电技术系 专业：数控技数与应用 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 交稿时间：年月日

铣床零件加工工艺与程序设计实例分析 摘要：本文从铣床的工作原理出发,通过实际零件加工的过程介绍，分析了数控铣床的加工工艺，程序设计以及加工步骤等内容，并对加工应注意的事项做了叙述。 关键词：数控铣床加工工艺程序编制实际加工 引言： 1 铣床的工作原理 铣床的工作原理简单来说就是：分析加工图纸，编写加工程序，然后输入到电脑装置，经过私服系统和辅助控制装置反应给机床，加工成零件。 (1)首先根据零件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据。 (2)用规定的程序代码和格式规则编写零件加工程序单；或着使用自动编程软件进行CAD/CAM工作，直接生成零件的加工程序文件。 (3) 由手工编写的程序，可以通过数控机床的操作面板输入程序；由编程软件生成的程序，通过计算机的串行通信接口直接传输到数控机床的数控单元（MCU）。 (5)数控装置将所接受的信号进行一系列处理后，再将处理结果以脉冲信号形式向伺服系统统发出执行的命令。 (6)伺服系统接到执行的信息指令后，立即驱动铣床进给机构严格按照指令的要求进行位移，使铣床自动完成相应零件的加工。 下面就以实际零件加工为例，来介绍铣床零件加工工艺分析与程序设计。 2 零件图纸分析

图纸1 该零件材料选用毛坯为150*100*30的铝合金,尺寸较小，四个侧面较光整，加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选通用台钳，以底面和两个侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。 材料,技术要求分析 2确定零件的加工工艺 2.1基准选择与坐标点确定 （1）以工件中心为基准。 （2）用CAD软件将图纸还原，并用其附带功能计算出各点坐标。 2,2刀具选择 根据加工内容，所需刀具有φ80面铣刀、φ16立铣刀、φ20麻花钻、φ8麻花钻、φ8键槽铣刀等，其规格根据加工尺寸选择。精铣时选用的铣刀直径应选大一些，以减少接刀痕迹。其他的刀具根据孔径尺寸确定。如表1所示。 表1数控刀具及加工工艺卡 刀具表量具表工具表 1 φ80面铣刀 1 游标卡尺（0~200mm） 1 等高垫块

数控铣床加工工艺

【国家级中职骨干教师培训】教案 《数控机床加工工艺》 单位：宁夏青铜峡市职教中心 学员：郑月萍 日期：二00七年九月十日

第6章数控铣床加工工艺 课题一：数控铣床加工工艺概述（连上2节课） 课型：理论课 课时：2课时 教学目的： 1、基础知识：了解数控铣床的类型和主要加工对象等一些相关概念，掌握 数控铣床的结构及工艺特点和主要内容。 2、能力培养：培养学生的识图和理解能力。 教学重点：数控铣床的结构及加工工艺的基本特点和主要内容。 教学难点：数控铣床的结构及加工工艺的基本特点。 教学过程： A、引入新课： 数控铣床加工工艺以普通铣床的加工工艺为基础，结合数控铣床的特点，综合运用多方面的知识解决数控铣床加工过程中面临的工艺问题，其内容包括金属切削原理与刀具、加工工艺、典型零件加工及工艺性分析等方面的基础知识和基本理论。 B、新课内容： 一、数控铣床的类型 数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，主要采用铣削方式加工工件，能够进行外形轮廓铣削、平面或曲面型铣削及三维复杂型面的铣削，在数控加工中占据了重要地位。世界上首台数控机床就是一部三坐标铣床，这主要因于铣床具有X、Y、Z三轴向可移动的特性，更加灵活，且可完成较多的加工工序。现在数控铣床已全面向多轴化发展。目前迅速发展的加工中心和柔性制造单元也是在数控铣床和数控镗床的基础上产生的。 二、数控铣床的分类： 1、按体积大小分：小型（工作台宽度多在400mm以下）、中型、大型 2、按控制坐标的联动轴数： 两轴半联动如图1所示 三轴联动如图2所示 多轴联动：加入一个回转的A坐标或C坐标 （若增加一个数控分度头或数控回转工作台，则为四轴联动控制数控系统，用来加工螺旋槽、叶片等空间曲面零件） 图1 两轴半联动加工曲面图2 三轴联动加工曲面 3、按主轴布局形式分：立式、卧式、立卧两用式 （1）立式数控铣床主轴轴线垂直于水平面，是数控铣床中常见的一种布局形式，应用范围广泛。如图3所示，它按坐标的控制方式又有以下几种：

《数控铣床编程与操作项目教程》教案模块一课题五

《数控铣床编程与操作项目教程》教案

主要教学内容及步骤教师活动学生活动教学目标【一】导入新课题 机床回参考点后，建立了数控铣床坐标系，执行移动指令时，刀具移动坐标是指机床坐标系中的坐标，对具体零件而言，无法知道零件轮廓各点在机床坐标系中的坐标值，而不利于编程，为此一此在工件在建立坐标系，方便计算零件轮廓各点坐标；且为了使编程时采用的坐标能运行在机床坐标系中，需要进行对刀操作。 【二】新授 课题5 数控铣床MDI操作与对刀[学习目标] 1.知识目标 ①掌握工件坐标系及建立方法； ②掌握可设定的零点偏置指令； ③掌握主轴正转、反转、主轴转速指令。 2.技能目标 ①掌握MDI（MDA）操作方法； ②掌握数控铣床对刀方法及验证方法； ③会处理数控铣床简单报警。 [知识学习] 一、工件坐标系 1.工件坐标系的概念 工件坐标系又称编程坐标系，是编程人员为方便编写数控程序而人为建立的坐标系，一般建立在工件上或零件图纸上。 2.工件坐标系的建立原则 （1）工件坐标系方向的选择 工件坐标系的方向必须与所采用的数控机床坐标系相一致，如在立式数控铣床（加工中心）上加工工件，工件坐标系Z轴正方向应垂直向上，X轴正方向水平向右，Y轴正方向向前，由机床坐标系对 具体零件编程的 影响，引入工件 坐标系概念，为 使工件坐标系坐 标在机床坐标系 中相关统一，引 入对刀概念 出示并分析本次 课学习目标 分析工件坐标概 念 出示图片，分析 工件坐标系建立 原则 听讲、思考 听讲、思考 听讲，思考 听讲、思考、 记录 引入课 题，增强 学生兴趣 让学生有 目的学习 熟悉工件 坐标系概 念 掌握工件 坐标系建 立原则

数控铣床加工

数控铣床加工 1.1 数控铣床概论 数控铣床是出现比较早和使用比较早的数控机床，在制造中具有很重要的地位，在汽车，航天，军工，模具等行业得到了广泛的应用。 1.1.1 数控铣床分类 一数控铣床按构造上分类⑴工作台升降式数控铣床这类数控铣床采用工作台移动、升降，而主轴不动的方式。小 型数控铣床一般采用此种方式。 ⑵主轴头升降式数控铣床这类数控铣床采用工作台纵向和横向移动，且主轴沿垂向溜板 上下运动；主轴头升降式数控铣床在精度保持、承载重量、系统构成等方面具有很多优点，已成为数控铣床的主流。 ⑶龙门式数控铣床这类数控铣床主轴可以在龙门架的横向与垂向溜板上运动，而龙门架则沿床身作纵向运动。大型数控铣床，因要考虑到扩大行程，缩小占地面积及刚性等技术上的问题，往往采用龙门架移动式。 二数控铣床也可以按通用铣床的分类方法分类 ⑴数控立式铣床 数控立式铣床在数量上一直占据数控铣床的大多数，应用范围也最广。从机床数控系绕控制的坐标数量来看，目前3 坐标数控立铣仍占大多数；一般可进行3 坐标联动加工，但也有部分机床只能进行3 个坐标中的任意两个坐标联动加工（常称为2.5 坐标加工）。此外，还有机床主轴可以绕X、Y、Z 坐标轴中的其中一个或两个轴作数控摆角运动的 4 坐标和5 坐标数控立铣。 ⑵卧式数控铣床 与通用卧式铣床相同，其主轴轴线平行于水平面。为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采用增加数控转盘或万能数控转盘来实现4、5 坐标加工。这样，不但工件侧 面上的连续回转轮廓可以加工出来，而且可以实现在一次安装中，通过转盘改变工位，进行“四面加工” 。 ⑶立卧两用数控铣床 目前，这类数控铣床已不多见，由于这类铣床的主轴方向可以更换，能达到在一台机床上既可以进行立式加工，又可以进行卧式加工，而同时具备上述两类机床的功能，其使用范围更广，功能更全，选择加工对象的余地更大，且给用户带来不少方便。特别是生产批量小，品种较多，又需要立、卧两种方式加工时，用户只需买一台这样的机床就行了。 1.1.2 数控铣床的组成，工作原理及特点

数控铣加工工艺编程与操作习题集

. 目录 项目一练习题 (1) 项目二练习题 (6) 项目三练习题.......................................................................................................1..4................ 项目四练习题.......................................................................................................3..2................ 项目五练习题.......................................................................................................4..2................ 项目六练习题.......................................................................................................5..2................ 项目七综合训练....................................................................................................5..3............... 中级数控铣床操作工理论知识练习题.......................................................................7..5.......... 高级数控铣床操作工理论知识练习题.......................................................................9..7..........