胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法

胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法

一、胶版印刷过程常见故障

1、印刷图案不清晰

①硬度不足：印板表面硬度不足，印版与胶版之间摩擦力减小，印版

与胶版容易“停滞”的现象发生，造成胶版上的油墨受外力影响而不能清

晰地转移到印刷品上，图案模糊不清。

解决方法：①增加胶版的硬度；②检查印刷机的运转方向，及时调整；

③检查印版的安装，是否松动，需及时拧紧松动的部分；④保持印刷设备

清洁，及时清洁印刷机上的积油，毛毡等脏物。

2、油墨分布不均匀

①墨刷不均匀：墨刷不均匀，会出现油墨分布不均匀的现象，影响图

案质量。

解决方法：①检查墨刷的头部，更换磨损的墨刷；②检查墨刷的头部

是否完整，若不完整，请及时补充；③调整墨刷的压力，尽量达到墨刷与

胶版间贴合度最大的状态；④检查墨刷是否松动，若是，请及时拧紧墨刷

的螺钉。

3、胶板残留

①不均匀的清洗：胶版表面不均匀清洁，残留的胶水在印刷时会粘附

在胶版上，用于清洁的液体也可能留在胶版上，使其失去弹性，影响图案

质量。

第三十二课 印刷故障---印迹前后不一致、鬼影、甩角

第三十二课印刷故障 ------印迹前后不一致、鬼影、甩角----- 一、印迹前后不一致： ㈠、印迹前深后浅或前浅后深的表面状况： 在生产过程中，有时会发现一画面上墨色前后深浅不一，特别是大面积的实地印品更加明显，而多般印迹前深后浅居多。这一种状况就是印迹前深后浅的现象。 ㈡、滚筒部件引起的印迹前后深浅不一致的原因及解决方法： A、滚筒齿轮或轴承磨损引起的原因及排除方法： ⒈产生的原因：三滚筒合压离让值大，滚筒中心距也增大，滚筒之间转动不平稳，橡皮滚筒和 压印滚筒接触，受压面受力不均而引起墨色前后深浅不一。 ⒉解决方法： ①磨损较轻，可采用适当减小滚筒中心距的方法。 ②磨损较重，只能进行大修理。 B、滚筒静平衡破坏引起的原因及排除方法： ⒈产生的原因：经过大修理的机器或配重块失落达不到静平衡，而影响滚筒匀速平稳运转，而 引起墨色前后不一致。 ⒉解决的方法： ①应急方法可适当在墨色浅的部位垫纸增加压力。 ②根本方法是机器大修，重新配重，测试静平衡。 C、滚筒轴颈与壳体不同心引起的原因及排除方法： ⒈产生的原因：致使滚筒轴颈和轴承配合接触不良，两端轴颈和壳体不同心，滚筒在印刷面和 空当面的循环变化时，其中心距发生波动，而引起墨色前后不一致。 ⒉解决的方法：大修理时修复滚筒轴颈。 ㈢、输墨部件引起的印迹前后深浅不一致的原因及排除方法： A、串墨辊或着墨辊轴承严重磨损引起的原因及排除方法： ⒈产生的原因：串墨辊或着墨辊轴承严重磨损可以引起其接触不良，使版面受墨量不均，致使 橡皮布转移图文墨层厚度不一致，而引起墨色前后不一致。 ⒉解决的方法：更换轴承。

B、着墨辊表面老化引起的原因及排除方法： ⒈产生的原因：着墨辊表面老化后，当着墨辊表面吸附着油墨被转移后，不能均匀地从串里辊 上吸附足量的墨来满足图文印迹的需要而引起墨色前后不一致， ⒉解决的方法： ①拆下墨辊，清除其老化层。 ②如果墨辊出现干结墨层，并有龟裂，可在机床上磨去老化层。 C、油墨黏度大引起的原因及排除方法: ⒈产生的原因：一般来讲,黏度大,流动性小,在墨辊上油墨分布不均匀,不能保证版面图文印迹 的受墨量均匀一致而导致墨色前后不一致。 ⒉解决的方法：结合环境,合理降低油墨黏度,增加其流动性。 D、墨辊脱墨引起的原因及排除方法： ⒈产生的原因：串墨辊脱墨后，墨辊表面吸附了亲水层，不能进行正常油墨传递，使版面得不 到均匀的墨量，引起墨色前后深浅不一致。墨辊脱墨可能是由于版面水分过大，润湿液PH值过低或者是油墨油性差。 ⒉解决的方法：减少版面水分，调整润湿液的PH值，若脱墨严重，应彻底清洗全部墨辊。 E、印版墨辊直径太小或墨辊与串墨辊之间压力轻引起的原因及解决方法： 1、产生的原因：这两种情况都可使墨辊与串墨辊接触不良，影响正常均匀传墨，贮墨量也小， 不能满足印品吃墨量的需要，而出现墨色前后不一致。墨辊直径小是因为磨损后造成的，墨辊与串墨辊之间压力轻，是调节不当引起的。 2、解决的方法：前者更换直径合适的墨辊；后者正确调节墨辊与串墨辊之间压力。 ㈣、印版引起的印迹前后深浅不一致的原因及解决方法： 1、产生的原因：印版版材厚薄不均，在印刷时受力不均，版厚处压力大墨深，版薄处压力 小墨浅，而导致墨色前后不一致。 2、解决的方法：用千分尺仔细测量版材厚度（测多处），若版材各处厚度相差太大，须更换 新印版。 ㈤、水墨平衡掌握不当引起的印迹前后深浅不一致的原因及解决方法： ⒈产生的原因：是由于水分过大时，大量的油墨堆积在墨辊上，超过一定限度时，油墨迅 速向下传递导致墨色加深，继续阻止油墨的传递。造成一种恶性循环，前后墨色不一致，最终会走向另外一个印刷故障，就是水大墨多的现象。

金银墨胶印工艺故障分析与排除

随着印刷技术的快速发展和消费者审美水平的不断提高失业，各类印刷产品，尤其是包装印刷品都要求更加精美华贵。在各类印刷生产中，金、银墨印刷品由于具有金属的质感和光泽而被广泛采用。但由于金、银墨组分的特殊性（颜料为金属颗粒），与普通油墨相比，在胶印中若金、银墨使用不当出版印刷，更易发生各类故障。在此，笔者经过多年实践和研究，总结出一些经验，供大家参考，希望能为生产提供一些帮助。 1.印金、银墨时糊版 原因分析：胶印墨层较薄按需印刷，在印刷大面积实地金、银墨时易糊版，这与金、银粉的颗粒较粗、较硬，导热性高有关。墨辊高速运转时挤压摩擦产生大量的热量，使得油墨中各分子更加活跃，离散力增强数字印刷机，印版上图文的边缘就易产生铺展。若采用一次印刷较厚墨层的方法，加上印刷压力不当等，铺展范围更大，这样就极易糊版。印前设备 述办法避免。 （1）胶印中印金、银墨时，常采用先打底再印刷金、银墨或连续两次压印的工艺方法乳品包装，且一般都在底色墨似干非干时叠印金、银墨。 印刷金墨前一般选用与金墨颜色相近的透明黄墨、浅黄色或假金色油墨打底，再印金墨。如果采用铜版纸，用透明黄墨打底效果更好；若采用胶版纸，用浅黄或假金色油墨打底，同时加入1%左右的金墨效果较好。若一次完成印金酒品包装，应在印前制版时进行工艺弥补，制作黄版时应在需要印金的位置铺垫比图文尺寸略小的平网（40%或50%的网点面积率）。 印刷银墨时，通常使用浅灰色铺平网打底或在白纸上用假银色打底。 （2）印前设计时，应注意同块印版上不宜将大面积实地金、银与细小线条、文字拼在一起；且金、银墨印刷的线条和文字不能太细小，否则在印刷压力作用下细小的线条、文字易糊版。洗涤用品包装 金、银墨时产生糊版故障爱普生，一般印金时速度在4500～6000张/小时为好。 （4）橡皮滚筒的衬垫最好用硬性衬垫，以减少包衬压缩变形引起的糊版。 2.多色叠印金、银墨时混色或叠印不上 原因分析：在多色印刷时，由于色序安排不当，或者油墨黏性不合适，若前一色墨黏性小于后一色墨黏性设备维护与保养，在印刷时易造成混色或叠印不上的弊病。因此，在实际生产中金、银墨要适当减黏，要求其黏性低于四色套印油墨。 解决方法：多色印刷时按照油墨黏性从高到低的原则，合理安排色序，即把金、银墨放在最后色组印刷较合适。 3.金、银墨与其他色套印时露白 原因分析：当需要在黑、品红、青的实地块上印刷金、银墨文字或图案认证，或在金、银墨实地块上套印其他色文字时，由于纸张伸缩等因素引起套印误差，易产生露白现象。供水/润版 刷金、银墨文字或图案时，可在印前制版时用蒙版、套拷或陷印的办法，在需要印刷金、银墨文字的地方留出比文字尺寸略小的镂白文字测评，或在镂白文字中铺上40%的同色网点；同时金、银墨文字做得稍粗大些，即可避免多色叠印时的露白故障。 相反，在金、银墨的实地块上套印其他色文字时，由于金、银墨的遮盖力强，因此需把金、银版的镂白文字做得略细小些PS版，而把前色文字做得粗大些，这样也会避免湿叠湿中“露白”的故障。 4.金、银墨印迹粉化 原因分析：金、银墨胶印时，有时印迹干燥后用手轻轻一擦或搬动时纸张稍有弯曲，金、

胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法

胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法胶版印刷是一种常用的印刷方法，但在实际操作中可能会遇到一些印刷故障。下面是一些常见的胶版印刷故障及其解决方法： 1.印版表面出现光点或颗粒状物质： 出现这种情况可能是由于油墨中含有固体颗粒，或者是印版表面有污染物。解决方法是检查油墨并进行筛网处理，清洗印版表面。 2.网点锐化不良： 出现这种情况可能是由于调和油低，网点过细或者油墨流动性差。解决方法是调整调和油的含量，适当增加油墨的流动性，调整网点大小。 3.印刷品出现横纹或挤出现象： 出现这种情况可能是由于过量的油墨，印刷压力过大或速度过快。解决方法是控制油墨的用量，适当降低印刷压力或减慢印刷速度。 4.印刷品颜色不均匀： 出现这种情况可能是由于油墨颜料分散不均匀，或者是印刷压力不均匀。解决方法是调整油墨的均匀性，调整印刷压力，确保颜色均匀。 5.印刷品出现脱色或褪色现象： 出现这种情况可能是由于油墨中颜料含量不足，或者是油墨质量低。解决方法是增加油墨中颜料的含量，选择质量较好的油墨。 6.印刷品出现模糊不清的字迹：

出现这种情况可能是由于印刷压力过小，油墨流动性差或印刷速度过快。解决方法是增加印刷压力，调整油墨的流动性，适当减慢印刷速度。 7.印刷品出现纸张翘曲或皱纹： 出现这种情况可能是由于纸张湿度不均匀，或者是印版表面湿度不足。解决方法是调整纸张湿度，确保印版表面有足够的湿度。 8.印刷品出现网点粘连或铺展： 出现这种情况可能是由于油墨粘度过高，过量的油墨或印版表面过湿。解决方法是调整油墨粘度，控制油墨的用量，适当调整印版表面的湿度。 9.印刷品出现印痕或抖动现象： 出现这种情况可能是由于印刷机构调整不良，或者是松紧带传动松动。解决方法是调整印刷机构，确保印刷机正常工作，检查并紧固松紧带。 10.印刷品出现水墨分离现象： 出现这种情况可能是由于水和油墨没有完全混合，或者是油墨品质较差。解决方法是调整水和油墨的混合比例，选择质量较好的油墨。

纸张的印刷常见问题及解决方案

纸张的印刷常见问题及解决方案 篇一：纸张的印刷常见问题及解决方案 纸张的印刷常见问题及解决方案 纸和纸板的印刷,包含了受压(喷墨印刷等非接触式印刷除外)、着墨、吸墨、干燥等过程。纸张在这些过程中表现出的适合印刷条件的各种性能,即纸张的印刷适性,以及印刷油墨和印刷机械的性能,是决定纸张印刷质量的关键所在。纸张的印刷适性主要包括:表面强度、油墨吸收性、平滑度、含水率、酸 碱度、弹塑性、白度、尘埃度,等。因纸张的印刷适性引起的印刷问题及其解决方案可概括如下: 1、纸张的表面强度太低,造成印刷过程中因油墨的粘附拉力作用而出现纸张表面拉毛和脱粉现象, 印刷质量低劣。 纸张的表面强是指纸张的纤维和填料及胶料之间的结合程度, 结合程度 越高,纸张的表面强度就越高。纸张的表面强度测试方法:在一定的压力作用下, 以一定粘度的油墨使纸张在加速条件下印刷,纸张的表面出现起毛时的最大速度, 即拉毛速度,单位米/秒(M/S）。或者采用不同粘度的蜡棒粘纸,纸张的表面开始出现起毛时蜡棒的粘度级别来表示。 解决方案:使纸张具有较高的表面强度,才能获得较好

的印刷质量。为了保正良好的印刷质量,采用表面强度较高的纸张,或适当降低印刷压力,或适当调整油墨的粘度。影响纸张表面强度的原因主要有:纸张纤维杂质较多,降低纸张表面强度;将料水化度过低,短细纤维过多,降低纤维交织能力,造成纸张表面质地疏松; 造纸生产过程中烘干温度过高,也会使纸张表面强度下降;填料过多而胶料过少, 造成纸张表面结合力差;纸面压光不足,紧度低,从而降低纸张表面强度。所以,有必要在纸张相关标准中提出具体要求,比如,在单面涂布白纸板的技术标准QB1011 -1991中,规定了A等、B等和C等涂白纸板的表面强度依次为/S以上,1﹒2M/S 以上和/S以上,以此作为使用依据,以保证印刷质量。 2、纸张的油墨吸收性太强,造成印刷过程中纸张透印和光泽损失;或者由于纸张的油墨吸收性太弱,造成印刷过程中油墨粘附不牢和粘脏。 纸张对油墨的吸收性能主要与纸张表面纤维间的交织状态以及填料和胶料的使用有关。纸张纤维间的空隙对油墨中的连接料有毛细吸附作用,并且空隙微孔越多吸附能力越强。纸张表面油墨层,除少部分为纸张吸收干燥,大多依靠油墨中连接料的氧化聚合结膜。如果纸张的油墨吸收性太强, 油墨中的连接料被纸张大量吸收,纸张表面油墨膜粉化,结果造成印迹不牢、光泽暗淡、渗透过底.如果纸张的油墨吸收性太弱,则会导致纸张表面油墨层不能及时干

常见的印刷故障及解决办法

受各种因素的影响，印刷过程中难免发生各种故障，影响印刷品质量，这就要求印刷操作工人必须具备对印品故障的判别能力，并能根据故障进行相应印刷参数调节。 1.印品破损故障分析与解决 印品破损主要指纸张叼口部分破损，造成破损的原因及调节方法如下。 （1）递纸牙和滚筒叼牙不准确。调节方法：对输纸器进行正确调节，或对前规高低进行一定调整。 （2）胶印机收纸部分叼牙排的各个叼牙调节不当。纠正方法：将收纸牙排各个牙垫重新调节，使其平直、高低一致，再仔细调节一下叼牙的叼力，使其均衡。 2.印品褶皱故障分析与解决 （1）纸张出现“荷叶边”或“紧边”等现象，使纸张不能在平整状态下进行印刷。调节方法：对印刷车间进行调湿处理，保持车间温湿度恒定，一般要求温度23℃±3℃，湿度50%±5%；建立与印刷环境温湿度相同或相差不大的纸库，保持纸张含水量稳定。 （2）滚筒压力不一致。叼纸牙叼住纸张进入滚筒时纸面会有气流产生，若滚压瞬间不能均匀辗赶气流使纸张均匀受压，就会产生褶皱。调节方法：校准滚筒压力。按照设备规定的标准包衬和压力进行调整，并进行多次测量与计算，使滚筒压力均匀一致；及时更换橡皮布，以防因其老化失去弹性而造成印品褶皱。北京科雷阳光印刷技术有限公司 （3）叼纸牙叼力不同或叼纸牙交接时间不一致，造成纸张整体位移或变形量不一致。调节方法：检查叼纸牙。重点对叼纸牙牙垫平整度、牙片齐整度、叼力均匀度、牙套配合间隙、叼纸牙撑簧弹性等方面进行检查，还要检查相关的螺丝和销轴是否松动、断裂等，以保证纸张平稳交接。 （4）滚筒表面堆积脏物，使滚筒表面不平整，纸张受压不匀，产生褶皱。调节方法：及时清理滚筒表面和滚枕上的脏物，并保持清洁。 3.印品斑点故障分析与解决 （1）纸张表面不规则，即纸张平滑度低，导致纸张表面受墨不匀而出现斑点。调节方法：更换纸张，适当增加印刷压力等。 （2）油墨乳化严重。对于透明度好的油墨来说，油墨乳化太快，会使油墨黏性降低，施加较大的印刷压力时，纸张表面凸出部分油墨很容易被挤掉，油墨落在印版实地等部位时就会产生斑点。调节方法：减少润版液用量，选择黏性较高的油墨，适当调节印刷压力等。

印刷过程中常见胶印故障原因及处理方法

印刷过程中常见胶印故障原因及处理方法 一、起脏 1、现象 起脏一般是指非图文区产生污脏。其中也包括印迹糊、网点并连等现象。起赃分两种情况： ①浮脏现象：在非图文区产生浅色（淡色）污脏，因为（因）不是从印版染上，于是（所以）容易擦掉。 ②油脏现象：印版的非图文区变成感脂性，油墨附着在它的上面，弄脏（污脏）了印刷品。 2、原因 ①浮脏原因： （1）主要是油墨比较软，受润版液效果（作用）后有部份油墨因乳化而进入润版液中，变成（形成）水中油型乳液。 （2）纸张中的化学物质和润湿剂助长油墨乳化。 （3）润版液中含有皂类或洗涤剂类引起油墨乳化。 ②油脏原因： （1）油墨过软稀。 （2）给墨量过大。 （3）油墨中存在游离性脂肪酸、树脂酸及表面活性剂等物质。 （4）颜料中处理剂的作用（影响）。 （5）着墨辊润版辊以及橡皮布的压力过大，（损害）损坏印版表面结构。 （6）从纸张涂料中溶出感脂物质。 3、处理方式（方法） 浮脏处理方式（方法）： （1）更换（换用）粘度高、较稠厚的难乳化油墨，或则（或者）在原油墨中加入高粘度调墨油，如0号调墨油。 （2）更换（换用）纸张。 （3）调整（调节）润版液组成成分（组份）和pH值。 （4）调整水量和墨量。 油脏处理方式（方法）： （1）更换油墨或者在原墨中加入高粘度树脂油或0号调墨油，使油墨具有粘性和弹性。（2）调节（调整）供墨量。 （3）调节（调整）润版液适当用量。 （4）使用表面张力较低的润版液。 （5）将压力调适宜（适当）。 （6）换用（更换）纸张。 二、套印不良 1、现象 湿对湿套印时后面印刷的油墨，不能顺利地粘着（附着）在先印刷的油墨上。

15种最常见的胶印机故障及解决方法

15种最常见的胶印故障及解决方法 一、墨斗脱墨。 现象：油墨不能够从墨斗转移到墨辊上，供墨减少或中断，印品颜色变浅。 原因：油墨流动性差，墨性太短（如黄油状），油墨粘度小，触变性大，不搅动时形成胶体。 解决方法：经常搅动墨斗中的油墨，加入粘度高，流动性好的油墨。加入高粘度树脂油以改善油墨的流动性。 二、堆橡皮。 现象：油墨堆积在橡皮布上，不能转移到纸上。 原因：油墨粘度小，抗水性差，油墨中颜料和填充料太多，细度不够，纸粉剥落混入油墨中使油墨变短，防粘脏剂和撤粘剂的加入量太大。 解决方法：尽量减少润版液的含量，加入粘度大，抗水性好的油墨，减少防粘脏剂和撤胶剂的用量，更换纸张。 三、堆墨辊。 现象：墨辊上的油墨传递不下去。 原因：油墨的抗水性差或印刷药水用量过大导致油墨乳化，油墨墨性太短，粘度小，流动性差。 解决方法：减少给水量或药水中加入异丙醇来提高润湿性，增加挥发性，加入粘度大，流动性好的油墨。 四、飞墨。 现象：在墨辊之间形成雾状的油墨微滴散落在机器周围。 原因：印刷速度过快，给墨量太大，墨辊上墨层太厚。油墨偏粘，丝头长，墨辊安装不合适或磨损。 解决方法：降低印刷速度，换用颜色浓度高的油墨，减少给墨量，用撤粘剂降低油墨粘度，调整墨辊压力，使其墨膜厚薄均匀，调节棘轮加大墨辊的轴向运动来增加串墨量，更换损坏的墨辊。

五、匀墨不好。 现象：印品墨色不均匀,图案不清晰。 原因：油墨太稠太粘，油墨在印版，墨辊上干燥，印版滚筒衬垫，橡皮滚筒衬垫不合适。 解决方法：用调墨油降低油墨的粘稠度，如干燥过快适当加入525防结皮剂1%~3%；重新调整印版和橡皮布衬垫。 六、拉纸毛。 现象：印刷时有小部分纸毛纤维从纸面上拨下来，堆积在橡皮布的图文上。 原因：油墨粘性大，纸张表面强度低，印刷速度太快，压力太大。 解决方法：降低印刷速度，在油墨中加入撤粘剂降低油墨粘性，更换表面强度高的纸张。 七、环状白斑。 现象：印品图文部分出现环状白色的斑点。 原因：油墨中墨皮混进油墨中附着在印版橡皮布上，纸屑，灰尘等其他异物混入油墨中。 解决方法：在罐中取墨时取不要把墨皮带入油墨中，做好环境的清洁工作，经常打扫输纸和和手纸装置上的纸屑。 八、套印不良。 现象：湿对湿套印时，后面印刷的油墨不能顺利附着在先印刷的油墨上。 原因：后印的油墨比先印的油墨粘性过高，先印的油墨固着慢且给墨量大。 解决方法：更改印刷色序，理想的粘性要求是应该按套印颜色的顺序依次降低；采用固着快的油墨印刷，尽量采用套墨印刷，以保证采用等同的给墨量。 九、晶化。 现象：湿对干套印时，后印的油墨印不上去，即使勉强印上也能轻易地被擦去。

印刷工艺中纸张故障及排除集锦

印刷工艺中纸张故障及排除集锦 一、纸张的伸缩 通常在印刷厂里，纸张的丝缕是以纸张纤维与滚筒轴线的方向为基准而确定的。 凡是印刷的纸张，其纤维排列方向与滚筒轴线平行者，则称为纵丝缕纸张，而纤维排列方向与滚筒轴线相垂直的纸张，称为横纸缕纸张。 在胶印中应采用纵丝缕纸张进行印刷。这是因为：从输纸方面来看，纵丝缕纸张在来去（轴向）方向比较挺硬，沿径向不易撕口，便于吹松和输送，从套印方面来看，一根干燥后的纤维，完全润湿后，其直径可能增加30%，而长度方向增加1-2%。所以，横丝缕纸张比纵丝缕纸张来去（轴向）伸长较多，直接影响套印精度。而纵丝缕纸张上下（径向）伸长较多，但通过调整包衬或其他方法可使套印准确。 [案例] 某厂用单色胶印机印刷一批三开四色活件，所用的纸张为单张胶版纸，裁切方法则为丁字形裁切方法。当第一色印完后，套印第二色时发现左右两边出现无规律性的套印不准。 [案例分析]： 这种现象经常发生，胶印机操作者误认为这是纸张质量不好，其实际原因是上工序采用了丁字形裁切方法，而将横丝缕和纵丝缕纸张相混，从而使纸张伸缩不一致，所以，才导致左右套印不准且无规律性。 [专家提示]： 凡裁切的单张纸须夹警示条，印刷时要将纵、横丝缕的纸张分开，不能相混。 纸张是一种可变性材料，组成纸张的纤维具有吸湿作用，空气中含有一定量的水分，所以，纸张只要与空气接触，它就不断与空气湿度发生平衡。当周围环境中空气湿度高于纸张所含的湿度时，纸张就会吸收空气中的水分而膨胀伸长，反之，当周围环境中空气湿度低于纸张本身所含的湿度时，纸张就会释放出水分而收缩变短，以达到与环境湿度的平衡，所谓纸张的紧边、荷叶边均与纸张的含水量有关。为了防止因纸张伸缩引起的图像套印不准，所以印刷时尽量采用纵丝缕纸张（在造纸厂里称为横丝缕纸张）控制版面水分的大小。如果纸质不好，套印要求较高，而且采用单色胶印机多色套印，尽可能先压一遍清水。 二、纸张的甩角 甩角是指经印刷后的纸张拖梢部分一边出现套合不准的现象。近年来，大多数甩角故障多发生在多色胶印。其主要原因是：

海德堡胶印机常见故障分析以及排除(下)

海德堡胶印机常见故障分析以及排除（下） 故障5：印刷时印版易糊版、起油腻 故障原因1：墨斗内油墨添加剂或调墨油加入过多，致使油墨太稀，叼口部位出现油腻。 排除方法：先加大整个版面的水量，还是清除不净。又停机，用润湿粉擦洗，开印前几百张还好，后又重复出现。考虑到海德堡高速机只有一根靠版橡胶水辊，其携水能力及洁版能力没有包水绒套的水辊效果好，这时应以原墨印刷为好，特殊产品需加放辅料的一定要适度。当发现由于油墨太稀造成油脏时，应在墨斗内加入原墨或更换油墨。 故障原因2：靠版水辊与串水辊压力偏重或偏轻。 排除方法：如是压力偏重，靠版水辊上的水就会被串水辊挤压出去，造成糊版；而压力过轻，串墨辊上的墨在一开印时就清除不掉，从水斗槽下面观察，可看到串水辊上有油墨的痕迹，同样造成糊版。这时，可拆下计量辊，用0.1mm钢片重新平好压力，也可查看靠版水辊与串水辊间的墨杠宽度，一般调整至3～4mm为宜。 故障原因3：计量辊与靠版水辊间压力太重或太轻。 排除方法：如是压力太重，则在机器运转，落下靠版水辊时，可明显地看到水辊座气阀跳动。看到此现象应马上停机，重新调整压力，不可蛮印，以免造成气阀损坏及水辊轴承、滚针轴承的损坏。一般地，可在计量辊与靠版水辊间塞入一张白纸，手动落下水辊座气阀，抬起后取出纸条观看墨杠宽度，其宽度调整至5～6mm为宜。 故障原因4：靠版水辊与印版间压力过重或过轻。 排除方法：靠版水辊与印版间的压力过重也会造成水辊座气阀跳动。具体调整方法如下：把印版滚筒点到合适的位置，手动落下水辊座气阀，抬起后再点动到合适位置观察墨杠的宽度，一般墨杠宽度调整4～6mm为宜。每次更换新的靠版水辊时压力就要重新调整，新水辊压力可适当调轻些，水辊使用较长时间后可略加重些，但以水辊座气阀不跳动为最大限度。 故障原因5：靠版墨辊未调节好造成。 排除方法：这种情况多为后面两根收墨辊压力偏轻所造成，但压力过大，也易使印版亲水层过早被破坏，印版发亮造成油脏。可停机点到合适位置，手动落下靠版墨辊后抬起，观察4根靠版墨辊的墨杠宽度，一般调整至3～5mm为宜。 故障原因6：水斗辊出水不匀或水斗辊紧固螺钉松动或断掉。 排除方法：如是水斗辊表面老化，更换新的水斗辊即可。而平时在清洗水斗辊时，夹进去的抹布也会造成局部凹陷，致使该区水量偏大，加重整个计量辊与水斗辊间压力，造成边

胶印机印刷常见故障及原因

胶印机印刷常见故障及原因 胶印机是一种常见的印刷设备，被广泛应用于出版物、海报、名片等印刷品的生产过程中。然而，在长时间的使用过程中，胶印机可能会出现各种常见故障，影响生产效率和印刷质量。下面是一些常见的胶印机故障及其可能的原因： 1.色彩不匹配：印刷品中的颜色与设计稿或样张中的颜色不一致。这可能是因为墨水中含有杂质，颜色调配不正确，油墨过老等原因导致的。 2.墨条或墨斑：印刷过程中出现不均匀的墨条或墨斑，影响印刷质量。这可能是因为印版不平整、紫外灯的功率不足、胶辊与墨辊之间的沟槽堵塞等原因导致的。 3.纸张偏移：印刷过程中，纸张发生偏移，导致图像位置不准确。这可能是因为毛辊或胶辊与纸张之间的摩擦不均匀，纸张表面不平整等原因导致的。 4.印版老化：印版的使用寿命较短，容易老化。老化的印版会影响印刷的清晰度和细节，甚至可能造成图像部分无法传递到纸张上。此外，过度使用印版也会导致印版损坏。 5.墨水干燥：墨水在输送过程中干燥，导致

无法正常传递到纸张上，影响印刷质量。这可能是因为环境湿度过低、墨水中溶剂含量不足等原因导致的。 6.印品起蜡：印品表面出现起蜡现象，导致图像模糊不清。这可能是因为墨水中的油墨成分过多，纸张表面处理不当等原因导致的。 7.胶辊或墨辊损坏：胶印机的胶辊和墨辊在长时间使用后可能会磨损，影响印刷质量。损坏的胶辊和墨辊可能需要更换或修复。 8.油墨污染：墨水在印刷过程中可能会污染印刷机的其他部件，影响印刷质量。这可能是因为墨水泄漏、墨水箱堵塞、墨辊表面不洁净等原因导致的。 9.电气故障：印刷机的电气部件可能会出现故障，导致无法正常运行。这可能是因为电源故障、控制柜内部线路故障等原因导致的。 10.机械故障：印刷机的机械部件可能会出现故障，影响印刷效果和生产效率。这可能是因为传动带断裂、轴承磨损等原因导致的。 为了避免以上故障的发生，需要定期对胶印机进行维护和保养，包括清洁胶印机各部件、更

印刷过程常见异常大全

印刷过程常见异常大全 印刷过程中常见的异常有很多，包括机器故障、印刷质量不佳等。以 下是一些常见的印刷过程异常的介绍： 1.印刷材料异常：印刷材料的质量问题可能会导致印刷过程中出现各 种异常。例如，纸张的厚度不同、颜色不均匀、纹理不清晰等。 2.印版异常：印版是传递图像和文字到纸张上的关键部分。印版异常 可能会导致印刷过程中出现图像失真、字体模糊等问题。常见的印版异常 有刮痕、损坏、胶层开裂等。 3.印刷设备故障：印刷设备故障可能会导致生产延误、印刷质量下降 等问题。例如，机器的润滑系统故障导致机器无法正常运转，或者机器的 喷墨头堵塞导致印刷效果不佳。 4.印刷质量不佳：印刷质量不佳是印刷过程中较为常见的问题之一、 印刷质量不佳可能包括颜色不准确、图像模糊、字体不清晰等。这些问题 可能是由于材料、设备、操作等多种因素引起的。 5.墨水异常：墨水的质量问题可能会导致印刷过程中出现色彩不鲜艳、印刷速度过慢等异常。墨水的异常可能包括颜色不准确、干燥速度过慢等。 6.异味问题：印刷过程中的化学物质可能会释放出不良异味。这些异 味可能对操作人员的健康造成影响，并且可能会降低印刷品的质量。 7.印刷过程中的误差：误差是印刷过程中常见的问题之一、误差可能 包括对印刷图像的定位不准确、颜色选择不正确、边框不平整等。

8.印刷机械运行不稳定：印刷机械运行不稳定可能会导致印刷过程中 出现图像模糊、颜色偏差、字体变形等问题。这可能是由于机器零件磨损、设备老化等原因引起的。 9.清洁问题：印刷设备和印刷材料的清洁度可以影响印刷质量。如果 设备或材料上有灰尘、污垢等，将会导致印刷品质量下降。 10.数据错误：印刷过程中如果数据输入错误，可能会导致印刷品的 内容不准确。例如，文字错位、字体错误等。 总之，在印刷过程中，各种异常可能会发生，这可能是由于材料、设备、操作等多种因素引起的。为了确保印刷品质量，需要时刻关注印刷过 程中的异常情况，并及时采取措施加以解决。

解析胶印机墨路常见故障排除

解析胶版印刷机墨路常见故障排除 如何排除胶版印刷机墨路常见故障呢？墨路的故障就是其传到纸张上的油墨没有达到理想状态。所谓油墨在纸张上的理想状态就是：墨色均匀，密度适中。墨路的故障排除也必须遵循基准原则。墨路的基准是压印滚筒，以它为基准调节墨路才有实际意义。下面鸿丰彩盒印刷厂通过墨路的传动来分析胶印机墨路故障排除的一般方法。 一、墨井下墨太多 1、墨斗刀片和墨斗辊之间的间隙太大调节墨斗螺丝，减小间隙； 2、里斗辊转角太大减小转角； 3、墨斗内装墨太多减少装墨量，一般不应超过墨斗最大容积的三分之二。 二、墨斗下面往外流墨 1、温度太高，油墨变得太稀降低温度或加0号调酱油； 2、6号调墨油或撤粘剂加的太多将墨斗里的墨取下换成原虽； 3、减小墨斗刀片和墨斗辊之间的间隙。 三、墨斗下墨不畅 1、墨斗和墨斗辊之间的间隙太小调节墨斗螺丝，加大间隙。 2、墨斗内有脏物（如墨皮或纸毛等）将墨斗刀片和墨斗辊之间的间隙堵死。 a、加大间隙，使纸毛或显皮等脏物能穿过间隙掉到接墨盘上； b、勤搅墨斗，使脏物不能总堵在下星的地方。 3、墨打不开 a.温度太低，升高温度；hi油墨太稠，加调墨油或撤粘剂；c.长时间未搅油墨，油墨凝固，勤搅墨斗。 4、星斗里面的墨太少 a、往墨斗里面加墨； b、勤搅星斗。 5、墨斗辊转南太小加大星斗辊转角。 四、墨斗辊表面划伤 1、墨刀两角太尖磨圆墨刀两角； 2、墨开刀片和墨斗辊之间太紧即使无墨时，也应使墨斗刀片和星斗辊之间因有间隙； 3、无虽时会上呈斗，墨斗刀片个别部位和墨斗辊之间有可能形成干磨无墨时打务雷斗； 4、墨斗内油里有坚硬的脏物，如沙子、石块等清除墨斗内的脏物，加大间隙。 五、传墨辊不传墨 1、传墨辊和墨斗辊之间的压力太小加大压力（此时传墨辊上无墨）； 2、传墨辊和串墨辊之间的压力太小加大压力（此时传里辊上有墨）； 3、墨斗辊不转或转角太小加大酱斗辊的转角； 4、传墨移磨损严重，左右直径不一更换传易辊； 5、传墨辊不摆动 a.、传墨辊两端的铺子断了；换新销子； b、驱动传墨辊摆动的弹簧断了或变形太大：更换弹簧； 6、传墨辊两端轴承磨损更换轴承。 六、压印滚筒工作不良 1、压印滚筒表面不平重新校其水平； 2、压印滚筒表面有脏清洗干净后再印刷； 3、压印滚筒轴向串动调整其销紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；

胶装机常见故障排除及保养

胶装机常见故障排除及保养 胶装机是一种经常被使用的印刷设备，它在图书制作、文件整理和 封装等方面发挥着重要作用。然而，由于长时间的运转以及日常使用 不当等原因，胶装机也会出现一些常见的故障。本文将针对胶装机的 常见故障进行排除方法的详细介绍，并提供一些维护保养的建议，以 帮助用户更好地使用和保护胶装机。 一、纸张堵塞问题 纸张堵塞是胶装机常见的问题之一。当机器内部存在纸屑或过多的 纸张时，往往会导致纸张堵塞，影响正常的运转。为了解决这个问题，用户可以采取以下步骤进行排除： 1.关机并断开电源：首先，需要关闭机器，并断开电源，确保安全 操作。 2.打开机器：打开机器设备，检查是否有堵塞的纸张或纸屑。 3.清理纸张堵塞：使用专门的工具或者夹子，小心地将堵塞的纸张 或纸屑取出。 4.关闭机器并重新启动：当清理完毕后，关闭机器，并重新启动， 以确保纸张堵塞的问题得到解决。 二、温度调节问题

胶装机的温度调节对于胶水的黏合效果非常重要。如果温度设置不 正确，胶水的粘性可能会受到影响，从而导致封装效果不理想。要解 决温度调节问题，可以参考以下方法： 1.检查温度设置：首先，检查胶装机的温度设置，确保设置正确。 根据所使用的胶水种类，选择适当的温度。 2.调整温度：如果发现温度设置有误，可以根据胶水的要求进行调整。通常情况下，较高的温度可以提高胶水的黏性，而较低的温度则 会减弱黏合效果。 3.等待预热：在调整完温度后，需要等待一段时间，让机器预热至 设定温度。这样可以确保胶装机在正式使用之前达到稳定的工作状态。 三、定位不准问题 胶装机在封装过程中，定位不准问题可能会导致装订位置的偏差， 影响整体的美观度和质量。以下是解决定位不准问题的一些方法： 1.检查定位元件：首先，检查胶装机的定位元件，包括夹持位置和 导向规格等。确保这些元件没有损坏或松动。 2.校准定位元件：如果发现定位不准问题，可以尝试校准胶装机的 定位元件。根据不同的型号和品牌，具体的校准方法可能会有所不同，可以参考胶装机的说明书进行操作。 四、保养建议

印刷日常出现问题及处理方法

印刷日常出现问题及处理方法 印刷注意事项： 1、拖刀、起线、粘棍皱纸、套偏等质量问题处理方法必须灵活运用，平时多留意、 勤挑刀，多刮棍上粘的墨就能有效减少质量事故的发生。 2、印刷时每1-2天清洗滤网一次。 3、经常挑刀避免起线。 4、装版时一定要将有跟踪线的那边向有版齿的方向。 5、检查墨泵是否盖好，预防溅墨到产品上。 6、版轴一定要每天加油，防止版轴磨损。 7、印刷过程中应注意：温度、湿度、速度、版深浅、刮刀角度、油墨的粘度、松 版（走位）、快干剂与慢干剂的比例等。 8、红、黑、绿、色墨越稀，覆盖越好（但字偏粗）； 9、丁酯、异丙醇、无水酒精统称为慢干剂（快干封版要加丁酯）；乙酯是快干剂（粘 辊要加乙酯）。 10、金字印出效果不上金（不够亮）时，可加2-3两透明黄（12.5秒-13.5秒） 11、日常开油墨、溶剂配比： 底墨：溶剂（乙酯：异丙醇=1：1）：原墨=2（桶）：1（桶），16.5秒-17秒。 面墨：溶剂：原墨=1：1，18.5秒-19秒。 色墨：溶剂（丁酯：异丙醇=7：3），有时是全丁酯，21秒-23秒。 金墨：全丁酯、粘辊时加少量乙酯，13.5秒-14秒。 醇墨（水墨）：18.5秒-20秒，具体由是新或旧版来决定。 看情况要加：调墨油（字糊或重影时加调墨油）、慢干剂、冲淡液、调金油等。 印刷出现的问题及解决办法： 一、偏位（即横向套偏）： 是指有二个或以上的印版在印刷过程中不对称、或套印不正确。检查是否版轴螺丝没有固定好或烘箱温度是否过高。 主要表现有：往同一方向偏、往相反方向偏 处理方法： 1、通知其他员工在半成品上放上标记； 2、有针对性进行打版，发现哪一种颜色套偏就调校该版的位置，调准后马上在 半成品上放上标记；

常见印刷故障分析及解决对策

常见印刷故障分析及解决对策 印刷故障是指在印刷操作过程中可能遇到的各种问题和错误。这些故障可能导致图像不清晰、颜色不准确、纸张堵塞等问题，影响印刷质量和效率。本文将分析并提供解决对策来应对常见的印刷故障。 1.印刷图像不清晰 印刷图像不清晰可能是由于以下原因： -印版磨损：过多的使用导致印版上的图像变得模糊。解决对策是定期更换和修复印版。 -喷墨喷头堵塞：喷墨印刷机可能会在喷头上堆积墨水，导致喷印图像模糊。解决对策是定期清洁喷头。 -图像分辨率不够高：低分辨率的图像在印刷过程中会出现马赛克效果。解决对策是提高图像分辨率。 2.印刷颜色不准确 印刷颜色不准确可能是由于以下原因： -墨水不匹配：墨水的颜色和配比可能与设计要求不一致。解决对策是确保使用正确的墨水配比。 -印刷机色彩校准错误：印刷机的色彩校准可能不正确，导致颜色偏差。解决对策是定期校准印刷机。 -暴露不准确：曝光不准确可能导致颜色偏差。解决对策是检查曝光设备，并校准光源。 3.印刷纸张堵塞

印刷纸张堵塞可能是由于以下原因： -纸张质量不好：低质量的纸张容易堵塞印刷机。解决对策是使用高质量的纸张。 -纸张过厚：过厚的纸张可能无法通过印刷机，导致堵塞。解决对策是使用适合印刷机的纸张厚度。 -纸张卷曲：卷曲的纸张可能导致堵塞。解决对策是检查并纠正纸张存储方式。 4.印刷机运行缓慢 印刷机运行缓慢可能是由于以下原因： -喷头堵塞：喷头堵塞会导致喷墨不畅，造成印刷速度变慢。解决对策是定期清洁喷头。 -机器老化：老化的印刷机性能下降，导致运行速度变慢。解决对策是及时维修和更换老化的设备。 -墨水耗尽：墨水耗尽会导致印刷机停止工作或运行缓慢。解决对策是及时更换墨水。 综上所述，常见的印刷故障包括图像不清晰、颜色不准确、纸张堵塞和印刷机运行缓慢等问题。为了解决这些故障，需要定期维护和保养印刷设备、使用高质量的材料、校准色彩和曝光设备，并确保正常供应墨水。这些解决对策将有助于提高印刷质量和效率，确保顺利完成印刷任务。

胶印生产中浮脏与油脏故障分析及解决方法

胶印生产中浮脏与油脏故障分析及解决方法 印版带脏是常见的故障，但在某种意义上来讲亦是典型故障。在生产过程中，必需依据版面带脏的迹象及部位进行详细分析，找出故障缘由，并实行有效措施，加以预防和解决。一般来讲，版面带脏可划分为浮脏、油脏、糊版等等。 一、浮脏 浮脏是指一种范围比较大而密度比较低的非图文部分起脏的现象。其脏污部位无感脂基础。正由于如此，非图文部分的浮脏，在印张上能观察，在印版上可能看得见，也可能看不见。从印刷品的表面观看，脏点有时处处浮动，有可能前一张和后一张的脏点所在位置不同。另外，大凡带有浮脏的印刷品一般墨迹发虚、暗淡。 引起浮脏zui主要的缘由就是由水墨不平衡而引起的油墨乳化。另外，还有油的纸张质量、水、墨辊及印刷压力等等因素。 详细产生的缘由及处理方法如下： （1）油墨耐湿性不足，在润湿液中乳化。 处理方法：对软性或稀油墨要增大油墨稠度，对易浸水的短丝油墨加入耐湿调墨油。 （2）从纸张涂料中析出乳化剂，引起浮脏。 处理方法：换纸或硬化油墨。 （3）在多色印刷中，假如各色油墨都有浮脏，就可能是纸张问题。假如只有一色或者两色油墨发生浮脏，而其他墨色则印得清楚，那就表明是油墨或者是印版问题。单色机也有类似现象。 处理方法：换纸、硬化油墨或换墨。 [案例] 某厂用四色胶印机加工一批250g/㎡彩盒。从现场印刷品来看，四色皆有浮脏，且黑色脏点zui多，停机用洁版剂擦洗印版后消逝，但再开机又消失浮脏。

[案例分析] 类似上例，能认为是纸张问题吗？虽然四色皆有浮脏，但程度不等，所以不能断定是纸张问题，那么应如何检查呢？ （1）检查油墨的粘度、拉丝性、输墨量。 （2）检查水辊、墨辊压力。 （3）检查水墨平衡是否达*状态（观看版面水分是否过大）。 （4）检查水箱各参数是否正常，包括温度、酒精浓度、导电率值、pH值等。（5）清洁水箱及更换润湿液。 根据以上程序仔细检查，然后得出结论。 浮脏往往是造成印刷品的大批量作废，这种质量事故，在包装印刷中时有发生，操必需引起留意。 [案例] 某厂胶凹联印一批香烟的条盒，底色为红色，其中汉语拼音为缕空字，为了压痕后缕空字醒目，字内zui后套印白色油墨，操在印红色时，版面整体产生浮脏使缕空的白字泛红色，zui后使该批活件三分一报废。 [专家提示]：类似这样的例子严格来说是不应当发生的，这主要是由于操对质量意识不强，认为红版有点浮脏无所谓，白油墨能盖住，可是结果证明推断失误。 二、油脏 油脏是指印版不应感脂的空白部分感脂，使油墨附着在上面，形成版面带脏。引起印版空白部分感脂的主要缘由：空白部分水量不足或单一湿液酸性较弱，或其它缘由而破坏了印版空白部分的亲水盐层。 油脏的zui大特征是：起脏部位比较固定，且脏污部位不简单擦去，另外，可用加水擦药水及桃胶的方法清除，但对砂眼破坏严峻的油脏则无法*。 印刷品消失了油脏，若追寻缘由，那就是与印版发生关系及磨擦的相关部分都在怀疑之中。例： （1）印版～橡皮布滚筒压力过大。 （2）着墨辊压力太大。