凹版印刷常见故障及处理方法

凹版印刷常见故障及处理方法

凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在印刷过程中可能会出现各种故障。下面是一些常见的凹版印刷故障以及相应的处理方法。

1.没有印刷图案或图案不完整：这可能是由于油墨不均匀或油墨粘度

过高导致的。解决方法是增加油墨的稀释剂，调整油墨的粘度或更换更适

合的油墨。

2.字体或细节不清晰：这可能是由于版面或版材不平整导致的。解决

方法是检查和调整版面的平整度，或更换更适合的版材。

3.颜色不一致：这可能是由于油墨稀释不均匀或油墨色彩偏离导致的。解决方法是调整油墨的稀释剂，确保油墨的一致性和准确性。

4.墨迹模糊或起皱：这可能是由于印刷机各部件的摩擦产生静电或温

度过高导致的。解决方法是清洁和调整印刷机的各个部件，确保其良好的

工作状态。

5.爆点现象：这是指印刷过程中出现的小白点或孔洞。这可能是由于

版面或版材的不完整性导致的。解决方法是检查和修复版面或版材的问题，确保其完整性。

6.印刷图案偏移：这可能是由于印刷机的调整不准确或印刷速度过快

导致的。解决方法是仔细检查和调整印刷机的各个参数，确保其准确性和

适当的速度。

7.墨迹晕开：这可能是由于油墨的干燥速度不均匀导致的。解决方法

是调整油墨的干燥速度或使用更合适的干燥设备。

8.印刷品纸张变形或收缩：这可能是由于纸张质量不好或湿度不适宜

导致的。解决方法是使用质量好的纸张，控制好印刷环境的湿度。

9.印刷品色彩偏移：这可能是由于色彩管理不当或印刷机参数调整不

准确导致的。解决方法是使用合适的色彩管理工具和设备，并仔细调整印

刷机的参数。

10.印刷机故障：这可能是由于印刷机自身问题导致的。解决方法是

检查和修复印刷机的故障，确保其正常工作。

总之，凹版印刷故障的处理方法主要是通过调整印刷机和油墨的参数，检查和修复版面或版材的问题，以及控制好印刷环境的湿度和温度。同时，定期维护和保养印刷机也是避免故障的关键。

凹版印刷的常见问题及处理方法

凹版印刷的常见问题及处理方法 1、出现刮刀线或油墨线。原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。处理办法： a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。 b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。 c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。 d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。 e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。 2、印刷水纹。出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。处理方法： a)适当提高油墨粘度。 b)提高印刷速度。 c)调整刮刀角度成税角。 d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。 e)改良油墨的流动性。 3、油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油

墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。处理办法： a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。 b)调整收卷压力，尽量放小。收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。 c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。 d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。 e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。 4、印刷色差。出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。处理方法： a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一致。 b)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的一致，有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。

凹版印刷常见故障及处理办法

精心整理 凹版印刷常见故障及处理方法 一、糊版、堵版： 故障现象： 印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。 原因： 1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。 2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。凹印3堵版。 45612目的钢345剂，适当提高印刷速度。 6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。 7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。 8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。

二、咬色、过版： 故障现象： 在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。 原因： 1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。 2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。 3 1 2 3 4 5 使原因： 1、 2 3 染。 4 5 上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。 6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。 处理方法： 1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。 2、生产过程中采用先热后冷的干燥方法，即先热风，使墨层中溶剂尽快挥发，后冷风，使印品降温，加速聚酰胺的固化。 3、调墨时尽量控制稀释剂的用量，以减少干燥负荷，增加干燥速度，提高干燥彻底性。并且应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。

凹版印刷常见故障及处理方法

凹版印刷常见故障及处理方法 凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在印刷过程中可能会出现各种故障。下面是一些常见的凹版印刷故障以及相应的处理方法。 1.没有印刷图案或图案不完整：这可能是由于油墨不均匀或油墨粘度 过高导致的。解决方法是增加油墨的稀释剂，调整油墨的粘度或更换更适 合的油墨。 2.字体或细节不清晰：这可能是由于版面或版材不平整导致的。解决 方法是检查和调整版面的平整度，或更换更适合的版材。 3.颜色不一致：这可能是由于油墨稀释不均匀或油墨色彩偏离导致的。解决方法是调整油墨的稀释剂，确保油墨的一致性和准确性。 4.墨迹模糊或起皱：这可能是由于印刷机各部件的摩擦产生静电或温 度过高导致的。解决方法是清洁和调整印刷机的各个部件，确保其良好的 工作状态。 5.爆点现象：这是指印刷过程中出现的小白点或孔洞。这可能是由于 版面或版材的不完整性导致的。解决方法是检查和修复版面或版材的问题，确保其完整性。 6.印刷图案偏移：这可能是由于印刷机的调整不准确或印刷速度过快 导致的。解决方法是仔细检查和调整印刷机的各个参数，确保其准确性和 适当的速度。 7.墨迹晕开：这可能是由于油墨的干燥速度不均匀导致的。解决方法 是调整油墨的干燥速度或使用更合适的干燥设备。

8.印刷品纸张变形或收缩：这可能是由于纸张质量不好或湿度不适宜 导致的。解决方法是使用质量好的纸张，控制好印刷环境的湿度。 9.印刷品色彩偏移：这可能是由于色彩管理不当或印刷机参数调整不 准确导致的。解决方法是使用合适的色彩管理工具和设备，并仔细调整印 刷机的参数。 10.印刷机故障：这可能是由于印刷机自身问题导致的。解决方法是 检查和修复印刷机的故障，确保其正常工作。 总之，凹版印刷故障的处理方法主要是通过调整印刷机和油墨的参数，检查和修复版面或版材的问题，以及控制好印刷环境的湿度和温度。同时，定期维护和保养印刷机也是避免故障的关键。

凹版印刷常见故障的成因及对策

凹版印刷常见故障的成因及对策 一、回粘 塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。 1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。 （1）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。 对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74－92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂）。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。 塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。 总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速，加大风量。薄膜印刷后，松散地收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋、薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。 2.塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易粘连。 对策：①在条件允许时，操作车间安装空调器，将窒温控制任18℃～20℃之间，相对湿度控制在65％以下；②更换墨性好的油墨。 3．塑料膜薄印刷包装适性不良。原因：①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜；②树脂中的开口剂不足。对策：更换塑料薄膜。

凹印印刷出现的问题及处理方法

凹印印刷出现的问题及处理方法 凹印印刷是一种常见的印刷工艺，在包装行业和卡片制作中经常被使用。然而，凹印印刷过程中可能会遇到一些问题，影响印刷质量。下面我将介绍一些常见的凹印印刷问题以及相应的处理方法。 1. 印刷图案不清晰：如果印刷图案不够清晰，可能是由于印版深度不够造成的。解决方法是调整印刷机的压力，确保印刷机适当施加压力，使印版能够完全接触印刷材料。 2. 印刷图案不完整：当印刷图案不完整，可能是由于印版雾化或磨损造成的。 使用清洁的软布轻轻擦拭印版表面，以去除灰尘和杂质。如果印版磨损严重，需要更换新的印版。 3. 印刷图案位置偏移：如果印刷图案出现位置偏移，可能是由于印版和印刷机 的定位不准确引起的。检查印版与固定夹具的定位，确保精确对位。另外，也可以调整印刷机的送料装置，以确保印刷材料的准确定位。 4. 印刷材料堆积：当印刷材料出现堆积现象，可能是由于印版和刮刀的清洁不 彻底或印刷速度过快导致的。定期清洗印版和刮刀，以确保正常的墨水流动。另外，减慢印刷速度也有助于解决这个问题。 5. 墨色不均匀：当印刷出现墨色不均匀的情况，可能是由于墨水供给不足或墨 水混合不均匀引起的。增加墨水供给量，并定期搅拌墨水，以确保墨水均匀混合。 6. 凹印材料损坏：有时候，凹印材料可能会在印刷过程中受损，这可能是由于 材料本身质量不佳或者印版过于锋利导致的。更换高质量的凹印材料，并确保印版的锋利度适中，避免对材料造成过度磨损。

在凹印印刷过程中，以上列举了一些常见的问题及处理方法。然而，印刷问题的产生可能有多种原因，因此需要具体问题具体分析，并根据实际情况采取相应的措施来解决。及时的问题识别和处理能够确保凹印印刷的质量和效果。

凹版印刷常见故障及解决方法

凹版印刷常见故障及解决方法干燥太慢 问题：干燥速度如果太慢，会引发导辊污染、粘附、以及过高的残留溶剂；原因：溶剂的干燥速度过慢、版深过于深、烘干机能力不足、印刷速度过快；解决方案：选择合适干燥速度的溶剂；如果不得不使用较深的版，应配合快干溶剂，并放慢印刷速度；印刷速度应有烘干机能力决定，烘干首要依靠风量，其次才是温度。跑色 问题：阴影部分的油墨转移，形成西小的浓淡不均，绿色的印刷特别常见； 原因：凹版的深度太深而油墨粘度太低、由于某种原因影响了油墨的流动性、幽默的温度低； 解决方案：采用干燥快的溶剂以高粘度的油墨印刷，制版时改变版网的角度和线数，使用油墨前用热水加温。卷曲 问题：印刷物向内侧卷曲，影响制品美观，也给二次加工带来困难； 原因：由于油墨溶剂造成的薄膜膨胀，油墨层和薄膜因温度、湿度变化产生的膨胀率不同； 解决方案：选择不溶胀薄膜的油墨及溶剂，尽可能使用较浅的版深来再现色调，在薄膜背面涂布防卷曲剂。起皮 问题：油墨盘中的油墨上有一层干燥的表皮，该表皮可能会附着到滚筒上，形成凹凸不平、刮刀痕或污染； 原因：油墨干燥速度过快，干燥机漏出的空气烘干了油墨表层； 解决方案：调整油墨干燥速度，应使干燥机的排风量略大于送风量，并防止空气从干燥机中漏出，对油墨盘给予适当覆盖，避免风吹到油墨。反粘印

问题：前一版印刷的油墨又到下一版的版面上； 原因：前一版的油墨膜溶解到下一版面上； 解决方案：第二版以后各班的油墨要使用溶解力稍弱的溶剂稀释，此外印刷速度不能过慢。网线 问题：转移到薄膜上的油墨呈网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自的小点； 原因：油墨干燥过快或粘度过高，在油墨流平之前就已干燥固化，制版时网幅过宽； 解决方案：用干燥较慢的溶剂，刮刀位置尽量前移并注意烘干机的漏封，保证流动性适宜的前提下尽量使用低粘度油墨进行印刷。粘着不良 问题：达不到油墨粘接力的要求； 原因：用错油墨，薄膜表面张力不足，薄膜中的添加剂影响，油墨干燥不足；解决方案：加强管理，对用剩的油墨表面品名及日期以备再用，印刷前检测薄膜的表面张力，注意薄膜中的爽滑剂等添加剂影响，首次使用新的薄膜时应了解相关情况，利用烘干机进行充分干燥。橘皮 问题：油墨重叠部分发生橘皮状的鳞片纹； 原因：第一层油墨上叠印第二层油墨时，第一层油墨被第二层的溶剂溶解，在干燥前两种颜色混合产生的独特现象； 解决方案：使用快干溶剂及较高粘度来印刷，避免油墨过分容易被溶解，提高印刷速度尽快将印刷品送入干燥机，以促使油墨固化，如仍然不能解决，需要联系油墨厂。起泡 问题：印刷中发射大量气泡现象，是刮刀作用恶化；

凹版油墨的常见印刷故障与处理方法

凹版油墨的常见印刷故障与处理方法 1.A53型/A54型油墨再现性差原因：一是油墨的粘度过低导致暗调部 位转移性差，甚至层次的反差有减弱的倾向。二是因塑料不平服或纸张粗 糙致使油墨渗透过度，三是油墨的凝胶或油墨体系里的颜料着色力不良导致印刷的墨膜的再现性差。处理方法：一是在该墨体系里的颜料比例 适当大一些或选择着色力高的颜料作为着色剂，二是印刷的(网纹)网穴在 制版时浅一点。三是加大润湿分散剂的比例，以提高其发色力。四是适世间是循环的，人不可能永生为人。我也期待下辈子也许会 当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等，以避免凝胶而保持该墨的流 动性。五是适当加入非表面活性剂如硬脂酸类，以防油墨印刷后因渗透而 影 响油墨的光泽特别是转移性能。2.墨膜出现灰雾及糊版 原因：一是水型凹版(A53、A54)油墨高速印刷时(150~300m/min),而 产生灰雾或糊版。这往往是因水墨干性慢，尤其是该墨体系里水型连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设计不合理，导致其印 刷后墨膜表面的无光泽或形 世间是循环的，人不可能永生为人。我也期待下辈子也许会 成灰雾状。二是因稀料与油墨溶解性能不好，在加入后导致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的纸粉，塑粉混入导致的糊版。处理方法：一是提高版的精度(通心度)和

表面光洁度；二是加大刮刀压力；三是调整好稀释剂与油墨的溶解性。 3.油墨干燥慢原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速 世间是循环的，人不可能永生为人。我也期待下辈子也许会 率慢引起的，通常也会因粘度过高或版穴深而墨膜过厚或因非吸收性 塑料，铝箔等不吸收油墨导致的，二是因完全无风状态下或无烘干设备 (包 括设施)条件或烘干(包括红外磁波干燥功率小)温度低造成的等等。 处理方法：一是是提高普通的热吹风方式，热滚筒式的温度比溶剂型 要高20~30℃;二是由过去的高频介电加热的电磁波频率10~150MHz 改为300~3000MHz的微波加热干燥方式；三是使用预热方式提高包装 印刷的纸张或塑料或铝 世间是循环的，人不可能永生为人。我也期待下辈子也许会 箔表面温度；四是提高环境温度(尤其是印版部位)。4.附着牢度差原因：一是承印物未处理好；二是用错了油 墨；三是油墨体系里含有过量表面活性剂；四是印刷压力太小；五是 油墨粘度不适；六是墨膜残留过量的水分或溶剂。 处理方式：一是重新处理承印物；二是调换适性的油墨；三是尽可选 择不含表面活性的油 世间是循环的，人不可能永生为人。我也期待下 辈子也许会

凹版印刷常见故障处理方法

凹版印刷常见故障处理方法 1.印版色彩不均匀 如果印版色彩不均匀，可能是因为印版压力不均匀或者墨水供给不足。处理方法包括：检查和调整印版的压力，确保印刷压力均匀；增加墨水供给，使墨水涂布均匀。 2.墨连出现断点或间隙 墨连断点或间隙可能是由于墨辊或凹版印衬损坏引起的。解决方法是 更换损坏的墨辊或凹版印衬。 3.墨水挤泡 墨水挤泡会导致印刷品出现墨斑。处理方法包括：检查印刷机的印刷 压力和墨水供给速度，调整为适当的数值；更换破损的印版或墨辊，确保 墨水的均匀涂布。 4.印刷品出现晕渍 印刷品上出现晕渍可能是墨水的挥发速度不均匀造成的。解决方法包 括增加印刷机的通风和排气系统，使墨水挥发更均匀。 5.渣粒堵塞 渣粒堵塞可能是由于不洁净的墨水或墨盘引起的。处理方法包括：清 洁墨水和墨盘，确保墨水流畅；更换不洁净的墨水，使用高质量的墨水。 6.印刷品出现过度晕染或凸起

印刷品过度晕染或凸起可能是由于墨水过度滞留或墨片过厚引起的。 处理方法包括：调整墨水的供给速度和印刷机的印刷压力，确保墨水涂布 均匀；减少墨片的使用量，使之符合印刷要求。 7.凹版表面出现损坏或磨损 凹版表面的损坏或磨损可能会导致印刷质量下降。处理方法包括：定 期检查和维护凹版，更换磨损或损坏的凹版；使用高质量的凹版材料，延 长凹版的使用寿命。 8.印刷品颜色和样品不一致 印刷品颜色和样品不一致可能是因为墨水配方不正确或油墨稀释水分 不匹配造成的。解决方法是调整墨水的配方和稀释水分，使之与样品匹配。 9.印刷品出现裂纹或奇异变形 印刷品出现裂纹或奇异变形可能是由于印刷压力过大或印刷材料的弹 性不足。处理方法包括：调整印刷机的印刷压力，使之适应印刷材料的弹性；更换符合要求的印刷材料，确保印刷质量。 10.印刷品出现静电 印刷品的静电可能导致墨粉或灰尘的粘附，影响印刷品质量。解决方 法包括增加印刷机通风和排气系统，减少静电的产生；使用防静电喷雾剂，降低静电的影响。 综上所述，凹版印刷常见故障的处理方法主要包括调整印刷机的印刷 压力、墨水供给和墨水的配方，更换损坏的印版或墨辊，清洁墨水和墨盘，并增加通风和排气系统等措施。根据具体的故障情况，选择适当的处理方法，可以保证凹版印刷的质量和效果。

凹版印刷故障及解决方法

凹版印刷故障及解决方法 凹版印刷是一种常见的印刷方法，在印刷过程中可能会出现一些故障。下面是一些常见的凹版印刷故障及解决方法。 1.印刷品颜色不均匀：这可能是由于油墨的浓度不均匀或机器调试不 当导致的。解决方法是调整油墨供给系统，确保油墨的浓度均匀，同时适 当调整机器的参数，如压力、速度等，以获得更均匀的印刷效果。 2.高光部分无法还原：这可能是由于版面细节不清晰或油墨不均匀导 致的。解决方法是检查凹版的制作质量，确保版面清晰、细节丰富；同时 调整油墨供给系统，使油墨均匀涂布在版面上，提高高光部分的还原度。 3.色彩不准确：这可能是由于颜料选择错误、混合不当或油墨供给系 统故障导致的。解决方法是选择合适的颜料，并按照正确的比例混合，以 确保色彩准确；同时检查油墨供给系统是否正常工作，确保油墨供给充足。 4.印刷品出现模糊或晕染现象：这可能是由于油墨的粘度不适合、机 器调试不当或版面纹理不清晰导致的。解决方法是选择适合的油墨粘度， 确保油墨能够顺利地涂布在版面上；同时调整机器的参数，以获得清晰的 印刷效果；如果版面纹理不清晰，可以考虑重新制作凹版。 5.油墨干燥速度慢：这可能是由于油墨成分不当、温度湿度不适宜或 干燥系统故障导致的。解决方法是选择适合的油墨成分，确保油墨能够快 速干燥；同时调整环境温度和湿度，以加快油墨干燥的速度；如果干燥系 统出现故障，需要及时修理或更换。 6.凹版印刷效果不清晰：这可能是由于凹版的制作精度不高、印刷压 力不足或油墨质量不好导致的。解决方法是提高凹版的制作精度，确保版

面的清晰度；同时调整印刷机器的压力，以获得更清晰的印刷效果；如果油墨质量不好，可以考虑更换油墨品牌或调整油墨配方。 总之，凹版印刷故障的解决方法涉及到对凹版制作、油墨供给、机器调试等方面的调整和优化。通过细致的调整和有效的管理，可以解决常见的凹版印刷故障，提高印刷品质量。同时，定期进行机器和设备的维护、保养，以及对操作人员进行培训，可以减少故障的发生，提高印刷效率。

凹版印刷常见故障处理方法

凹版印刷常见故障处理方法 凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在实际操作过程中，常常会遇到一些故障，影响印刷质量和工作效率。下面是凹版印刷常见故障及处理方法： 1.胶辊过磨损 胶辊过磨损会导致墨量不稳定，在印刷过程中出现墨色深浅不一的情况。处理方法是更换新的胶辊，确保其表面光滑。 2.胶辊不均匀磨损 胶辊不均匀磨损会导致墨量分布不均匀，造成印刷图案不够清晰。处理方法是通过精确调整胶辊的位置和轴向，使其均匀磨损。 3.油墨不连续 油墨不连续会导致印刷图案有色差或缺墨现象。处理方法是检查墨盘的墨量，补充油墨或清洁墨盘，以保持墨量稳定。 4.墨色不准确 墨色不准确会导致印刷品颜色偏差。处理方法是调整墨辊和胶辊的间隙，以控制墨色的传递量。 5.凹版压力不均匀 凹版压力不均匀会导致印刷图案不清晰或出现模糊现象。处理方法是检查印刷机的平衡性，调整压力辊和背压辊，以确保凹版压力均匀。 6.凹版转速过快或过慢

凹版转速过快或过慢会导致印刷图案模糊或出现缺失。处理方法是根据实际情况调整印刷机的速度，使其与凹版的匹配度最佳。 7.凹版磨损 凹版磨损会导致印刷品细节不清晰或产生噪点。处理方法是定期更换凹版，并及时做好保养工作，延长凹版的使用寿命。 8.印刷雾化 印刷雾化会导致文字或图案模糊不清。处理方法是调整印刷机的湿度和温度，以控制墨水的流动性，减少雾化现象的发生。 9.纸张吸湿 纸张吸湿会导致纸张变形，影响印刷质量和注册精度。处理方法是调整印刷机的湿度和温度，选择合适的纸张，并进行事前处理，防止纸张吸湿。 10.印刷品色差 印刷品色差会导致不同批次的印刷品颜色不一致。处理方法是确保油墨的配比准确，并严格控制墨水的传递量和温度。 11.印刷精度不高 印刷精度不高会导致图案偏移或错位。处理方法是检查印刷机的注册设备，调整凹版和印刷机的位置，确保印刷精度达到要求。 总的来说，凹版印刷常见故障的处理方法包括更换磨损部件，调整印刷机的湿度和温度，控制油墨的传递量和墨色，以及定期维护保养设备。通过合理的操作和及时的维护，可以提高凹版印刷的质量和效率。

凹印12种常见故障分析及解决方法

凹印12种常见故障分析及解决方法 在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。 故障一规则性和无规则性线痕（刀线） 1、规则性线痕 原因： （1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤； （2）印版或能被硬物划伤； （3）印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。 解决方法： （1）用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；（2）用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处； （3）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：此方法适于短版产品）。 2、无规则性线痕 原因： （1）刮墨刀刀锋利度不够； （2）刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小； （3）刮墨刀安装时平整度差； （4）油墨与溶剂的溶解性、流动性不好； （5）印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙；

（6）印刷滚筒印刷时周向跳动大； （7）油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘ （8）墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。 解决方法： （1）用600号水砂纸打磨刀刃； （2）加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50―70度； （3）上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀； （4）控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的前提下），尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度； （5）用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图文部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒； （6）检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成； （7）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤； （8）移动墨管位置或合理改进墨槽结构。 故障二拖影 原因： （1）油墨稀释过滤，粘度下降； （2）刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲；

凹版印刷中发生的故障及解决方法

凹版印刷中发生的故障及解决方法 来源：卫群科技时间：2017-06-05 10:06 作者：卫群科技编辑浏览： 118 次 摘要：问题原因对策1 、粘连。卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠... 问题原因对策 1、粘连。 卷取的印刷品油墨层附着 到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽1、油墨干燥过慢，有假干现象。 2、有溶剂残留。 3、印刷及存放环境温度过高。 4、收卷压力过大。 5、卷料受压大或撞击。 6、收卷时基材含水量过大。 7、基材中添加剂过多。 8、不同油墨品种错误混用。 9、印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强。 1、改用配用适当的溶剂。 2、改造干燥装置，采用低沸点溶剂，充分发挥冷却辊的作用。 3、印刷品放置阴凉处，产品堆放时间尽量缩短。 4、降低收卷张力。 5、采用直立式放置，运输过程禁止撞击。 6、使冷辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝洁。 7、更换基材。 8、清楚油墨性能，旧墨消耗时尽量少许添加。 9、赛洛汾、尼龙，两面电晕处理薄膜等与油墨膜的亲合力很强，危险 性大，所以应事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。 2、附着不良。 1、错用了油墨或混合了不同种类的油墨。 2、基材表面处理不够或存放时间过长。 3、基材吸湿过度。 4、受到基材中添加剂的影响。 5、由于油墨的白化及变质造成的。 6、干燥不足。 1、应绝对避免将油墨转作他用以及混用不同种类的油墨，为了防 止误用，应将用剩的油墨记清品名，日期等进行保管，以备再用。 2、再进行电晕处理，用湿润张力液检查是否达到要求值。 3、尼龙、玻璃纸材料确认后才使用。 4、基材中含有的增塑剂，表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着， 因此对未曾使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。 5、参照（白化）项及（变质）项。 6、利用烘干设备在允许的范围内加热。 3、刮墨不净。 在没有画线的部位出现刮刀刮不净的部分，油墨转移到薄膜上，空白部分也粘附上了油墨，版的刮墨不净是呈面状发生的。1、刮刀磨耗或研磨不良。 2、刮刀压力过大或太小。 3、版的镀铬质量不良。 4、版辊偏心导致跳动。 5、油墨粘度过大。 6、溶剂挥发速度太慢或印刷机速度太快。 7、油墨存放时间过长分层沉淀。 8、油墨溶解性不良。 1、更换或重新研磨刮刀（要分析刮刀片的使用时间） 2、压力过大时，起不了刮墨效果；过小时刮不干净，主要表现在 非网点部位，应调整适当的压力，运转过程中观察版面的情况。 3、打磨版辊或退镀。 4、控制好偏心（跳动范围） 5、降低油墨印刷粘度。 6、提高溶剂挥发速度；降低印刷速度及向印刷版面吹风。 7、更换新油墨。 8、与油墨供应商联系技术指导。 凹版印刷中发生的故障及解决方法 问题原因对策 4、干燥太慢。 干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染，粘着、油墨过多地渗入纸张，使纸张卷曲或因残留溶剂量的增加而发臭味。1、稀释溶剂的干燥速度太慢。 2、版深度过于深。 3、烘干机的能力不足。 4、印刷速度提高太快。 1、用专用溶剂不能充分满足要求时，应并用快干溶剂。 2、如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂，并放慢印刷速 度。 3、烘干能力主要依靠风量（或风速），而温度则在其次。 4、印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括残留溶剂量的程度在 内的油墨好坏而定。 5、调整油墨粘度，并经常检查稳定性。

凹版印刷常见故障及处理方法

凹版印刷常见故障及处理方法 一、糊版、堵版： 故障现象： 印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。 原因： 1、油墨十燥速度太快，使油墨十结在网纹网穴内。或者图案网穴早被十结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。 2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成十固态不转移。凹印网穴中的墨一般转移率为1/2，也就是说还有1/2留在印版上，油墨粘度大，十得快，油墨转移率下降，最终变成堵版。 3、印版腐蚀得太残或网点不活晰。凹版腐蚀或电雕达不到要求，深度不够，网穴孔内壁不光滑， 呈毛茸茸状态，镀铭乂厚，铭块已填满网穴，抛光不好发生毛刺，都可以促使墨层很快十固，造成堵版。 4、油墨因保管不好而结皮，印刷过程中的灰尘、塑料屑等因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中，也能造成糊版。 5、印刷过程中停机，残留在版面上的皮膜尚未及时活理，逐渐堆积，将网点糊住。 6、油墨流动性不良，不同种、不相溶的墨掺入，溶剂误用，油墨中溶剂数量少了，造成复溶性差， 粘度乂大，不易将非图纹部分刮净，特别是网点边缘残留十结，不断扩展，活洗不及时，致使网点被埋住，造成糊版、堵版。 处理方法： 1、根据机器速度，即刮刀刮墨后在压印点所经历的时间，使用溶剂调节其十燥速度，尽量减缓十 燥速度。当油墨十燥速度较快时，可适当提高印刷速度。 2、对墨中混入的渣子、版上的异物要及时活除，对有循环泵的印刷设备，可在出口谿120目的钢丝网过滤。油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则进行调整。 3、为了保证油墨的复溶性，应根据油墨的特性，保证或增加该墨中的溶剂量。同时，不同溶剂类型、不同用途的油墨不要互掺，防止树脂析出，丧失墨性。 4、发生堵版时应使用溶剂或专用的活洗剂进行活洗，并针对发生堵版的原因加以解决。印刷车间的温度、湿度要适宜，溶剂的十燥速度也要与印刷速度、印刷环境相适应。 5、刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，以防止十燥箱漏出的热风直吹版面。合理使用慢十溶剂，适当提高印刷速度。 6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合 使用。墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。 7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版活洗十净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。 8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂十燥速度、刮刀与压辗之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。 二、咬色、过版： 故障现象：

凹印常见问题分析及解决

第二节凹印常见问题分析及解决 一、凹印问题的成因 二、凹印常见问题 〔一〕、堵版 在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。 发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进展印刷。特别是浅网层次部位容易发生堵版。 1、赌版产生原因： 〔1〕、油墨干固于版面 印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。当这些剩余油墨在*些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、枯燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。 〔2〕、油墨中混入杂质 在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。〔3〕、制版质量低下 在腐蚀或雕刻过程中网穴壁生成小毛刺，镀铬后外表不平滑; 研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。 〔4〕、油墨溶解不良〔劣化〕 油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。 〔5〕、化学变化 两液型油墨或反响型油墨随着印刷的进展会逐步发生交联等化学反响，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。 2、解决方法： 〔1〕、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进展清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。 〔2〕、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。 〔3〕、刮刀与压印辊之间的距离尽可能缩短，防止枯燥箱漏出的热风直吹版面。 〔4〕、混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度，降低工作墨粘度。 〔5〕、如果是由油果性能缺陷引起的堵版，应及时更换油墨〔或与油墨供给商联系解决〕，尽量防止比重有显著差异的油墨组合。 〔6〕、油墨槽中的油墨要经常搅拌，使油墨保持良好的流动状态，及时参加新的油墨或更换新油墨，减少皮膜化现象的发生。 〔7〕、由网穴壁质量引起的堵版，应重新镀版或制版。 〔8〕、开车前或刚开车时用溶剂镇拭印版滚筒。印刷过程中尽量防止中途停车，长时间停车时一定要先把印版滚筒洗干净，或者把印版滚筒浸人油墨中连续空转。 〔9〕、在新鲜油墨中，由于温度差等原因，油墨中的添加剂、蜡类物质发生结晶析出时，可试着在使用前对油墨加温〔温度控制在40-50度〕，使之溶解。 〔10〕、误用溶剂或油墨变质，混入异种油墨时，会显著影响油墨的再溶解性。所以应使用正规的专用稀释溶剂，更换油墨要在充分洗净墨槽和循环泵后进展。 〔二〕、反面粘连 粘连指印刷收卷后，印品互相粘在一起，印迹粘背。 1、产生原因 导致粘作的原因比拟复杂，涉及到油墨、溶剂、承印物、工艺条件等多方面,在印刷、复合、分切，过程中

凹版印刷常见故障问题分析及其解决方法

凹版印刷常见故障问题分析及其解决方法 一.刀线 可能产生的原因 1、油墨： （1）、油墨中有杂质；（2）、油墨细度太大；（3）、旧墨太多且未过滤； （4）、溶剂溶解力差；（5）、油墨粘度过高。 2、刮刀： （1）、刮刀有缺口；（2）、刮刀安装呈“波浪状”；（3）、刮刀角度软硬不良；（4）、刮刀压力不均。 3、印版： （1）、印版磨损严重；（2）、印版表面不良；（3）、印版跳动太大； 4、环境： （1）、车间地板有太多灰尘；（2）、车间外部环境太差（例如施工）；（3）、机器不整洁。 改进措施 1、油墨的改进措施： （1）、过滤油墨；（2）、要求供应商改进油墨细度；（3）、添加一定比例的新墨；（4）、增加溶解力好的溶剂；（5）、降低油墨粘度。 2、刮刀的改进措施： （1）、研磨或更换新刮刀；（2）、刮刀安装要紧贴且平行度要好；（3）、调整刮刀角度；（4）、压力适度。 3、印版的改进措施： （1）、印版退镀，抛光精磨；（2）、要求供应商改进印版硬度；（3）、清洁两端堵头并重新装版； 4、环境的改进措施 （1）、定时清洗地板；（2）、车间与外部环境隔开，防止异物进入车间； （3）、加强清洁机器。 ******************************************************************************* **** 二.堵版 可能产生的原因 1、油墨： （1）、油墨挥发速度太快；（2）、油墨溶解不良；（3）、旧墨太多；（4）、油墨粘度太大； （5）、油墨转移不良，或与原材料搭配不良；（6）、油墨颗粒太粗；（7）、冲淡剂太多。 2、刮刀： （1）、刮刀角度太大；（2）、刮刀前端和压棍之间的距离太大；（3）、刮刀装的太硬。 3、印版： （1）、印版局部磨损严重；（2）、印版堵塞；（3）、印版制作不良。 4、压棍： （1）、压棍压力太大；（2）、压棍局部有缺陷；（3）、压棍硬度不合适。 5、环境： （1）、车间温度太高；（2）、对着印版的方向有外来风。 6、材料：（1）、晶点；（2）、平均度差；（3）、雾度太大。