数控加工工艺设计说明书

一、数控加工工艺设计说明书

1.数控车床的刀具

在数控机床加工中，产品质量和劳动生产率在相当大的程度上是受到刀具的制约。虽大多数车刀和铣刀等与一般加工所采纳的刀具差不多相同，但对一些工艺难度较大的零件，其刀具专门是刀具切削部分的几何参数，尚需作专门处理，才能满足加工要求。

1.1 数控加工对刀具的要求

1.1.1对刀具性能的要求

〔1〕强度高为适应刀具在粗加工或对高硬度材料的零件加工时，能大切深和快走刀，要求刀具必须具有专门高的强度；关于刀杆细长的刀具(如深孔车刀)，还应具有较好的抗震性能。

〔2〕精度高为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具及其刀夹都必须具有较高的精度。如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0．005mm等。

〔3〕切削速度和进给速度高为提高生产效率并适应一些专门加工的需要，刀具应能满足高切削速度或进给速度的要求。如采纳聚晶金刚石复合车刀加工玻璃或碳纤维复合材料时，其切削速度高达100m／min以上；日本UHSl0型数控铣床的主轴转速高达100000r／min，进给速度高达15m／min。

〔4〕可靠性好要保证数控加工中可不能因发生刀具意外损坏及潜在缺陷而阻碍到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有专门好的可靠性和较强的适应性。

〔5〕耐用度高刀具在切削过程中的不断磨损，会造成加工尺寸的变化，相伴刀具的磨损，还会因刀刃(或刀尖)变钝，使切削阻力增大，既会使被加工零件的表面精度大大下降，同时还会加剧刀具磨损，形成恶性循环。因此，数控加工中的刀具，不论在粗加工、精加工或专门加工中，都应具有比一般机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而保证零件的加工质量，提高生产效率。

耐用度高的刀具，至少应完成l一2个大型零件的加工，能完成l一2个班次以上的加工那么更好。

〔6〕断屑及排屑性能好有效地进行断屑及排屑的性能，对保证数控机床顺利、安全地运行具有专门重要的意义。

以车削加工为例，假如车刀的断屑性能不行，车出的螺旋形切屑就会缠绕在刀头、工件或刀架上，既可能损坏车刀(专门是刀尖)，还可能割伤已加工好的表面，甚至会发生伤人和设备事故。因此，数控车削加工所用的硬质合金刀片上，常常采纳三维断屑槽，以增大断屑范畴，改善断屑性能。另外，车刀的排屑性能不行，会使切屑在前刀面或断屑槽内堆积，加大切削刃(刀尖)与零件间的摩擦，加快其磨损，降低零件的表面质量，还可能产生积屑瘤，阻碍车刀的切削性能。因此，应常对车刀采取减小前刀面(或断屑槽)的摩擦系数等措施(如专门涂层处理及改善刃磨成效等)。关于内孔车刀，需要时还可考虑从刀体或刀杆的里面引入冷却液，并能从刀头邻近喷出的冲排结构。

1.1.2对刀具材料要求

那个地点所讲的刀具材料，要紧是指刀具切削部分的材料，较多的指刀片材料。刀具材料必须具备的要紧性能：

〔1〕较高的硬度和耐磨性较高的硬度和耐磨性是对切削刀具的一项差不多要求。一样情形下，刀具材料的硬度越高，其耐磨性也越好，其常温硬度应在62HRC以上。

〔2〕较高的耐热性耐热性又称为红硬性，是衡量刀具材料切削性能的要紧标志。该性能是指刀具材料在高温工作状态下，仍具有正常切削所必需的硬度、耐磨性、强度和韧性等综合性能。

〔3〕足够的强度和韧性刀具材料具有足够的强度和韧性，以承担切削过程中专门大压力(如重切)、冲击和震动，而不崩刃和折断。

〔4〕较好的导热性对金属类刀具材料，其导热系数越大，由刀具传出和散发的热量也就越多，使切削温度降低得快，有利于提高刀具的耐用度。

〔5〕良好的工艺性在刀具的制造过程中，需对刀具材料进行锻造、焊接、粘接、切削、烧结、压力成型等加工及热处理等；在使用过程中，又要求其具有较好的可磨削性、抗粘接性和抗扩散性等。

〔6〕较好的经济性在满足加工的前提下，刀具材料还应具有经济性。

1.2刀具的分类

1.2.1按刀具材料分类

为适应机械加工技术，专门是数控机床加工技术的高速进展，刀具材料也在大力进展之中，除了量大、面广的高速钢及硬质合金材料外，新型刀具材料正不断涌现。

〔1〕高速钢

高速钢是常用刀具材料之一，它具有稳固的综合性能，在复杂刀具和精加工刀具中，仍占要紧地位。其典型钢号有：W18Cr4V、W9Cr4V2和W9M03Cr4V3Col0等。

〔2〕硬质合金

硬质合金是高速切削经常用的刀具材料，它具有高硬度、高耐磨性和高耐热性，但抗弯强度和冲击韧性比高速钢差，故不宜用在切削振动和冲击负荷大的加工中。其常用牌号有：YG类，如YG6和YG8等用于加工铸铁及有色金属，YG6A和YG8A可用于加工硬铸铁和不锈钢等；YT类，如YT5、YTl5和YT30等，要紧用于加工钢料；YW类，如YWl和YW2等，可广泛用于加工铸铁、有色金属、各种钢及其合金等。

〔3〕涂层刀具

为提高刀具的可靠性，进一步改善其切削性能和提高加工效率，通过〝涂镀〞这一新工艺，使硬质合金和高速钢刀具性能大大提高。涂层硬质合金刀片的耐用度至少可提高1～3倍，而涂层高速钢刀具的耐用度那么可提高2—10倍。

涂层刀具是在高速钢及韧性较好的硬质合金基体上，通过气相沉积法，涂覆一层极薄(0．005～0．012mm)的、耐磨性高的难熔金属化合物，如TiC、TiN、TiB2、TiAIN等。国产硬质合金刀片的牌号有YB215和YB415等。

〔4〕非金属材料刀具

用作刀具的非金属材料要紧有：陶瓷、金刚石及立方氮化硼等。

1〕陶瓷刀具

陶瓷材料具有专门高的硬度和耐磨性，专门强的耐高温性，专门好的化学稳固性和较低的摩擦系数，常常制成可转位机夹刀片，目前已开始用于制造车、铣等成型刀具之中。这种刀具专门适合于高速加工铸铁，也适合高速加工钛合金及高温合金等难加工材料。

2〕金刚石刀具

要紧指由人造金刚石制成的刀具，它具有极高的硬度和耐磨性，通常制成一般机夹刀片或可转位机夹刀片，用于钛或铝合金的高速精车，以及对含有耐磨硬质点的复合材料(如玻璃纤维、碳或石墨制品等)的加工。

3〕立方氮化硼刀具

这是一种硬度及抗压强度接近金刚石的人工合成超硬材料，具有专门高的耐磨性、热稳固性(转化温度为1370℃)、化学稳固性和良好的导热性等。这种刀具宜于精车各种淬硬钢，也适于高速精车合金钢。

由于这种材料的脆性大、抗弯强度和韧性均较差，故不宜承担冲击及低速切削，也不适于加工各种软金属。

1.2.2按刀片装夹形式分类

由于工件材料、生产批量、加工精度，以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类也专门多。依照与刀体的连接固定方式的不同，车刀要紧可分为焊接式与机械夹固式两大类。

〔1〕焊接式车刀

将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上，称为焊接式车刀。这种车刀的优点是结构简单、制造方便、

刚性较好；缺点是由于存在焊接应力，使刀具材料的使用性能受到阻碍，甚至显现裂纹。另外，刀杆不能重复使用，硬质合金刀片不能充分回收利用，造成刀具材料的白费。

图4-1 焊接式车刀

1—切断刀 2—右偏刀 3—左偏刀 4—弯头车刀 5—直头车刀6—成形车刀 7—宽刃精车刀

8—外螺纹车刀 9—端面车刀10—内螺纹车刀 11—内槽车刀 l2—通孔车刀 13—盲孔车刀

依照工件加工表面以及用途的不同，焊接式车刀又可分为切断刀、

外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀以及成形车刀等，如图4-1

所示。

〔2〕机械夹固式可转位车刀

如图4-2所示，机械夹固式可转位车刀由刀杆1、刀片2、刀垫3，

以及夹紧元件4组成。刀片每边都有切削刃，当某切削刃磨损钝化后，

只需松开夹紧元件，将刀片转一个位置便可连续使用。

车刀上的硬质合金可转位刀片按

GB／T2076—1987规定有等边等角(如正方形、正三角形、正五边形等)、

等边不等角(如菱形)、等角不等边(如矩形)、不等角不等边(如平行四

边形)和圆形等5种，其部分刀片如图4-3所示。图4-2 机械夹固式可转位车刀 1一刀杆 2一刀片

3一刀垫 4一夹紧元件

图4-3 硬质合金可转位刀片

1.2.3按刀头或刀片的形状分类

数控车削常用的车刀一样分为:尖形车刀、圆弧形车刀、成型车刀和专门形状车刀。

〔1〕尖形车刀

以直线形切削刃为特点的车刀一样称为尖形车刀。这类车刀的刀尖(同时也为其刀位点)由直线形的主、副切削刃构成，如90°内、外圆车刀，左、右端面车刀，切槽(断)车刀及刀尖倒棱专门小的各种外圆和内孔车刀。

用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状要紧由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到，它

与另两类车刀加工时所得到的零件轮廓形状的原理是截然不同的。

〔2〕圆弧形车刀

圆弧形车刀是较为专门的数控加工用车刀(见图4-4所示)。其特点是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或轮廓误差专门小的圆弧；该圆弧上的每一点差不多上圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而是在该圆弧的圆心上；车刀圆弧半径理论上与被加工零件的形状无关，并可按需要灵活确定或经测定后确认。

图4-4 圆弧车刀

当某些尖形车刀或成型车刀(如螺纹车刀)的刀尖具有一定的圆弧形状时，也可作为这类车刀使用。

圆弧形车刀能够用于车削内、外表面，专门适宜于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。

〔3〕成型车刀

成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。在数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。当确有必要选用时，那么应在工艺文件或加工程序单上进行详细说明。

〔4〕专门形状车刀

在实际生产加工中，某些零件(如图4-5所示)可用3把刀，即一把90°外圆车刀加工φ26、φ22外圆及端面，一把镗孔刀加工R10圆弧及φ16孔，一把切槽刀加工另一端φ22外圆及倒角和切断。

图4-5 零件图图4-6 专门形状车刀

但由于3把车刀加工、换刀时刻、空运行走刀都增多，效率不高。如采纳图4-6所示专门形状车刀，一把刀设两组刀补，分别调用，不用换刀即可完成该零件的加工，减少刀具换刀和空运行时刻，大大提高生产效率。

用这类车刀加工零件时也应在工艺预备文件或加工程序单中对刀具的形状、尺寸和刀位点予以详细说明。

1.3刀具的应用

数控车床刀具切削部分的几何参数对零件的表面的质量及切削性能、加工效益阻碍极大，应依照零件的形状、件数、材料种类、刀具的安装位置以及工件的加工方法、机床的性能等要求，正确选择刀具的种类、几何

形状及几何参数。

1.3.1尖形车刀

尖形车刀的种类较多，如90°偏刀、切槽刀、镗孔刀等等。这种刀在数控车床上应用广泛，各种车刀的几何参数、使用方法与选择方法，与一般车床车削时的选择方法差不多相同，但也要依照数控车床的加工特点(如走刀线路及加工干涉)等全面考虑后选用，适用于批量小、精度要求一样的各类零件的加工。

数控车床在加工时具有连续性，如所示零件图4-7，可用一把车刀将φ35、φ20、

图4-7 零件图图4-8尖形车刀

R50及两个45°锥面一次加工出来，那么车刀的主偏角应取50°～52°，副偏角取50°～52°(见图4-8)，如此既可保证刀头有足够的强度，又可保证在车削两个45°锥面时主、副切削刃不致发生加工干涉(即主、副切削刃不参加切削部分不碰到工件表面)。

选择尖形车刀形状可依照零件的几何轮廓灵活制定，尽可能一刀多用，但须保证所选车刀可不能发生干涉的几何角度。可用作图或运算的方法，如副偏角的大小，大于做图或运算所得不发生干涉的极限角度值6°～8°即可，同时又要保证有足够的刀尖角，以保证刀头有足够的强度。

1.3.2圆弧形车刀

数控车削加工用的尖形车刀和成型车刀的选用方法差不多上与一般车削用刀具相同，只需注意到尖形车刀的主、副偏角大小不至于在车削过程中发生加工干涉现象即可。那个地点着重介绍圆弧形车刀的选用。

圆弧形车刀是与一般车削加工用圆弧成型车刀性质完全不同的专门车刀，它适用于某些精度要求较高的凹曲面零件(见图4-9)或一刀即可完成跨多个象限的外圆弧面零件(见图4-10)的车削。

图4-9 凹曲面零件车削图4-10 手轮

圆弧形车刀适用于某些精度要求高、批量大的大外圆曲面或凹曲面的车削，以及其他刀具所不能完成的加工。圆弧形车刀具有宽刃切削性质，能使精车余量相当平均，从而改善切削性能，使零件的尺寸、形位公差、精度容易得以保证，还能一刀车出多个象限的圆弧面。

如图4-11所示的外圆弧轮廓，不管采纳何种形状及角

度的尖形车刀也不可能由一条圆弧加

工程序一刀车出，而利用圆弧形

车刀就能十分简便地完成。

圆弧形车刀的几何参数除了前角和后角外，要紧为

圆弧切削刃的形状及半径。

选择车刀圆弧半径的大小时，应考虑两点：第一，

车刀切削刃的圆弧半径应当小于或等于零件凹形轮廓上图4-11 外圆弧轮廓加工

的最小曲率半径，以免发生加工干涉；第二，该半径不宜选择太小，否那么既难于制造，又会因其刀头强度太

弱或刀体散热能力差，使车刀容易受到损坏。当车刀圆弧半径差不多选定或通过测量并给予确认之后，应专门注意圆弧切削刃的形状误差对加工精度的阻碍。

现以图4-11为例对圆弧形车刀的加工原理分析如下。

在车削时，车刀的圆弧切削刃与被加工轮廓曲线作相对滚动。这时，车刀在不同的切削位置上，其〝刀尖〞在圆弧切削刃上也有不同位置(即切削刃圆弧与零件轮廓相切的切点)，意即切削刃对工件的切削是以许多个连续变化位置的〝刀尖〞进行的。

为了使这些不断变换位置的〝刀尖〞能按加工原理所要求的规律(〝刀尖〞所在半径处处等距)运动，并便于编程，规定圆弧形车刀的刀位点必须在该圆弧刃的圆心位置上。关于无刀尖圆弧半径补偿的经济型数控车床，就必须以圆弧车刀的圆弧中心的运动轨迹来编制程序。

要满足车刀圆弧刃的半径处处等距，就必须保证该圆弧刃具有专门小的圆度误差，即近似为一条理想圆弧，因此需要通过专门的制造工艺(如光学曲线磨削等)，才能将其圆弧刃做得准确。

至于圆弧形车刀前、后角的选择，原那么上与一般车刀相同，只只是形成其前角(大于0°时)的前刀面一样都为凹球面，形成其后角的后刀面一样为圆锥面。圆弧形车刀前、后刀面的专门形状，是为了满足在刀刃的每一个切削点上，都具有恒定的前角和后角，以保证切削过程的稳固性及加工精度。为了制造车刀的方便，在精车时，其前角多项选择择为0°(无凹球面)。

1.3.3成型车刀

在数控车床的加工中，对一些小半径圆弧、非矩形槽和各类螺纹的加工，可将车刀刃磨成与零件的轮廓形状尺寸完全相同的形状，直截了当加工而成，其车刀的几何角度差不多与一般车床相同。但要注意由于这类车刀在车削时因接触面较大加工时易引起振动，从而导致加工质量的下降，故在选用时要慎重。当确有必要选用时，可通过改善切削用量、编程工艺处理等来幸免振动的产生。

1.3.4专门形状车刀

鉴于数控车床加工的特性，关于一些零件，如图4-5、4-6所示，为了提高生产效率可采纳一些专门形状的车刀(可依照零件的形状灵活制定)，一把刀有2个(或几个)刀头，设两组刀补，各自取用，不用换刀，一把刀将零件加工完毕，如此就可大大提高生产效率。这些车刀刀头部分的几何参数与一般车刀差不多相同，在决定是否选用这类车刀时，必须符合以下几个条件：第一，被加工材料应届易加工材料(如铜、铝、塑料等等)，使刀具的磨损较小；其次，零件的件数多、批量较大，否那么无必要；再次，刀具在制造、刃磨上(或换刀片)应比较方便；最后，选用的刀具形状应便于零件的加工，有利于提高加工效率。

1.3.5标准化刀具

为了适应数控车床的加工，减少辅助时刻，并不断提高产品质量和生产效率，节约刀具费用，减轻操作者劳动强度，数控车床应大力推广使用系列化、标准化的刀具(只要更换刀片，刀刃与工件之间的相对位置差不多不变)，以方刀体为特点的车刀，在国家标准中对可转位机夹外圆车刀、内孔刀、切断刀、螺纹刀、圆头刀等都做了具体的规定，不重磨刀片已有多种标准形状和系列化的型号(规格)可供选用。周密制造技术的进展为数控车床的机夹刀具提供了较好的应用环境，刀片和刀杆的定位精度越来越高，满足了数控车床加工的需要，缩短了工艺预备周期。

1.3.5.1刀片材质的选择

车刀刀片的材料要紧有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等。其中应用最多的是高速钢、硬质合金和涂层硬质合金刀片。高速钢通常是型坯材料，韧性较硬质合金好，硬度、耐磨性和红硬性较硬质合金差，不适于切削硬度较高的材料，也不适于进行高速切削。高速钢刀具使用前需生产者自行刃磨，且刃磨方便，适于各种专门需要的非标准刀具。硬质合金刀片和涂层硬质合金刀片切削性能优异，在数控车削中被广泛使用。硬质合金刀片有标准规格系列，具体技术参数和切削性能由刀具生产厂家提供。选择

刀片材质，要紧依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、

表面质量要求、切削载荷的大小，以及切削过程中有无冲击和

振动等。

1.3.5.2刀片尺寸的选择

刀片尺寸的大小(刀片切削刃长度1)取决于必要的有效切

削刃长度L。有效切削刃长度L与背吃刀量ap和车刀的主偏角

Kr有关(见图4-12)。使用时可查阅有关«刀具手册»选取。

图4-12刀片尺寸各尺寸

1.3.5.3刀片形状的选择

刀片形状要紧依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选择。刀片是机械夹固式可转位车刀的一个最重要组成元件。按照国标GB／T2076—1987，大致可分为带圆孔、带沉孔、无孔三大类。形状有三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等，共17种。

图4-13所示为常见的几种刀片形状及角度。

正三角形刀片可用于主偏角为60°或90°的外圆、端面和内孔车刀，由于此刀片刀尖角小，强度差，耐用度低，故只宜用较小的切削用量。

正方形刀片刀尖角为90°，其强度和散热性能均有所提高，要紧用于45°、60°、75°等的外圆车刀，端面车刀和镗孔车刀。

正五边形的刀尖角为108°，其强度、耐用度高，散热面积大，但切削径向力大，只宜在加工系统刚性较好的情形下使用。

菱形刀片和圆弧刀片要紧用于成型表面和圆弧表面的加工，其形状及尺寸可结合加工对象的要求参照国家标准来选择。

图4-13 可转位刀片形状及角

表4—1 所示为被加工表面形状及适用的刀片形状

2.数控车床的夹具

车床的夹具要紧是指安装在车床主轴上的夹具，这类夹具和机床主轴相连接并带动工件一起随主轴旋转。车床类夹具要紧分成两大类：各种卡盘，适用于盘类零件和短轴类零件加工的夹具；中心孔、顶尖定心定位安装工件的夹具，适用于长度尺寸较大或加工工序较多的轴类零件。

数控车削加工要求夹具应具有较高的定位精度和刚性，结构简单、通用性强，便于在机床上安装夹具及迅速装卸工件、自动化等特性。

2.1各种卡盘夹具

在数控车床加工中，大多数情形是使用工件或毛坯的外圆定位，以下几种夹具确实是靠圆周来定位的夹具。

2.1.1三爪卡盘

⑴三爪卡盘特点

三爪卡盘(如图1所示)，是最常用的车床通用卡具，三爪卡盘最大的优点是能够自动定心，夹持范畴大，装夹速度快，但定心精度存在误差，不适于同轴度要求高的工件的二次装夹。

为了防止车削时因工件变形和振动而阻碍加工质量，工件在三爪自定心卡盘中装夹时，其悬伸长度不宜过长。如：工件直径≤30mm，其悬伸长度不应大于直径的3倍；假设工件直径>30mm，其悬伸长度不应大于直径的4倍。同时也可幸免工件被车刀顶弯、顶落而造成打刀事故。

⑵卡爪CNC车床有两种常用的标准卡盘卡爪，是硬卡爪和软卡爪，见图2所示。

图2 三爪自定心卡盘的硬卡爪和软卡爪

当卡爪夹持在未加工面上，如，铸件或粗糙棒料表面，需要大的夹紧力时，使用硬卡爪；通常为保证刚度和耐磨性，硬卡爪要进行热处理，硬度较高。

当需要减小两个或多个零件直径跳动偏差，以及在已加工表而不期望有夹痕时，那么应使用软卡爪。软卡爪通常用低碳钢制造，软爪在使用前，为配合被加工工件，要进行镗孔加工。

软爪装夹的最大特点是工件虽经多次装夹仍能保持一定的位置精度。大大缩短了工件的装夹校正时刻。在车削软爪或每次装卸零件时，应注意固定使用同一扳手方孔，夹紧力也要平均一致，改用其他扳手方孔或改变夹紧力的大小，都会改变卡盘平面螺纹的移动量，从而阻碍装夹后的定位精度。

2．1.2液压动力卡盘

三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘，动作灵敏、装夹迅速、方便，能实现较大压紧力，能提高生产率和减轻劳动强度。但夹持范畴变化小，尺寸变化大时需重新调整卡爪位置。自动化程度高的数控车床经常使用液压自定心卡盘，专门适用于批量加工。

液压动力卡盘夹紧力的大小可通过调整液压系统的油压进行操纵，以适应棒料、盘类零件和薄壁套筒零件的装夹。

2.1.3可调卡爪式卡盘

可调卡爪式四爪卡盘如图3所示。每个基体卡座上的卡爪，能单独手动粗、精位置调整。可手动操作分别移动各卡爪，使零件夹紧、定位。加工前，要把工件加工面中心对中到卡盘(主轴)中心。

图3 可调卡爪式四爪卡盘

可调卡爪式四爪卡盘要比其他类型的卡盘需要用更多的时刻来夹紧和对正零件。因此，对提高生产率来说至关重要的CNC车床上专门少使用这种卡盘。可调卡爪式四爪卡盘一样用于定位、夹紧不同心或结构对称的零件表面。用四爪卡盘、花盘，角铁(弯板)等装夹不规那么偏重工件时，必须加配重。

2.1.4高速动力卡盘

为了提高数控车床的生产效率，对其主轴提出越来越高的要求，以实现高速、甚至超高速切削。现在有的数控车床甚至达到100000r／min。关于如此高的转速，一样的卡盘已不适用，而必须采纳高速动力卡盘才能保证安全可靠地进行加工。

随着卡盘的转速提高，由卡爪、滑座和紧固螺钉组成的卡爪组件离心力急剧增大，卡爪对零件的夹紧力下降。试验说明：φ380㎜的楔式动力卡盘在转速为2 000 r／min时，动态夹紧力只有静态的1／4。

图4 A型中心孔尺寸图5 B型中心孔

高速动力卡盘常增设离心力补偿装置，利用补偿装置的离心力抵消卡爪组件离心力造成的夹紧力缺失。另一个方法是减轻卡爪组件质量以减小离心力。

3. 轴类零件中心孔定心装夹

在两顶尖间安装工件。关于长度尺寸较大或加工工序较多的轴类零件，为保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。

3.1 中心孔

中心孔是轴类零件的常用定位基准，工件装在主轴顶尖和尾座顶尖之间，但车床两顶尖轴线如不重合〔前后方向〕，车削的工件将成为圆锥体。因此，必须横向调剂车床的尾座，使两顶尖轴线重合。

中心孔类型的选择，不可忽视。轴类零件两端用来支承、装夹用的中心孔，有四种类型。其结构与用途均有区别，适应不同的加工精度与装夹要求，不可混用。因此，选择时应注意遵循下述原那么：

⑴关于精度一样的轴类零件，中心孔不需要重复使用的，可选用A型中心孔，如图4。

⑵关于精度要求高，工序较多需多次使用中心孔的轴类零件，应选用B型中心孔。B型中心孔比A 型多一个1200度的爱护锥，用来爱护60度锥面不致碰伤。如图5。

⑶C型中心孔是将上述两种中心孔的圆柱孔部分，用内螺纹来代替。关于需要在轴向固定其他零件的工件，可选用这种带内螺纹的中心孔。

⑷R型中心孔与A型的区别是将60度面锥面变为圆弧面，因而与顶尖的接触变为线接触，可自动纠正少量的位置偏差。适用于定位精度要求高的轴类零件，但专门少使用。

3.2 自动夹紧拨动卡盘。

工件安装在顶尖和车床的尾座顶尖上。当旋转车床尾座螺杆并向主轴方向顶紧工件时，顶尖也同时顶压起着自动复位作用的弹簧，顶尖在向左移动的同时，套筒也将与顶尖同步移动。在套筒的槽中装有杠杆，当套筒随着顶尖运动时，杠杆的左端触头那么沿锥环的斜面绕着支撑销轴线作逆时针方向摆动，从而使杠杆右端的触头夹紧工件，并将机床主轴的转矩传给工件。

3.3 拨齿顶尖

拨齿顶尖。壳体可通过标准变径套或直截了当与车床主轴孔联结，壳体内装有用于坯件定心的顶尖，拨齿套通过螺钉与壳体联结，止退环可防止螺钉的松动。数控车床通常采纳此夹具加工φ10～φ660mm 直径的轴类零件。

3.4 复合卡盘与一夹一顶

复合卡盘不仅可适用在两顶尖间安装工件，还适用于一夹一顶安装工件为保证加工过程中刚性较好，车削较重工件时采纳一端夹住另一端用后顶尖的方法。为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移，必须在卡盘内装一限位支承，或利用工件的台阶限位，如此能承担较大的轴向切削力，轴向定位准确。

4. 数控车床所用量具

数控车床加工时所用到的量具有内径千分尺、游标卡尺、内测千分尺、百分表及表座、内径表、螺纹环塞规、钢板尺、公法线千分尺、杠杆百分表等。

二、数控铣床的刀具夹具及量具

1.数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类

1.1.对刀具的要求

1〕铣刀刚性要好一是为提高生产效率而采纳大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。当工件各处的加工余量相差悬殊时，通用铣床遇到这种情形专门容易采取分层铣削方法加以解决，而数控铣削就必须按程序规定的走刀路线前进，遇到余量大时无法象通用铣床那样〝随机应变〞，除非在编程时能够预先考虑到，否那么铣刀必须返回原点，用改变切削面高度或加大刀具半径补偿值的方法从头开始加工，多走几刀。但如此势必造成余量少的地点经常走空刀，降低了生产效率，如刀具刚性较好就不必这么办。

2〕铣刀的耐用度要高专门是当一把铣刀加工的内容专门多时，如刀具不耐用而磨损较快，就会阻碍工件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低了工件的表面质量。

除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也专门重要，切屑粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的。总之，依照被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得中意的加工质量的前提。

1.2.常用铣刀种类

1〕盘铣刀一样采纳在盘状刀体上机夹刀片或刀头组成，常用于端铣较大的平面。

2〕端铣刀端铣刀是数控铣加工中最常用的一种铣刀，广泛用于加工平面类零件，图4-3是两种最常见的端铣刀。端铣刀除用其端刃铣削外，也常用其侧刃铣削，有时端刃、侧刃同时进行铣削，端铣刀也可称为圆柱铣刀。

图4-1 两种端铣刀

3〕成型铣刀成型铣刀一样差不多上为特定的工件或加工内容专门设计制造的，适用于加工平面类零件的特定形状〔如角度面、凹槽面等〕，也适用于特形孔或台。图4-2示出的是几种常用的成型铣刀。

图4-2几种常用的成型铣刀

4〕球头铣刀。适用于加工空间曲面零件，有时也用于平面类零件较大的转接凹圆弧的补加工。图4-5是一种常见的球头铣刀。

图4-3球头铣刀

5）鼓形铣刀。图4-6是一种典型的鼓形铣刀，要紧用于对变斜角类零件的变斜角面的近似加工。除上述几种类型的铣刀外，数控铣床也可使用各种通用铣刀。但因许多数控铣床的主轴内有专门的拉刀装置，或因主轴内孔锥度有别，须配制过渡套和拉杆。

图4-4 一种典型的鼓形铣刀

2.数控铣床的夹具

定位装置

夹紧装置

铣床夹具的组成夹具体

连接元件

对刀元件

2.1.铣床夹具的典型结构

2.1.1.直线进给式铣床夹具

安装在铣床工作台上，加工中同工作台一起按直线进给方式运动。按装夹工件数目不同可分为单件夹具和多件夹具。单件夹具适用于单件小批生产，而多件夹具适用于成批生产或大量生产的中、小零件加工。直线进给式单件铣床夹具如图4-5所示铣连杆结合面所用的专用夹具。直线进给式多件铣床夹具如图4-6所示轴端铣方头夹具。

图4-6 1-对刀块 2-支承钉 3-防转销 4-夹具体 5-开口压板 6-螺母 7-定位销 8-定位键

图4-6 轴端铣方头夹具 1-夹具体 2-定位键

3-手柄 4-回转座

5-楔块 6-螺母

7-压板 8-V型块

2.1.2.圆周进给式铣床夹具

多数安装在铣床的回转工作台上。加工过程中，夹具随回转台旋转作连续的圆周进给运动。工作台上一样有多个工位，每个工位都安装一套夹具。一个工位是安装工件工位，另一个工位是拆卸工件工位，如此实现切削加工和装卸工件同时进行。生产效率专门高，是高效铣床夹具，适用于大批量生产中小型零件的加工。如图4-7铣拨叉夹具确实是一个圆周进给式铣床夹具。

图4-7 铣拨叉夹具

1-拉杆2-定位销3-开口垫圈4-挡销5-转台6-液压缸

2.1.

3.靠模铣床夹具

靠模铣床夹具用于专用或通用铣床上加工各种成形面。

靠模夹具的作用是使主进给运动和由靠模获得的辅助运动合成为加工所需的仿形运动。

按照主进给运动的运动方式，靠模铣床夹具可分为直线进给和圆周进给两种。如图4-8所示为直线进给式靠模铣夹具4-9所示为圆周进给式靠模铣夹具。

图4-8 直线进给式靠模铣夹具示意图

1一工件 2一铣刀 3一靠模 4一滚子 5一滚子滑座 6一铣刀滑座

图4-9 圆周进给式靠模铣夹具示意图

1一工件 2一靠模 3一回转工作台 4一滑座 5一滚子 6一铣刀

3.数控铣床的量具

数控铣床的量具一样有有内径千分尺、游标卡尺、百分表及表座、板尺、公法线千分尺、杠杆百分表等。

三、数控钻床的刀具、夹具及量具

1.数控钻床所用的刀具

数控钻床所用的刀具有麻花钻、扩孔钻、铰刀、丝锥等。

1.1.麻花钻

如图3.1所示麻花钻的结构图

3.1麻花钻结构图

柄部〔尾部〕—夹持

颈部—连接作用

导向部分—导向作用

切削部分—担负要紧的切削工作

1.2.扩孔钻

如图3.2所示扩孔钻结构图

3.2 扩孔钻结构图

1.3.铰刀

如图3.3所示几种铰刀结构图

图3.3几种铰刀结构图

〔a〕整体式手用铰刀(b〕可调式手用铰刀(c〕机用铰刀(d) 套式铰刀(e) 锥度铰刀

1.4.丝锥

图3.4 丝锥机构图

2.数控钻床所用的夹具

钻床夹具〔简称钻模〕——要紧用于加工孔，包括钻套、钻模板、定位元件、夹紧装置、夹具体等要紧类型：

○1固定式：加工精度高。

○2回转式：围绕某一轴线分布的轴向或径向孔系。

○3移动式：钻工件同一表面上的孔，孔径≤10mm。

○4翻转式：加工小工件不同表面上的孔，重≤100N。

○5盖板式：无夹具体，大件上孔加工。

○6滑柱式：通用可调，制造周期短，应用广。

固定式钻模如图3.5所示

图3.5 固定式钻模1-定位套2-定位销3-垫圈4-螺母5-钻套6-分度盘

回转式钻模如图3.6所示

图3.6 回转式钻模

1-定位销2-定位套3-开口垫圈4-螺母5-定位销6-工件7-钻套8-分度盘9手柄10-衬套11-捏手12-夹具体13-挡销移动式钻模如图3.7所示

图3.7 移动式钻模

翻转式钻模如图3.8所示

图3.8 翻板式钻模

1.钻套

2.倒锥螺栓

3.弹簧涨套

4.圆支承板

5.螺母

盖板式钻模如图3.9所示

图3.9 盖板式钻模

1-钻模盖板2-圆柱销3-削边销4-支撑钉

3.数控钻床量具

数控钻床所用量具有内径千分尺、游标卡尺、内测千分尺、百分表及表座、内径表、螺纹环塞规、钢板尺、公法线千分尺、杠杆百分表等。

四、题〔6〕轴类零件的分析

该零件的毛坯是个直径为Φ25mm的圆柱棒料，该棒类零件安装到三爪卡盘上后其右端面到三爪卡盘端面的距离为63mm。此零件在加工时应先车右端面，其车削的厚度为为1mm，该零件的最右端是个半径为6mm。球面左端是个Φ12mm的圆柱面其长度为4mm，此圆柱面左端是个轴肩，其高度为1mm。此轴肩左端是个圆锥面，其大端直径为Φ16mm，长度为15mm。圆锥面的左端是个Φ16mm的圆柱面，其长度为6mm。此圆柱面左端是个轴肩，其高度为2mm，在此端面上有1X45°的倒角。该轴肩的左端是个M20X2的圆柱螺纹，其长度为10mm。该圆柱螺纹的左端是槽，槽宽为4mm，此处的圆柱面的直径为Φ16mm。槽的左端是个轴肩，其高度为4mm。此轴肩的左端是个Φ24mm的圆柱面，长度为7mm。

五、题〔6〕类零件的工艺规程设计及编程

1.工艺规程设计

1.1.零件的工艺分析

该零件表面有圆柱、圆锥、圆弧、槽及螺纹组成。零件图上尺寸标注完整，编程时按差不多尺寸编写。依照工件图样尺寸分布情形，确定工件坐标系原点O取在工件右端面中心处，换刀点坐标为〔200、200〕。

1.2.确定加工路线

加工路线按先粗后精，由右至左的加工原那么。第一自右向左进行粗车，然后从右至左进行精车，切槽，最后车螺纹。具体路线为先车端面→圆弧面→车台阶面→切削锥度部分→车台阶面→切削螺纹的外径→车台阶面→切削Φ24→切槽→车削螺纹→切下零件。

1.3.确定刀具和夹具

由于工件不长，只要左端采纳三爪自定心卡盘定心夹紧即可。

依照加工要求需要选用4把刀具。粗车及端面加工选用粗车外圆车刀；精加工选用精车外圆车刀，槽的加工选用宽4mm切槽刀；螺纹的加工选用60°螺纹刀。将所选的刀具参数填入数控加工刀具卡片中，如表1-1

数控技术课程设计说明书

《数控编程》课程设计 ****** 系别：机电工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：12级机自专升本1班 指导教师：*** 学号：***********

数控技术课程说明书 新乡学院 2013年 12 月 前言 数控加工作为机械制造业中先进生产力的代表，经过十余年的引进与发展，已经在汽车、航空、航天、模具等行业发挥了巨大的作用。它推动了企业的技术进步和经济效益的增长。数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程，它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点。刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。 随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主题。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 数控编程课程设计是我们机械设计制造及其自动化专业切削方向学生在学习完本科大纲要求的“数控编程”“工艺设计”后进行的一次综合性课程设计。本课程设计的目的在于通过编程，并在数控加工仿真软件中进行仿真，使我们熟悉数控车床编程流程。当然，由于水平有限，在设计中有很多纰漏，恳请老师指正。

目录 1.课程设计任务书 (1) 1.1、目的与要求 (1) 1.2、课程设计内容 (1) 1.3、课程设计步骤与方法 (1) 1.4、课程设计说明书与图纸 (2) 1.5、课程设计进度表 (2) 2.零件的数控工艺分析 (3) 2.1、工艺分析 (3) 2.2、工件定位与装夹 (5) 2.3、机床的合理选用 (6) 2.4、选择刀具和确定切削用量 (6) 2.5、确定走刀路线 (8) 3.轨迹坐标的计算 (10) 3.1、基点坐标计算 (10) 4.数控加工程序的编制 (13) 4.1、左半部分程序的编制 (13) 4.2、右半部分程序的编制 (13) 5.加工程序的调试及运行结果 (15) 5.1、仿真软件简介 (15) 5.2、加工仿真过程叙述 (15) 5.3、加工仿真结果 (20) 总结 (28) 参考文献 (29)

数控铣床电主轴系统设计说明书

目录 引言 (1) 1.数控铣床简介 (3) 1.1.数控铣床组成 (3) 1.2.数控铣床的工作原理 (4) 1.3数控铣床加工的特点 (4) 1.4数控铣床加工的主要对象 (4) 2.电主轴概述 (5) 2.1电主轴的基本概念 (5) 2.2电主轴单元关键技术 (6) 2.2.1高速精密轴承技术 (6) 2.2.2高速精密电主轴的动态性能和热态性能设计 (7) 2.2.3高速电动机设计及驱动技术 (8) 2.2.4高速电主轴的精密加工和精密装配技术 (8) 2.2.5高速精密电主轴的润滑技术 (9) 2.2.6高速精密电主轴的冷却技术 (9) 2.3高速电主轴发展及现状 (9) 2.3.1高速电主轴技术的发展及现状 (9) 2.3.2主轴单元结构形式研究的发展 (11) 2.4电主轴对高速加工技术及现代数控机床发展的意义 (12) 2.5内装式电主轴系统的研究 (13) 3.电主轴工作原理及结构 (16) 3.1电主轴的基本结构 (16) 3.1.1轴壳 (16) 3.1.2转轴 (16) 3.1.3轴承 (17) 3.1.4定子及转子 (17)

3.2电主轴的工作原理 (17) 3.3电主轴的基本参数 (19) 3.3.1电主轴的型号 (19) 3.3.2转速 (19) 3.3.3输出功率 (19) 3.3.4 输出转矩 (19) 3.3.5电主轴转矩和转速、功率的关系 (20) 3.3.6 恒转速调速 (20) 3.3.7 恒功率调速 (20) 3.3.8 轴承中径 (20) 3.4自动换刀装置 (21) 4. 电主轴结构设计 (22) 4.1主轴的设计 (22) 4.1.1.铣削力的计算 (22) 4.1.2 主轴当量直径的计算 (23) 4.2高速电主轴单元结构参数静态估算 (23) 4.2.1 高速电主轴单元结构静态估算的内容及目的 (23) 4.2.2轴承的选择和基本参数 (23) 4.3轴承的预紧 (24) 4.4主轴轴承静刚度的计算 (24) 4.4.1 主轴单元主要结构参数确定及刚度验算 (26) 4.4.2主轴单元主要结构参数确定 (27) 4.4.3主轴强度的校核 (32) 4.4.4主轴刚度的校核 (34) 4.4.5主轴的精密制造 (35) 4.5主轴电机 (36) 4.5.1电机选型 (36) 4.6主轴轴承 (37) 4.6.1轴承简介 (37) 4.6.2陶瓷球轴承 (38) 4.6.3陶瓷球轴承的典型结构 (40)

毕业设计_数控铣削零件加工工艺设计与自动编程

正文 一数控加工工艺 1 图面分析 如图1—1所示，毛坯为110X110x40加工下图零件,要求外形加工深为10mm、开放槽与孔加工深为5mm、U形槽与键槽加工深为4mm。尺寸无公差要求。 图1—1 2 零件毛坯的工艺分析 零件在进行数控铣削加工时，由于加工过程的自动化，所以要注意各方面的问题，如装夹问题在设计毛坯时就要仔细考虑好。毛坯应该有足够的余量及加工钢度，这里毛坯选择：45#钢尺寸：102mmx102mmx12mm 3 零件加工工艺的分析 数控加工工艺文件既是数控加工、产品的依据，也是操作者必须遵守、执行的规程。它是编程人员在编制加工程序单时必须编制的技术文件。本零件由于轨迹加工复杂，而且精度要求高，所以选择在数控铣床上加工

4 加工方案及加工路线的确定 确定加工方案时，首先应该根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。此时要考虑数控机床使用的合理性和经济性，并充分发挥数控机床的功能。 以零件平台左下角作为坐标原点，工件需要加工的地方有U形槽、开放槽、键槽和外形轮廓，按所选刀具进行加工路线的确定：粗、精铣外轮廓——粗、精铣键槽——粗铣开放槽和U形槽——精铣开放槽和U形槽。 1）数控铣削加工的编程任务书，见表1—1 表1—1 数控编程任务书 2）确定装夹方案：由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置，因而根据要求夹具能保证零件在机床坐标系的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。工件坐标系在工件的中心位置， Z轴方向在工件的上表面。根据零件的结构特点，加工外形轮廓、形轮廓，可选用精密压板进行装夹。 3）数控铣削加工工序：数控铣削加工分粗加工和精加工二次铣削进行，其基本工序如下：外形轮廓粗铣加工使用直径是12mm的硬质合金立铣刀：键槽粗铣加工使用直径是12mm的硬质合金键槽铣刀，精加工分别留0.3mm、0.2mm，精铣加工：使用直径是8mm的硬质合金键槽铣刀。详细数控加工工序卡和切削用量选择见表1—2 表1—2 数控加工工序卡

火箭模型组合件造型及数控加工_机械数控课程设计(毕业设计)论文(说明书) 精品

华北科技学院 本科毕业设计（论文） 设计（论文）题目：火箭模型组合件造型及数控加工 I

目录 摘要 (1) Abstract (2) 1绪论 (3) 1.1数控技术发展史 (3) 1.2 数控技术现状 (3) 1.2.1我国数控技术现状 (3) 1.2.2 CMIT2013中国最新数控技术成果 (3) 1.3 数控技术发展趋势 (4) 1.4 本设计的研究内容及意义 (5) 2数控机床概述 (6) 2.1 数控机床的组成 (6) 2.2 数控机床工作原理 (6) 2.3 数控机床的分类 (7) 2.4 数控机床的加工特点 (7) 2.5 数控机床的维护 (7) 3火箭模型组合件的三维造型 (8) 3.1整流罩建模 (8) 3.2一子级建模 (10) 3.3二子级建模 (11) 3.4三子级建模 (12) 3.5底座建模 (13) 3.6助推器建模 (15) 3.7组合体建模 (15) 4图纸绘制与工艺分析 (17) 4.1Auto CAD 绘制零件图纸 (17) 4.2数控车削加工工艺 (17) 4.2.1数控车削加工的范围 (17) 4.2.2数控车削加工的内容 (18) 第II 页共78 页

4.2.3数控车加工工艺分析的步骤 (19) 4.2.4数控车削加工工艺特点 (19) 4.2.5轴类零件数控车工艺分析过程 (20) 4.3火箭模型组合件工艺分析 (21) 4.3.1零件一：整流罩工艺分析 (21) 4.3.2零件二：一子级工艺分析 (24) 4.3.3零件三：二子级工艺分析 (26) 4.3.4零件四：三子级工艺分析 (28) 4.3.5零件五：底座工艺分析 (30) 4.3.6零件六：助推器工艺分析 (32) 5程序编写与仿真 (35) 5.1数控代码介绍 (35) 5.1.1数控代码表 (35) 5.1.2常用代码 (36) 5.2编写零件程序 (38) 5.2.1整流罩程序 (38) 5.2.2 一子级程序 (39) 5.2.3二子级程序 (42) 5.2.4三子级程序 (44) 5.2.5底座程序 (46) 5.2.6助推器程序 (48) 5.3数控软件仿真 (49) 5.3.1操作面板 (49) 5.3.2软件使用 (49) 5.3.3零件加工仿真 (51) 6数控车床加工及安全操作规程 (53) 6.1前期准备工作 (53) 6.1.1数控机床选用 (53) 6.1.2数控刀具准备 (53) 6.1.3毛坯准备 (54) III

轴套类数控车削加工工艺及编程设计说明书

目录 1.设计题目及零件图 (1) 1.1数控车零件设计题目及零件图 (1) 1.2数控铣零件设计题目及零件图 (1) 2.工艺设计 (2) 2.1数控车零件工艺设计 (2) 2.1.1工艺分析 (2) 2.1.2工艺安排 (2) 2.2数控铣零件工艺设计 (3) 2.2.1工艺分析 (3) 2.2.2工艺安排 (3) 3.零件工艺规程 (4) 4.程序设计 (4) 4.1数控车零件程序设计 (4) 4.1.1机床的选择 (4) 4.1.2刀具的选择 (4) 4.1.3数值计算 (5) 4.1.4切削参数的选择 (5) 4.2数控铣零件程序设计 (6) 4.1.1机床的选择 (6) 4.1.2刀具的选择 (6) 4.1.3数值计算 (6) 4.1.4切削参数的选择 (7) 5.数控加工程序清单 (7) 5.1数控车零件程序清单 (7) 5.2数控铣零件程序清单 (17) 6.数控车、铣床程序仿真结果 (16) 6.1数控车床程序仿真结果 (16) 6.2数控铣床程序仿真结果 (17)

7.设计总结 (18) 参考书及资料目录文献 (19)

1.零件的分析 如图1.1所示为轴套零件三维模型图，图1.2所示为轴套二维零件图（图中有不清晰之处请参加CAD图），试制定出该零件的加工工艺方案，编制其数控加工程序，并对程序进行仿真加工。 图1.2 零件三维图 图1.1 零件二维图 1.1零件的尺寸标注分析 零件图上的尺寸是制造、检验零件的重要依据，生产中要求零件图中的尺寸不允许有任何差错。在零件图上标注尺寸，除要求正确、完整和清晰外，还应考虑合理性，既要满足设计要求，又要便于加工、测量。

数控加工工艺设计说明书

一、数控加工工艺设计说明书 1.数控车床的刀具 在数控机床加工中，产品质量和劳动生产率在相当大的程度上是受到刀具的制约。虽大多数车刀和铣刀等与一般加工所采纳的刀具差不多相同，但对一些工艺难度较大的零件，其刀具专门是刀具切削部分的几何参数，尚需作专门处理，才能满足加工要求。 1.1 数控加工对刀具的要求 1.1.1对刀具性能的要求 〔1〕强度高为适应刀具在粗加工或对高硬度材料的零件加工时，能大切深和快走刀，要求刀具必须具有专门高的强度；关于刀杆细长的刀具(如深孔车刀)，还应具有较好的抗震性能。 〔2〕精度高为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具及其刀夹都必须具有较高的精度。如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0．005mm等。 〔3〕切削速度和进给速度高为提高生产效率并适应一些专门加工的需要，刀具应能满足高切削速度或进给速度的要求。如采纳聚晶金刚石复合车刀加工玻璃或碳纤维复合材料时，其切削速度高达100m／min以上；日本UHSl0型数控铣床的主轴转速高达100000r／min，进给速度高达15m／min。 〔4〕可靠性好要保证数控加工中可不能因发生刀具意外损坏及潜在缺陷而阻碍到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有专门好的可靠性和较强的适应性。 〔5〕耐用度高刀具在切削过程中的不断磨损，会造成加工尺寸的变化，相伴刀具的磨损，还会因刀刃(或刀尖)变钝，使切削阻力增大，既会使被加工零件的表面精度大大下降，同时还会加剧刀具磨损，形成恶性循环。因此，数控加工中的刀具，不论在粗加工、精加工或专门加工中，都应具有比一般机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而保证零件的加工质量，提高生产效率。 耐用度高的刀具，至少应完成l一2个大型零件的加工，能完成l一2个班次以上的加工那么更好。 〔6〕断屑及排屑性能好有效地进行断屑及排屑的性能，对保证数控机床顺利、安全地运行具有专门重要的意义。 以车削加工为例，假如车刀的断屑性能不行，车出的螺旋形切屑就会缠绕在刀头、工件或刀架上，既可能损坏车刀(专门是刀尖)，还可能割伤已加工好的表面，甚至会发生伤人和设备事故。因此，数控车削加工所用的硬质合金刀片上，常常采纳三维断屑槽，以增大断屑范畴，改善断屑性能。另外，车刀的排屑性能不行，会使切屑在前刀面或断屑槽内堆积，加大切削刃(刀尖)与零件间的摩擦，加快其磨损，降低零件的表面质量，还可能产生积屑瘤，阻碍车刀的切削性能。因此，应常对车刀采取减小前刀面(或断屑槽)的摩擦系数等措施(如专门涂层处理及改善刃磨成效等)。关于内孔车刀，需要时还可考虑从刀体或刀杆的里面引入冷却液，并能从刀头邻近喷出的冲排结构。 1.1.2对刀具材料要求 那个地点所讲的刀具材料，要紧是指刀具切削部分的材料，较多的指刀片材料。刀具材料必须具备的要紧性能： 〔1〕较高的硬度和耐磨性较高的硬度和耐磨性是对切削刀具的一项差不多要求。一样情形下，刀具材料的硬度越高，其耐磨性也越好，其常温硬度应在62HRC以上。 〔2〕较高的耐热性耐热性又称为红硬性，是衡量刀具材料切削性能的要紧标志。该性能是指刀具材料在高温工作状态下，仍具有正常切削所必需的硬度、耐磨性、强度和韧性等综合性能。 〔3〕足够的强度和韧性刀具材料具有足够的强度和韧性，以承担切削过程中专门大压力(如重切)、冲击和震动，而不崩刃和折断。 〔4〕较好的导热性对金属类刀具材料，其导热系数越大，由刀具传出和散发的热量也就越多，使切削温度降低得快，有利于提高刀具的耐用度。

(完整word版)数控加工工艺课程设计指导书

数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。 二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：

Creo2.0数控加工说明书

《综合性实验》任务书 一、设计题目：零件的CAD/CAM综合设计 二、设计目的 综合性实验是开设《三维CAD》、《机械CAD/CAM》、《机械制造学》、《数控机床》课程之后进行的一个综合性、实践性教学环节。在系统学习CAD/CAM技术的基本原理、基本方法以及机床数控技术的基础上，着重培养学生借助计算机进行机械产品的设计、制造和系统集成的综合应用能力。其目的： 1.掌握产品的计算机辅助设计过程和方法，培养利用计算机进行结构设计的能力。 2.掌握零件的计算机辅助制造过程和方法，培养数控编程及加工仿真的能力。 3.通过应用PRO/ENGINEER，训练和提高CAD/CAM的综合运用能力。 三、设计任务 本设计以某一具体的机械零件为设计对象（零件图见附图）。主要设计任务： 1．三维CAD造型：熟悉并掌握机械CAD/CAM软件PRO/ENGINEER的草绘模块、零件模块进行三维CAD造型。 2．拟定工艺路线：根据三维几何模型，拟定该零件的数控加工工艺路线（需选择毛坯、机床、刀具、切削用量、夹具辅具量具等）； 3. 数控加工程序设计：在Pro/Engineer软件平台下，设计数控加工程序，包括描述选择确定数控加工的部位、加工方法、加工机床、刀具、切削用量等，根据数控机床的具体情况选定数控系统的种类与型号，生成数控加工程序； 4. 数控加工仿真：在Pro/Engineer软件平台下，根据前面得到的数控加工程序进行数控加工仿真，考虑工件由毛坯成为零件过程中形状、尺寸的变化，检查刀具与被切工件轮廓的干涉情况和检查刀具、夹具、机床、工件之间的运动碰撞等，完成几何模型的计算机仿真加工； 5. 数控程序与程序传输：根据数控机床的具体情况选定数控系统的种类与型号，生成通过了计算机仿真的合格零件的数控加工程序，并将数控加工程序传输给加工中心机床；6．编写设计说明书。 四、设计要求 1、要求设计过程在计算机上完成。 2、设计说明书用计算机打印（A4纸，1万字左右）。 正文：宋体五号，单倍行距； 页眉：宋体小五号，内容包括班级，姓名，“综合性实验课程设计说明书”字样； 页脚：右下脚页码。 3、设计结果应包括：课程设计说明书（应包含设计任务书、设计思路、设计步骤、设 计过程的说明和阶段结果。附零件三维图、加工代码、零件原图纸等内容） 4、严禁抄袭和请人代做，一经发现，成绩计为零分并上报教务处。 五、设计内容及时间分配 1．准备工作：布置设计任务，认真阅读设计任务书，收集资料。（1天） 2．熟悉PRO/ENGINEER，并进行零件的三维造型。（4天） 3．进行零件的数控加工。（3天） 4．编写课程设计说明书。（1天）

铣削零件的数控加工工艺及编程设计

毕业设计说明书 题目典型铣削零件的数控加工工艺及编程 专业 班级 学生姓名 指导教师 年月日

此零件为一平面槽形零件，本文主要通过分析零件图纸，找出所需的数据，确定零件形状；然后确定加工的装夹方案，设计合理的夹具；接着就是根据分析图纸所得的数据，以及装夹的方法，编写加工工艺路线及设定铣削参数与铣削用量；最后就是根据前面的分析，编写加工程序，进行零件加工。 关键词：工艺路线切削用量数控编程

1 零件图 (5) 1.1 零件图的分析 (6) 1.2 技术要求分析 (6) 2 设备的选择 (6) 3 工件的装夹 (7) 3.1 毛坯的选择 (7) 3.2 零件的装夹 (7) 4 工艺路线 (7) 4.1 表面加工方法的选择 (8) 4.2 加工阶段的划分 (8) 4.3 加工顺序的安排 (8) 4.4 工序的集中和分散 (9) 5 合理的选择刀具 (10) 5.1 刀具的选择原则 (10) 5.2 数控铣削刀具的选择 (10) 6 切削用量的选择 (11) 6.1 切削用量的具体参数 (12) 6.2 切削用量的选取 (13) 7 拟定数控加工工艺卡 (14) 8 数控编程 (14) 8.1 数控编程的分类 (14) 8.2 加工程序清单 (14) 9 走刀路线图 (21) 设计总结 (22) 参考文献 (23) 致谢 (24) 附录 (25)

典型铣削零件的数控加工工艺及编程 前言 数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。 在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。 现就一平面槽形零件数控铣削加工工艺分析举例。 平面槽形零件是数控铣削加工中常见的零件之一。其轮廓曲线由直线-圆弧、圆弧-圆弧、圆弧-非圆曲线以及非圆曲线等组成.加工中多采用两轴以上联动的数控铣床,加工工艺过程也大同小异，下面以下图所示的平面槽形凸轮为例,分析其数控铣削加工工艺。

数控铣床设计说明书

1.1数控机床的产生和发展历程 1.1.1数控机床的发展简史 1946年世界上诞生了第一台电子计算机，同期美国北密执安的小型飞机承包商帕尔森斯公司(Parsosncoproraitno)为了制造飞机机翼轮廓的板状样板，提出了采用数字控制技术进行机械加工的思想，1949年由帕尔森斯公司与美国麻省理工学院伺服机构研究所合作开始从事数控机床的研制工作，1952年，研制出第一台实验性数控系统，并把它装在一台立式铣床上，成为世界上第一台数控机床，成功实现了同时控制三轴的运动。1954年11月，在帕尔森斯专利基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司(Bendixocproratjno)生产出来，从此，传统机床产生了质的变化。 50多年过去了，数控系统由当时的电子管起步，经历了两个阶段六代的发展，即：硬件逻辑数控，简称为数控（NC）阶段经历了三代，即1952年第一代—电子管；1995年第二代—晶体管和印刷电路板；1965年第三代—小规模集成电路，由于它体积小，功耗低，使数控系统的可靠性得以进一步提高，数控系统发展到第三代。 计算机数控(计算机数字的控制，简写为CNC)阶段也经历了三代，即1970年第四代—小型计算机，1974年第五代—微处理器(MNC)和1990年第六代—基于Pc的阶段。数控系统发展到了第五代以后，从根本上解决了可靠性低、价格昂贵、应用不方便等极为关键的问题，并在上世纪七十年代末八十年代初以后首先在美国、日本、欧洲等工业发达国家得到大规模普及应用。 1.1.2 我国数控技术的发展 1.1. 2.1我国数控技术经过了研制开发、引进技术、消化吸收、科技攻关和产业攻关几个过程，并得到了飞速发展。 从1958年起，由一些科研院所、高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发，由于受到当时国产电子元器件水平低、部门经济等因素的制约，未能取得较大的进展。在改革开放以后，经过“六五”(1981一1985年)的引进国外技术，“七五”(1986一1990年)的消化吸收和“八五”(1991一1995)国家组织的科技攻关和“九五”(1996一2000年)国家组织的产业化攻关，才使得我国数控技术逐步取得实质性的进展，一些较高档次的数控系统(五轴联动)，分辨率为0.002 m的高精度数控系统、数字仿形数控系统、为柔性单元配套的数控系统都开发出来，并造出样机，开始了专业化生产和使用。 1.1. 2.2国内数控机床现状

数控机床设计说明书

题目： 学院：＿＿＿＿＿＿＿＿ 专业：＿＿＿＿＿＿＿＿ 班级：＿＿＿＿＿＿＿＿ 学号：＿＿＿＿＿＿＿＿ 学生##：＿＿＿＿＿＿＿＿ 指导教师：＿＿＿＿＿＿＿＿

年月日 目录 摘要3 第1章前言错误!未定义书签。 第2章数控车床设计概述错误!未定义书签。 第3章课程设计的目的错误!未定义书签。 第4章横向进给系统的设计计算错误!未定义书签。 4.1主切削力与其切削分力计算11 4.2导轨摩擦力的计算15 4.3计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力15 4.4确定进给传动链的传动比i和传动级数16 4.5滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算16 4.6滚珠丝杠螺母副承载能力校核17 4.7计算机械传动的刚度19 4.8驱动电机的选型与计算20 4.9机械传动系统的动态分析23 4.10机械传动系统的误差计算与分析24 4.11确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号25 第5章数控机床控制系统设计错误!未定义书签。 5.1硬件电路设计内容错误!未定义书签。

5.2设计步骤错误!未定义书签。 5.3软件电路设计主要内容错误!未定义书签。 5.4软件设计错误!未定义书签。 5.5进给伺服系统概述错误!未定义书签。 第6章数控系统硬件电路设计错误!未定义书签。 总结与体会50 致谢词错误!未定义书签。 参考文献错误!未定义书签。 摘要 当今世界电子技术迅速开展，微处理器、微型计算机在各技术领域得到了广泛应用，对各领域技术的开展起到了极大的推动作用。一个较完善的机电一体化系统，应包含以下几个根本要素：机械本体、动力与驱动局部、执行机构、传感测试局部、控制与信息处理局部。机电一体化是系统技术、计算机与信息处理技术、自动控制技术、检测传感技术、伺服传动技术和机械技术等多学科技术领域综合交叉的技术密集型系统工程。新一代的C系统这类典型机电一体化产品正朝着高性能、智能化、系统化以与轻量、微型化方向开展。 关键字：机电一体化的根底根本组成要素特点开展趋势 第一章前言 一、当今世界数控技术与装备开展的趋势与我国数控装备技术开展和产业化的现

数控加工工艺课程设计--风力发电机主轴加工工艺的研究

数控加工工艺课程设计（论文）说明书 题目“风电主轴”零件加工工艺设计 风力发电机主轴加工工艺的研究 目录 第一章风能 一、风能利用的历史 (4) 二、风力发电机技术 (4) 三、风力发电机技术的特点 (5) 第二章风力发电机主轴加工工艺 一、主轴毛坯的制造 (5) 二、主轴的材料和热处理 (6) 三、加工阶段的划分 (6) 四、工序顺序的安排 (7) 五、定位基准的选择 (7) 六、零件图工艺分析 (7) 七、确定装夹方案 (8) 八、确定加工顺序及走刀路线 (8) 九、刀具选择 (8) 十、切削用量选择 (9) 第三章数控加工工艺卡片拟定 一、机械加工工程卡片 (9) 二、机械加工工序卡片 (10) 第四章实践 一、致谢 (11) 二、总结 (12)

第一章风能 一、风能利用的历史 人类利用风能已有数千年历史在蒸汽机发明之前风能曾经作为重要的动力用于船舶航行、提水饮用和灌溉、排水造田、磨面和据木等。埃及被认为可能是最先利用风能的国家，约在数千年前他们就开始用风帆来帮助行船。 波斯和中国也是很早开始利用风能，主要是使用垂直轴风车。 在蒸汽机出现之前，风力机械是动力机械的一大支柱，其后随着煤、石油、天然气的大规模开采和廉价电力的获得，各种曾经被广泛使用的风力机械，由于成本高，效率低，使用不方便等，无法与蒸汽机、内燃机和电动机等相竞争，渐渐被淘汰。例如荷兰现存几百座风车，被作为文物保护起来，成为旅游景观。 二、风力发电机技术 通常所说的风能是空气流动所具有的动能。风力发电就是将空气流动的动能转变为电能。大风包含着很大的能量。风速为9~10m/S 的五级风吹到物体表面上的力，风速为20m/S 的九级风吹到每平米面积上的力约为50kg，风速为50~60m/S的台风这个力可200kg。风中含有的能量比人类迄今所能控制的能量高得多，风力是地球上重要的能源之一。 风力发电机组主要包括转子（回转叶片）等、升速装置、发电机、控制装置、调速系统以及支撑铁塔等。当风力发电装置作为稳定电源经常供电时,还必须装设蓄能装置(如蓄电池)。转子上的回转叶片受风力冲动,将风力转变为回转的机械力,通过升速装置驱动发电机发电。转子一般为立式,叶片数一般为2~3片,叶片的方向与风向垂直,转速只有40~50r/min,而发电机的转速较高.例如1500rmin、50Hz 的发电机,必须装设升速装置(齿轮、链条和皮带)等。控制装置包定向装置(将转于调整对准风向)、起动和停机装置、调整风力装置(调整叶片角度以调整接受的风力)和保护装置,在过高风速时停机以及发电机保护等。调速装置用来维持发电机定速回转。支撑铁塔用来支撑和提高转于位置,使回转叶片能接受较大风速,因风速随高度而升高。因风能具有随机性,而电力负荷则有其本身的规律,为使供电可靠,大规模风电是建设多台大型风电机组形成的风电厂与电网并联运行,在电网达不到的边远地区则采用风电机组与柴油发电机组联合运行的方式,既可节油又可保证连续供电。 三、风力发电机技术的特点 风能是因空气流做功而提供给人类的一种可利用的能量。空气流动具有的动能称风能。空气流速越高,动能越大。人们可以用风车把风的动能转化为旋转的动作去推动发电机,以产生电力,方法是透过传动轴将转子(由以空气动力推动的扇叶组成)的旋转动力传送至发电机。到2008年为止,全世界以风力产生的电力约有94.1 百万千瓦供应的电力已超过全世界用量的1%。风能虽然对大多数国家而言还不是主要的能源,但在1999年到2005年之间已经成长了四倍以上。 （一）风能特征

数控课程设计说明书

一、零件的分析说明 由下图可知，此零件的毛坯是材料为40Gr，正火强度为HB129-229的六方体。 根据图形可以看出需要对毛坯进行铣槽加工，首先在零件上表面铣一深度为2mm 的槽，然后再铣深度为10mm的圆弧槽。在铣槽的时候要先进行粗加工除去槽中间部分的材料，然后对槽轮廓进行精加工。 由于加工零件上的四个圆弧槽的形状比较复杂，而且对于槽的侧面和底面都又粗糙度要求，因此需要进行数控加工以便保证零件的形状精度和粗糙度。 二、工艺路线的确定 根据零件的加工轮廓可知，要对零件进行铣削加工，主要加工路径就是圆弧与直线的结合，总体来说加工路线比较明确，需要明确各圆弧与直线之间接触点的坐标与圆弧的铣削加工方向，然后在对零件进行加工程序的编制。 2.1 加工毛坯工艺路线制定 为完成该零件全部加工要求，采用普通机床加工和数控机床加工相结合的方式，拟定工艺路线如下： 粗铣左端面→粗铣右端面→精铣左端面→粗铣前端 面→粗铣后端面→精铣前端面→粗铣上端面→粗铣下端 面→精铣上端面 毛坯外形 工艺过程如下表所示：

2.2 数控铣削加工工艺编制 （1）平面加工方法的选择： 数控铣床上加工平面主要采用端铣刀和立铣刀；对于凹凸零件的加工要选用立铣刀，根据加工余量和加工精度要求，需要精加工，采用一把精立铣刀和一把粗立铣刀。 （2）平面轮廓加工方法选择 该零件的轮廓主要由直线和圆弧构成，因此可采用三坐标数控铣床两轴半联动加工。 （3）工序说明 本工序的加工内容为除六面（已在普通铣床上加工完成）及孔（已在组合机床上加工完成）之外的所有表面，因此，加工部位包括凹槽内侧及底面、凸台外侧及上表面。为尽量减少换刀次数以缩短辅助时间及按照工件表面性质及要求的原则之下，将加工分为粗加工、半精加工和精加工。 加工方案为：粗铣凹槽底面→粗铣凹槽外侧→粗铣凸台外侧→半精铣凹槽底面

CAXA数控线切割设计说明书

CAXA数控线切割齿轮设计 学院：机械工程学院 班级：机制0513班 同组学生：王德义田颜涛 指导教师：刘凤第 2009 年12月05日

前言 CAXA线切割设计是为了进一步提高学生设计能力，也是对学过知识得综合运用。不仅提高了学生本身的基础知识的水平，并且把知识巩固升华。从而也有效得把软件熟练掌握，为学生以后的工作奠定了一定的基础。 本次设计是针对CAXA线切割软件进行的，加工了内齿轮、外齿轮，并且使其装配在一起，其内容涵盖了平面绘图、线切割工艺、CAXA线切割软件的应用以及简单的计算等，使这些内容在学后得以应用和巩固。更是对综合设计能力的锻炼，加深了理解。 本设计由王德义、田颜涛编写，我们的设计可能存在缺点和错误，恳请老师批评指正，以便为今后做更好的设计打基础。 编者 2009年11月18日

目录 1、应用软件线切割CAD/CAM软件介绍…… 2、电火花线切割加工的主要指标…………… 3、工件设计…………………………………… 4、本设计的一些体会………………………… 5、参考文献……………………………………

1、线切割软件介绍 目前常用的线切割CAD/CAM软件有以下几种：YH、AUTOP、YCUT、CAXA等。大型的CAD/CAM软件包含有线切割模块，如MasterCAM、UG NX等。 CAXA线切割是一个面向线切割机床数控编程的软件系统，它是面向线切割加工行业的计算机辅助自动编程工具软件。CAXA线切割可以为各种线切割机床提供快速、高效率、高品质的数控编程代码，极大地简化了数控编程人员的工作；CAXA线切割对于在传统编程方式下很难完成的工作，它都可以快速、准确的完成；CAXA线切割为您提供线切割机床的自动编程工具提高效率；CAXA线切割可以交互方式绘制需切割的图形，生成带有复杂形状轮廓的两轴线切割加工轨迹；CAXA线切割支持快走丝线切割机床；可输出3B后置格式。 线切割超强版是基于DOS平台开发应用的，而“CAXA线切割xp”，它在使用上更方便，操作上更简单；在功能方面“CAXA线切割xp”是一个集大成者，它集成了CAXA以前的超强版和绘图版的优势，并根据用户的要求和建议对一些功能进行了加强和补充，能满足用户的各种不同需求。 CAXA线切割XP功能特点：设计、编程集成化、更完善的数据接口、图纸、代码的打印、互交式的图像矢量化功能、齿轮、花键加工功能、完善的通讯方式、附送电子图板。 本设计采用的是CAXA线切割软件XP。

数控加工工艺铣床专周设计说明书

数控加工工艺 课程设计说明书题目数控铣削加工工艺 班级： 学号： 学生： 指导教师： 成都工业学院机电工程系 2013年 6 月7 日

目录 一、概述 (2) 二、零件的工艺分析与基准选择 (3) 三、加工工艺路线的拟定 (4) 四、设备及工艺装备的选择 (5) 五、加工余量和加工尺寸的确定 (6) 六、总结 (12) 七、参考文献 (12)

一、概述 1.设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。 2.设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。

二、零件工艺分析与基准选择 1.零件图工艺分析 该零件为中、小批量生产，零件材料为45钢，外形为一个六面体。其一面型面复杂，主要结构是由平面和多个曲面组成的凹型槽、凸台和薄壁。因此零件的加工以凹形槽、凸台及薄壁为重点。 2定位基准 在选择定位基准时应符合两点要求：a.各加工表面应有足够的加工余量，非加工表面的尺寸、位置符合设计要求；b.定位基面应有足够大的接触面积和分布面积，以保证能够承受大的切削力，保证定位可靠。 根据以上要求，并根据粗、精基准的选择原则分析：在铣床上先以底面作为定位基面，粗铣上平面，然后再以上平面作为定位基面，粗铣底面，并保证尺寸25mm。在以底面作为定位基面，铣削上表面的凸台、凹槽和薄壁轮廓，并加工Φ10H7的孔和Φ26mm的孔。 3装夹方案 用平口钳和垫块定位。 平口钳夹具夹紧，夹具简单，安装可靠，且便于操作。工件在夹具中的正确定位，是通过工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触而实现的；因此，工件不需要找正便可夹紧。由于夹具预先在机床上已调整好位置；因此，工件通过夹具相对于机床也就占有了正确的位置。通过夹具上的对刀装置，也保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。

数控机床说明书.

目录 1. 概述 (3) 1.1 机床课程设计的目的 (3) 1.2 铣床的规格系列和用处 (3) 1.3 操作性能要求 (3) 2. 参数的拟定 (3) 2.1 确定极限转速 (3) 2.2 主电机选择 (3) 3. 传动设计 (4) 3.1 主传动方案拟定 (4) 3.2 传动结构式、结构网的选择 (4) 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 (4) 3.2.2 传动式的拟定 (4) 3.2.3 结构式的拟定 (5) 4. 传动件的估算 (6) 4.1 三角带传动的计算 (6) 4.2 传动轴的估算 (7) 4.2.1 传动轴直径的估算 (7) 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 (8) 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 (9) 4.3.1 齿轮齿数的确定 (9) 4.3.2 齿轮模数的计算 (9) 4.3.3 齿宽确定 (12) 4.4 带轮结构设计 (12) 5. 动力设计 (13) 5.1 主轴刚度验算 (13) 5.1.1 选定前端悬伸量C (13)

5.1.2 主轴支承跨距L的确定 (13) 5.1.3 计算当量外径 (13) 5.1.4 主轴刚度的计算 (13) 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 (13) 5.2 齿轮校验 (14) 5.3 轴承的校验 (15) 6. 系统传动图 (16) 7. 心得体会 (17) 8. 参考文献 (17)

1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2铣床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通铣床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比 =1.25 2.2 主电机选择 合理的确定电机功率N，使机床既能充分发挥其使用性能，满足生产需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。 已知电动机的功率是5.5KW，根据《机床设计手册》[3]选Y132S1-2，额定功率5.5kw，r，最大额定转距2.2。 满载转速2900 min

毕业设计 法兰盘零件数控车削加工工艺及编程

毕业设计说明书 课题法兰盘零件数控车削加工工艺及编程姓名 XXXX 系部机械制造工程系专业数控技术

目录 摘要 (2) 关键词 (3) 1 绪论 (4) 2 毕业设计任务 (5) 2.1 设计任务与安排 (5) 2.2 设计要求 (6) 2.3涉及的主要知识 (6) 3二维图 (6) 4 三维图 (8) 5 零件工艺分析 (10) 5.1零件作用分析 (10) 5.2 零件图纸的分析 (10) 5.3 毛坯的选择 (11) 5.4 基准的选择 (11) 5.4.1 粗基准的选择 (11) 5.4.2 精基准的选择 (11) 5.5 制定工艺路线 (12) 6 选择的设备 (12) 6.1 机床的选择 (12) 6.2 夹具的选择 (13) 6.3 量具的选择 (13) 7 切削用量的确定 (13) 8 刀具选择 (14) 9 数控加工工艺卡 (14) 10手动编程 (14) 11 数控仿真报告 (16) 12 设计小结 (19) 13参考文献 (20) 14 附录 附录1机械加工工艺过程卡片…………………………………………………………… 附录2数控机械加工工序卡片…………………………………………………………… 附录3数控加工走刀路线图卡片………………………………………………………… 附录4数控刀具卡片………………………………………………………………………

法兰盘零件数控车削加工工艺及编程 摘要 机械工业担负着国民经济各部门， 转变为竞争力的商品， 为，设 应时常探索研究使产品设尽善尽美；法国认为：设计是工业的生命，要培养超一流设计大师，要大胆启用有才华和有实践工作经验的设计人员。 数控技术 技术于一体的现代制造技术。他是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、 各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速 制造业的发展规模和水平，则是反应国民经济实力和科学技术水平的重要标志之一。提高加工效率，降低生产成本，提高加工质量，快速更新产品，是机械制造业竞争和发展的基础，也 的图纸进行分析 ，通过画二、三维图弄清楚该零件的平面和空间结构。 其次，对该零件进行 第三，利用SwanS oft HNC-21T软 件对零件的加工进

铰链座零件的数控加工工艺设计说明书

QQ:1013265100 代做机械类毕业设计,尤其擅长零件加工工艺及其加工过程中所需夹具设计，并对钻床，磨床，铣床等专机设计有独到之处。本人常期从事机械行业、对机械产品加工、工序设计、工装夹具设计及专机设计等都有较深的造诣。现在工作之余为需要课程设计，毕业设计的朋友提供强有力的帮助，并提供现成各类适合你需要的毕业 设计QQ: 1013265100 目录 摘要 (2) 第一章绪论 (3) 第二章铰链座的加工工艺设计 (4) 2.1 铰链座图 (4) 2.2零件的结构工艺性分析 (4) 2.3毛坯的确定 (5) 2.4主要加工表面方法的确定 (5) 2.5定位基准和铰链方案的确定 (6) 2.6工艺路线的拟定 (7) 第三章铰链座的数控加工工序设计 (8) 3.1加工余量的确定 (8) 3.2切削用量的确定 (8) 3.4夹具的选择 (11) 3.5加工设备的选用 (11) 3.6工序与工步的划分 (11) 第五章结论 (14) 参考文献 (15) 致谢 (16) 附表1 机械加工工艺过程卡片 (17)

摘要 在数控编程中，工艺分析和工艺设计是至关重要的，无论是手工编程还是自动编程，在加工前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择加工设备、刀具、夹具，确定切削用量，安排加工顺序，制定走刀路线等。在编程过程中，还要对一些工艺问题（如对刀点，换刀点，刀具补偿等）做相应处理。因此程序编制中的工艺分析和工艺设计是一项十分重要的工作。 本设计的零件为铰链座，它是起到支承和夹紧的作用的元件。本文根据该零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，确定了该零件的加工方法、装夹方式、定位基准、使用刀具、加工顺序安排、工步划分，走刀路线和切削用量等，并编制了零件的数控加工工艺卡片、数控加工工序卡片和刀具卡片等，最后，采用手工编程编制了该零件的数控加工程序。 【关键词】：数控加工工艺分析工艺设计 Abstract In the numerical control programming, process analysis and process design is very important, whether manual programming or automatic programming, in processing before each parts of machining process analysis, draws up the processing schemes, choose processing equipment,