液压系统的PLC控制

机电综合实验

重庆理工大学

液压系统的PLC控制

实验报告书

姓名：王*

班级：107040208

学号：***********

指导老师：张*

实验时间：2011/2/22～2011/2/25

目录

一、实验目的与要求 (3)

二、总体方案 (4)

三、液压控制回路 (5)

四、得失电状态表 (8)

五、电气原理图 (9)

六、I/O端口分配 (11)

七、程序设计与系统流程图 (12)

八、自我总结 (16)

九、程序清单 (18)

附录本组成员名单及任务分配 (23)

一、实验目的与要求

1、实验目的

（1）能熟悉基于plc控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的气动、液压系统。

（2）熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法。

（3）熟练掌握plc编程方法。

（4）能熟练使用梯形图编写液压系统的控制软件。

（5）搭建具体硬件（含油、电路）连接，并完成软硬件的联调。

2、实验器材

计算机、液压泵、各种液压阀、气动元件、油管、液压接头、plc实验板、导线。

3、实验要求

根据本人在本次实验中学习到的相关知识作答。

（1）详细说明本次实验设计思路、方案，画出动作循环、系统油路、控制电路原理图，并文字说明。

（2）详细说明plc控制流程，确定输入/输出口，作I/O规划。

（3）画出plc控制梯形图，要求自锁、定时器。

（4）说明本次实验使用的传感器，与控制电路的接口。

（5）自我总结。

二、总体方案

1、根据实验要求，本组最终确定的方案为能够在X-Y方向上铣削出工件的平面，机械本体如图（1）所示。

图（1）

如图（1）是一个XY轴十字滑台，其上面有一个可以固定工件的平台。此XY轴十字滑台是在铣平面的时候用的，采用液压缸控制。其各个阶段的速度包括工进，快进，快退都是由液压回路里的调速阀控制。由于铣床只要求铣完整个平面，而不要求其能够加工出各种图案。故采用这样的方法来调速是可以的。图中的ST1、ST2、ST3、ST4接近开关所在的位置是滑台整个的工作范围。ST0是滑台的原点位置。在整个的加工过程中，工作台首先从ST0开始以快进的速度运动到ST1位置，接触到ST1时，开始工进（铣平面）。当滑台接触到ST2时，此时系统开始延时，X轴停止

工进0.5s，Y轴向前工进0.5s。当延时完成后，X轴开始向负向工进，而Y轴停止工进。当到达ST1的位置时，重复如上的动作，X轴开始向正向工进。如此往复，直到触发ST4开关。此时Y轴首先快退回ST3位置，然后X轴快退回ST0位置。这道工序就完成了！

三、液压控制回路

1、其动作循环图如图（2）所示

图（2）

2、液压油路系统图如图（3）所示

YA5

YA4

图（3）

如图（3）是一个XY轴十字滑台的油路图，其两个缸的油路是一样的。XY轴滑台各个阶段的速度包括工进，快进，快退都是由液压回路里的调

速阀控制。由于铣床只要求铣完整个平面，而不要求其能够加工出各种图案。故采用这样的方法来调速是可以的。图中的主油路旁边接有溢流阀，

在主油路中的油压过大时，起到一个卸荷的作用。当X轴快进的时候，YA5、YA1得电，油路不经过调速阀，所以油的流速比较大，起到快进的作用。

当X轴工进的时候，YA5不得电，油路就得经过调速阀，从而油的流量下降，X轴工进。当X轴快退的时候，YA5、YA2得电，开始快退。Y轴的

调速原理和X轴一样。

2、液压回路中所用到的液压元件名称、符号、及其作用说明，见表（1）

表（1）

四、得失电状态表

1、得失电状态或顺序表，如表（2）所示

表（2）

五、电气原理图

1、电气原理图如图（4）所示

图（4）

如图（4）所示是控制XY轴十字滑台的主电路和控制电路图。由于所涉及的电机只要求启停，所以主电路图中只含有一个开关KM1。在电机的机壳上装有FR热继电器，当电机过度发热时，开关将会自动断开，起到保护的作用。控制电路采用的是台达PLC DVP32EH00R2-L,其输出线圈采用24V电压。其输入端含有4个接近开关，分别是原点，XY轴的限位开关。从X1—X7是手动开关的输入端口。

PLC DVP32EH00R2-L具体信息为：

工作电压220（V）输出频率50（kHz）

产品认证CE UL 3C

台达PLC DVP32EH00R2-L是16DI/16DO(继电器)，能满足实验要求。

六、I/O端口分配

I/O端口分配，如表（3）所示

输入输出

输入设备接口继电器地址输出设备接口输出设备

选择手动/自动SO0 X0

泵启动按钮SB1 X 1 Y1 KM1

主轴启动按钮SB2 X2 Y2 KM 2

急停按钮SB3 X3 Y3 YA1

选择轴按钮SB4 X4 Y4 YA5

单触发启动按钮SB8 X5 Y5 YA3 旋钮开关SO1

X6 Y6 YA2

（手动正向进给）

自动按钮SB7 X7 Y7 YA4

接近开关ST0 X10 Y10 YA6

接近开关ST4 X11 Y11 YA2

接近开关ST1 X12 Y12 YA5

接近开关ST2 X13

表（3）

七、程序设计与系统流程图

1、系统流程图如图（5）和图（6）所示

图（5）系统控制流程总图

图（6）单周期触发子程序控制流程图

2、程序设计与解释

程序的手动与自动模式选择，并完成于下面程序的互锁。

程序实现了单循环启动和循环启动，并与手动模式完成了互锁，本身完成了自锁，为保护液压元件及电气设备选择了延时。

以上程序实现了X方向的工进和Y单侧的工进和延时，其中包换了并行程序的编写，也实现了各自的自锁以及两轴之间互锁。

实现了单循环的所有动作，也完成了延时和自锁互锁以及并行序列的编程！详细程序请见程序清单。

八、自我总结

作为一个组长我尽力的为这次张老师分给我们的任务，认真落实到位。想再回忆起，真不敢想象自己是怎么度过这几天的.......

第一天，我犯了个错误，为了逃避思考我们百度、谷歌、图书馆找资料，找到了几乎符合要求的报告，可是我们几乎抹杀了这次锻炼的机会，谢谢老师的细心教诲，让我从心里敬佩这个教学严谨的老师，一个对学生家长负责人的老师，一个对得起自己良心的老师，谢谢您张老师！

第二天，大体方案的确定和分组，经过讨论和老师的指导，我们初步预定了方案，铣削平面的液压控制系统的PLC设计，我把任务具体到人：1、梁俊负责液压元件（符号，作用以及原理）；2、徐炬鑫和吴俊负责液压油路机械图绘制；3、姚子良、唐明江和我负责编程

第三天......

第四天......

第五天，和前两天一样，我们白天完成不了的任务继续留给晚上，晚上尽力搞定，很不想把任务留给明天，我们都想对得起这次的实验！

对于编程，以及整个任务的系统贯通和理解，以及部分资料的整理，我尤其觉得变成很难，让我觉得自己还很小很年轻或者说自己觉得自己很无知！很羡慕老师的逻辑思维以及对程序处理的数量程度，我感到望城莫及！尤其涉及到PLC的理解以及梯形图的编写技巧，

如1) 串联触点较多的电路编在梯形图上方，如图4-25所示。

a）电路安排不当b）电路安排得当

图4-25 梯形图程序

2) 并联触点多的电路应放在左边，如图4-26所示。图4-26 b）比a）省去了0RS和ANS指令。若有几个并联电路相串联时，应将触点最多的并联电路放在最左边。

a）电路安排不当b）电路安排得当

图4-26 梯形图程序

3) 对复杂电路的处理

桥式电路的编程图4-22所示的梯形图是一个桥式电路，不能直接对它编程，必须重画为图4-27所示的电路才可进行编程。

图4-27 梯形图程序

我不得不一面学习一面消化，一面困惑，一面赞叹老师的厉害！还有涉及到梯形图序列的处理即处理顺序序列、选择序列、并行序列，我也是有点困难！

不过，通过这次学习，通过老师的这次指导，我渐渐的有了更多的对PLC 编程和液压的领悟，这在我以后的毕业工作涉及到这方面的知识会有很大作用。同时，作为一个组长，对这次试验的的负责和安排，以及同学之间的协调也是种锻炼和学习，我也收拾匪浅！谢谢，谢谢同学们，更感谢您，老师，您辛苦了！

九、程序清单

详细的plc程序，见程序附表。

压力机液压及控制系统设计plc控制完整版

压力机液压及控制系统 设计p l c控制 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

p l c课程设计Cad版本 PLC控制图 纸（整套） 题目压力机液压及控制系统设计Cad版本 PLC控制图 纸（整套） 目录 1.工况分析与计算-------------------------------------------------(P5) 工况分析---------------------------------------------------(P5) 工作循环-----------------------------------------------------(P5) 压力机技术参数---------------------------------------------(P5) 负载分析与计算---------------------------------------------(P6) 2.液压系统的设计-------------------------------------------------(P8) 执行元件类型的选择----------------------------------------(P8) 控制回路选择与设计----------------------------------------(P8) 液压元件的计算和选择--------------------------------------(P11) 3.液压压力机控制系统设计--------------------------------------- (P15) plc概述---------------------------------------------------(P15) plc控制部分设计------------------------------------------(P16) (P16) PLC的功能---------------------------------------------(P17) PLC的选型--------------------------------------------(P18) PLC输入/输出分配表-----------------------------------(P19)

PLC液压整体同步控制技术的应用

PLC液压整体同步控制技术的出现，可以在不改变既有建筑物形态和结构性能的前提下，以最短的施工期、较少的工程造价的情况下完成对既有建筑物的迁移、保护、改造等。 1.PLC液压整体同步控制技术 1.1、PLC液压整体同步控制系统原理 其工作原理是由PLC液压控制室按照预先编制的控制程序输入液压、位移指令给液压泵站和位移监控系统，液压泵站接受指令后，输送相应的液压给液压千斤顶，千斤顶根据液压值和顶力会产生相应的位移；位移监控系统根据各千斤顶的位移情况，及时反馈给PLC液压控制室，控制软件程序将根据位移反馈信息及时修整液压、位移指令，通过反复调控形成力与位移的闭环，使各个千斤顶的位移在每个循环内的系统误差控制在2mm以内。 在施工时，根据设计要求对建筑物进行必要加固处理，再安装PLC液压控制系统，系统安装、调试完成后将建筑物受力系托换至PLC液压控制系统上，通过PLC液压控制室发布的一系列位移指令完成对建筑物的位移；位移至设计位置后，在保压平衡状态下将建筑物受力结构体系托换至新的结构基础上，最终完成建筑物的位移施工。 1.2、PLC液压整体同步控制技术简介 以某桥顶升施工为例对PLC液压控制技术做简介： 1.2.1、顶升准备阶段 1.2.1.1、总体顶升力的计算、顶升点的布置 依据有关规范、既桥梁竣工图对桥梁结构进行受力分析，分跨计算每跨顶升重量及总顶升重量，确定千斤顶用量；合理布置顶升点，使桥梁在整个顶升过程中处于整体稳定、受力合理的状态。该桥主跨总重约1500t，采取16台200t千斤顶，总顶力3200t，每个盖梁对称布置8台200t千斤顶；引桥每跨总重约200t，每个盖梁下对称布置2台200t千斤顶；顶升力安全系数K≥2（K值一般取1.5-2）。 1.2.1.2、限位装置 设置限位装置的目的是防止桥梁在顶升过程发生纵横向位移。由于坡度调整其纵向长度会发生变化，为此在桥上每跨处设置限位装置，桥下主控制墩处亦设置限位装置，在上下限位共同作用下，确保桥梁不发生横向位移，纵向位移在跨内消除、防止逐跨累计转送，使顶升后墩柱误差小于10mm。 1.2.1.3、顶升设备的安装及调试 以上工作完成后即可进行顶升设备的安装。顶升设备包括千斤顶及顶下钢支撑、临时钢支撑、液压泵站及油管路、PLC控制系统、顶升位移监控系统等。安装前对设备的状况进行检查。安装完成后进行设备调试，无误后安装钢支撑。 1.2.1.4、PLC液压同步顶升控制技术 PLC控制技术是一种力和位移综合控制的顶升方法，是建立在力和位移双闭环的控制基础上。由千斤顶，精确地按照桥梁的实际荷重，平稳地顶举桥梁，使顶升过程中桥梁受到的附加应力下降最低，同时千斤顶根据分布位置，与相应的位移传感器（光栅尺）组成位置闭环，以便控制桥梁顶升的位移和姿态，同步精度为±2.0mm，很好的保证顶升过程的同步性。 元件的可靠性检验：为确保元件可靠，本系统选用的元件均为Enerpac优质产品。在正式实施顶升前，将以70%—90%的顶升力在现场保压5小时，再次确认密封的可靠性。 系统的可靠性：液压系统在施工前进行31.5MPa满荷载试验24小时，进行0—31.5MPa循环试验，使系统无故障无泄漏。 液压油的清洁度：本系统的设计和装配工艺，除严格按照污染控制的设计准则和工艺要求进行外，连接软管在进行严格冲洗，封口后移至现场，系统的清洁度应达到NAS9级。 力闭环的稳定性：所谓力闭环就是当系统设定好一定的力后，力的误差在5%内，当力超过此范围后，系统自动调整到设定值的范围。 位置闭环的稳定性：所谓位置闭环就是当系统给光栅尺设定顶升高度后，当顶升高度超过此高度系统液压英才网用心专注、服务专业

液压系统PLC控制教学设计 (2)

液压系统PLC控制教学设计 概述 液压系统广泛应用于各种机械及工业设备中，随着现代工业技术的不断发展，PLC（可编程序控制器）作为自动化控制领域的重要组成部分，已经被广泛应用于 液压系统的控制和调节。 本文主要介绍一种针对液压系统的PLC控制教学设计，该教学设计旨在提高学 生对液压系统中PLC控制和调节的认识和实践技能，使学生能够掌握基本的液压系统PLC控制原理和方法，为未来从事液压系统控制和调节相关工作打下坚实的基础。 教学内容 基本原理 液压系统是一种利用流体压力来传递能量并实现力的传递的动力系统，液压系 统由液压泵、储油器、控制阀、执行器和管路等部分组成。 PLC是一种常用于自动化控制系统的电子控制器，它能够完成各种复杂的控制 和调节功能。在液压系统中，PLC主要用于控制和调节各种执行器的运动和位置。 教学目标 1.熟悉液压系统的基本构成和工作原理； 2.掌握PLC控制的基本原理和方法； 3.学习搭建液压系统和PLC控制系统的实验平台； 4.能够进行液压系统PLC控制的实验操作和故障排除； 5.最终能够完成一个液压系统PLC控制的实验项目。

实验平台 本次教学设计所使用的实验平台是基于PLC的液压控制系统，其中PLC采用西门子S7-200系列控制器，可实现对液压系统中某些执行器的运动和位置进行控制和调节。 实验步骤 1.搭建液压系统实验平台，包括液压泵、储油器、控制阀、执行器和管 路等部分； 2.搭建PLC控制系统，包括PLC控制器、输入输出模块和人机界面等部 分； 3.设计液压系统PLC控制的控制程序，包括监测和读取系统状态、输出 指令到执行器等部分； 4.进行实验操作，测试液压系统PLC控制的功能和性能，如执行器的位 置和速度控制等； 5.分析和解决液压系统PLC控制的故障，如执行器的失控、传感器故障 等； 6.实现液压系统PLC控制的实验项目，如利用PLC控制液压缸的伸缩运 动。 结论 通过本次液压系统PLC控制的教学设计，学生可以深入了解液压系统中PLC的基础原理和实践技能，掌握液压系统中PLC控制的主要方法和技术；同时，学生在实验操作中还能够培养自己的实验技能和创新能力，为未来从事液压系统控制工作打下坚实的基础。

plc对液压基本回路综合实验台的控制设计

plc对液压基本回路综合实验台的控制设计PLC对液压基本回路综合实验台的控制设计 液压技术在现代工业中得到了广泛的应用，液压基本回路综合实验台是液压技术教学中必不可少的设备。为了更好地进行实验教学，需要对实验台进行控制设计。本文将介绍PLC对液压基本回路综合实验台的控制设计。 一、实验台的基本结构 液压基本回路综合实验台主要由液压泵、液压缸、液压阀、压力表、流量表、油箱等组成。实验台的基本结构如下图所示： 二、PLC控制系统的设计 PLC控制系统是实验台的核心部分，它可以实现对实验台的自动控制和监测。PLC控制系统的设计包括硬件设计和软件设计两个方面。 1. 硬件设计

硬件设计主要包括PLC选型、输入输出模块选型、电源选型等。在选 型时需要考虑实验台的控制要求和实验数据的采集要求。一般情况下，我们可以选择一款功能强大、性价比高的PLC，如西门子S7-200系 列PLC。输入输出模块可以根据实验台的控制要求进行选型，如需要 控制液压泵的启停，可以选择一个开关量输入模块和一个继电器输出 模块。电源选型需要考虑PLC和输入输出模块的电压要求，一般情况下，我们可以选择一个稳定可靠的交流电源。 2. 软件设计 软件设计主要包括PLC程序设计和人机界面设计两个方面。PLC程序 设计是实验台控制的核心，它可以实现对实验台的自动控制和监测。PLC程序设计需要根据实验台的控制要求进行编写，如需要控制液压 泵的启停，可以编写一个简单的控制程序，如下所示： 人机界面设计是实验台控制的重要组成部分，它可以实现对实验数据 的采集和显示。人机界面设计需要根据实验数据的采集要求进行设计，如需要采集液压泵的压力和流量，可以设计一个简单的数据采集界面，如下所示：

液压系统PLC控制课程设计

液压系统PLC控制课程设计 一、课程设计背景 随着工业自动化技术的快速发展，液压系统在工业生产中得到了广泛的应用。而PLC控制技术则是工业自动化中应用最为广泛的一种技术，PLC控制器具有编程灵活、可靠性高等优点，使得其在工业控制系统中得到了广泛的应用。 为了加强学生对液压系统和PLC控制技术的理论知识的掌握，提高学生的实践能力和综合能力，本课程设计将液压系统和PLC控制技术相结合，通过设计一个带有电磁铁的液压动力夹具的控制系统，让学生在理论学习的基础上，掌握PLC程序编写的方法和液压系统的基本运行原理，从而达到培养学生解决实际问题的能力的目的。 二、课程设计内容 本次课程设计主要内容包括以下几个方面： 1.液压系统的基础知识：液压元件的基本构造、原理及其工作方式； 2.PLC控制器的编程知识：介绍PLC各个模块的基本功能和输入输出口的使用方法； 3.液压系统的PLC控制：设计带有电磁铁的液压动力夹具的控制系统，通过利用PLC编程控制液压系统中的各个元件的控制信号，实现液压系统的动作和运行。 三、课程设计步骤 1.系统设计：在设计掌握液压元件的基本结构和原理的基础上，对液压系统的设计进行详细的规划，包括系统概述、系统设计目标、系统设计方案和系统设计方案的遵从原则等方面的内容； 2.系统建模：根据掌握的液压系统的基础知识和设计方案，对系统进行建模。在建模过程中，应当充分考虑控制器的选择、系统运行稳定性的保证等方面的问题； 3.系统控制程序设计：在分析液压系统的运行方式、PLC控制器的基本功能和输入输出口的使用方法等方面的基础上，设计控制程

序并实现液压系统的控制； 4.系统测试：合理利用实验室设备对系统进行测试，发现系统存在的不足之处并进行改进。 四、课程设计要求 1.掌握液压系统的基本知识，理解液压系统的工作原理； 2.掌握PLC控制器 的基本原理和编程方法； 3.设计具有实际应用价值的液压系统，并能够进行PLC 控制器编程实现系统的控制； 4.根据课程设计流程进行规划、建模、设计和测试，只有保证每个流程都得到充分的实施，才能够达到课程设计的实质目的。 五、结语 本次液压系统PLC控制课程设计的目的在于让学生在课程学习的基础上，更好 地掌握液压系统和PLC控制技术的原理和应用，同时提高学生的实践能力和创新能力，以此为基础提高他们的综合能力，培养他们对实际问题的解决能力。希望同学们能够克服困难，认真贯彻每个环节的设计要求，不断提升自我能力，最终成功完成液压系统PLC控制的课程设计任务。

PLC在液压控制系统中的应用

PLC在液压控制系统中的应用PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种 专门用于工业自动化控制的数字计算机。它以其高可靠性、强大的功 能和灵活性，在各个领域得到了广泛应用。在液压控制系统中，PLC 的应用也越来越重要。本文将重点探讨PLC在液压控制系统中的应用，并对其优势和挑战进行分析。 一、PLC在液压控制系统中的优势 1. 高度可靠性 PLC采用稳定可靠的硬件和系统设计，具有较长的寿命和高度抗干 扰能力。它能够在恶劣的工作环境下工作，并能够处理各种突发故障，确保系统的稳定性和可靠性。 2. 灵活性和可编程性 PLC的最大优势在于其可编程性。用户可以通过编程对PLC进行任意定制，满足各种不同的控制需求。而且，PLC的编程语言相对简单 易学，不需要过多的专业知识和技能，使得控制系统的开发和维护更 加方便快捷。 3. 多功能性 PLC除了具备基本的数字输入和输出控制功能外，还可以通过扩展 模块实现模拟输入和输出控制、通信功能、运动控制等。这使得PLC 能够满足液压控制系统中各种复杂的控制要求。

二、PLC在液压控制系统中的应用案例 1. 液压机械控制 PLC可以通过控制液压泵、执行元件、传感器等设备，实现液压机 械的运行控制。例如，在一台液压冲床上，PLC可以接收传感器的信号，判断工件的位置和状态，并通过控制液压泵的输出压力和执行元 件的动作，实现对冲床的准确定位、加工力度的控制等。 2. 液压系统监控与保护 PLC可以对液压控制系统中的各个参数进行监测和保护。例如，在 一个液压升降机系统中，PLC可以实时监测液压油的温度、压力、流 量等参数，并根据预设的阈值进行报警或紧急停机，以保护系统的安 全运行。 3. 液压系统远程控制 PLC可以与上位机或其他设备进行通信，实现液压系统的远程控制。通过远程监控和控制，可以减少现场操作人员的工作量，提高系统的 稳定性和可靠性。例如，在一处石油钻机控制系统中，PLC可以接收 来自地面控制中心的指令，实现液压系统的远程控制和监控，以提高 钻井效率。 三、PLC在液压控制系统中的挑战 1. 系统复杂性

基于PLC的液压控制系统设计与实现

基于PLC的液压控制系统设计与实现

摘要：随着现代科技技术的不断进步，促使中国工业领域也逐渐转向自动化控制的方向发展。PLC作为新兴的工业控制器，其不仅具备较高的可靠性，同时还拥有目前工业领域中较先进的技术，PLC控制系统在工业领域中得到了广泛的推广与应用。PLC控制系统作为目前较为先进技术，其可以充分取代传统的电力控制系统，以便可以充分确保达到准确度、控制、可靠性较高的标准，同时在确保工业生产效率与自动化生产质量的同时，可以充分增加系统的实用性，从根本上降低系统出现故障的概率。 关键词：PLC；液压系统；PLC控制系统 引言 液压系统是一个非常典型的非线性系统，且带有惯性过程。针对传统液压控制系统的不足,为使其拥有更好的性能和人性化操作界面,构建和介绍了基于PLC的液压控制系统，该系统经实践证明具备可使用性。 一、液压系统硬件结构及工作原理 常规的液压控制系统只拥有单个液压缸，但因为压力表的里程范围较大，通常情况下单个液压缸的里程范围为0.6～60MPa，促使压力表的回弹性能结构之间的差距也较大。目前针对压力表的中高里程（20～60MPa）展开检定时，其可以充分满足生产的基本要求。但对于压力表的而言，例如：20MPa～10MPa以下的量程展开检定的过程中，系统的控制极易出现超调的情况，通过升级软件的方式也无法将这项问题从根本上解决掉，因此在实际研究液压控制系统的硬件时，可选择在原有的液压缸上增加一个小型的压力缸，并将其通过控制压力装置连接至系统中，将其作为具备辅助功能的压力源，当运行液压控制系统的过程中两种液压缸之间可以相互协作，共同完成实际生产控制工作。在实际试验的过程中，可以将传统液压缸与小型液压缸的截面比例控制在4∶1，同时还需要将其有效里程范围控制在250mm 之内，在运行控制系统的过程中，当小型液压缸的压力值可以达到1~2MPa时，其与实际压力表中里程的范围之间差距较大，不可以满足实际需求。所以根据实际结果可知，在实际运行控制系统的过程中，需要将大型液压缸作为控制的主要环节，将小型液压缸作为调节压力

液压系统plc控制实例精解

液压系统plc控制实例精解 液压系统是一种重要的动力传动方式，广泛应用于各个领域。而PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）作为一种现代化的控制设备，能够对液压系统进行智能化的控制和管理。本文将通过一个实例，详细介绍液压系统PLC控制的具体过程和应用。 我们来了解一下液压系统的基本原理。液压系统通过液体的流动和压力传递来实现力的传递和工作机构的运动控制。它由液压泵、执行元件、控制元件和液压储能装置等组成。液压泵将机械能转化为液压能，通过液压管路将液压能传递给执行元件，从而实现工作机构的运动。而PLC作为控制元件，通过对液压系统的各个部分进行控制和监测，实现对工作机构的精确控制。 接下来，我们以一个自动压力控制系统为例，详细介绍液压系统PLC控制的实现过程。该系统主要包括液压泵、液压缸、电磁阀和传感器等组成。其中，液压泵负责提供压力源，液压缸负责执行工作，电磁阀负责控制液压流向，传感器负责监测压力信号。PLC作为控制中心，通过对传感器信号的采集和处理，以及对电磁阀的控制，实现对液压系统的自动控制。 PLC需要通过输入模块对传感器信号进行采集。传感器安装在液压缸的压力管路上，能够实时监测液压系统的压力变化。当压力达到

设定的上下限时，传感器会将信号传递给PLC。PLC通过输入模块接收到传感器信号后，会对信号进行处理和判断，判断液压系统的压力是否需要调整。 然后，PLC会根据预设的控制逻辑和算法进行计算和判断，确定是否需要调整液压系统的工作状态。当判断需要调整时，PLC会通过输出模块对电磁阀进行控制。电磁阀负责控制液压系统的流向，通过开启或关闭液压管路，实现对液压缸的运动控制。当电磁阀被控制为开启状态时，液压泵提供的液压能够进入液压缸，使其产生相应的运动。 当液压系统的压力达到设定值时，传感器会再次将信号传递给PLC。PLC会根据信号进行判断，如果压力已经达到设定值，则关闭电磁阀，停止液压泵的工作，从而实现对液压系统的自动控制。同时，PLC还可以通过人机界面显示液压系统的工作状态和参数，方便操作和监测。 通过以上实例，我们可以看到，液压系统PLC控制具有精确、灵活、自动化等优点。它能够根据不同的工况要求，实现对液压系统的智能化控制和管理，提高工作效率和质量。而随着科技的不断发展，液压系统PLC控制在工业自动化领域的应用也越来越广泛，为现代化生产提供了有力的支持。 液压系统PLC控制在实际应用中具有重要的意义。通过对液压系统

PLC在液压机控制系统中的应用

PLC在液压机控制系统中的应用 摘要：将YA32—315型四柱式液压机由继电器控制改为可编程控制器(PLc)控制，对原有下顶出缸的液压油路控制系统进行改进，通过高精度比例溢流阀和PLC的模拟输入输出模块对顶出缸的油压进行控制，并结合板材变压边力成形工艺，在单动液压机上实现变压边力控制。在板材成形过程中通过可编程控制终端对成形力、压边力及凸 模行程进行实时监视和控制。 关键词：PLC；变压边力 Abstract：YA32—315 as four—column type hydraulic press was changed from relay control to the programmable logic controller (PLC) contro1．Original control system of the hydraulic o订system of liftout cylinder was transformed．The oil pressure was controlled by the high accuracy proportional spillover valve and the analog I／O model of the PLC．With the deep drawing process of sheet metal the variable blank-holder force control was realized on the single-action hydraulic machine．The forming force，the blaek-holder force and the punch stroke were monitored and controlled in real time in the sheet metal forming process by the programmable Term inal(PT)． Keywords：PLC；variable blank-holder force (VBHF) 一、引言 四柱通用液压机电气控制采用继电器接触器的硬件控制方式。随着科研生产对其要求日益提高，原有的电气控制系统已明显落后，不能实现快速准确控制设备满足实验、生产工艺要求，且现有系统的控制精度不高、控制模式单一，这种采用继电器的控制电路由于继电器和接触器数量多，造成设备的故障率高、维修困难，而且由于设备陈旧，部分电路老化严重，常出现按钮烧蚀、电磁阀烧毁等 故障。为了使液压机的运行更可靠、控制更方便，充分地发挥设备潜能，有必要对电气控制系统进行PLC改造。 二、液压机改造方案 1.液压机的工作过程 YA32—315型四柱式通用液压机，其全部动作由上下两个液压缸来完成，工作原理见图1。这种液压机具有调整、手动和半自动3种操作方式，依靠活动横梁和顶出缸活塞的配合动作完成各种工艺。

PLC在液压系统中的应用

PLC在液压系统中的应用 PLC（可编程逻辑控制器）是一种电子设备，广泛应用于自动化控制系统中。它通过编程实现对各种输入和输出设备的控制，实现自动化的运行。在液压系统中，PLC也得到了广泛的应用。本文将介绍PLC在液压系统中的应用，包括其原理、优势以及在不同领域的具体应用案例。 一、PLC在液压系统中的原理 PLC系统主要由三部分组成：输入模块、中央处理器和输出模块。输入模块用于接收来自各种传感器的信号，并将信号传输到中央处理器。中央处理器根据预设的程序进行逻辑运算，然后将结果发送给输出模块。输出模块接收中央处理器的信号，并通过执行机构实现对液压系统的控制。 在液压系统中，PLC可以监测并控制各种参数，包括压力、流量、温度等。通过输入模块接收传感器信号，PLC可以实时监测系统中的工作状态。中央处理器根据预设的程序进行逻辑判断，例如判断液压系统是否正常运行，判断是否需要进行调整或故障排除。然后，通过输出模块发送信号控制执行机构，实现对液压元件的控制。 二、PLC在液压系统中的优势 1. 高精度控制：PLC具有高精度的计算能力和反应速度，可以实时监测和调整液压系统的参数，确保系统的稳定性和可靠性。

2. 灵活性：PLC系统可以根据需要进行编程和设置，适应不同的工 况要求。通过修改程序，可以快速实现液压系统的功能调整和改进。 3. 可靠性：PLC具有较高的可靠性和稳定性。它采用模块化设计， 即使某个模块发生故障，也不会影响整个系统的工作。 4. 远程控制：PLC系统可以通过网络远程进行监控和控制。这为液 压系统的运行和维护提供了更加方便和灵活的方式。 三、PLC在液压系统中的应用案例 1. 工业生产线控制：PLC广泛应用于各种工业生产线的控制系统中。例如，在汽车制造过程中，液压系统被用于模具的操作和传动控制。PLC可以通过监测传感器信号控制液压动作进行精确的模具操作，提 高生产效率和产品质量。 2. 水利工程控制：液压系统在水利工程中的应用十分广泛。PLC可 以用于控制水闸、喷泉和水泵等设备的液压执行机构。通过编程设定，PLC可以实现对水流和水位的精确控制，确保水利工程的安全和高效 运行。 3. 建筑工程机械控制：液压系统在各种建筑工程机械中起到关键作用。PLC可以监测液压系统的参数，并通过精确的控制实现对设备的 操作。例如，挖掘机的液压系统可以通过PLC实现对挖掘铲的精确控制，提高施工效率和安全性。

液压机械手PLC控制系统的设计

液压机械手PLC控制系统的设计 概述 本文档旨在介绍液压机械手PLC（可编程逻辑控制）控制系统 的设计。液压机械手是一种常见的工业设备，通过液压系统实现运 动控制，而PLC作为控制系统的核心，负责控制信号的处理和输出。 设计要求 液压机械手PLC控制系统的设计要满足以下要求： 1. 稳定性：系统必须具有高稳定性，以确保机械手的运动精准 度和安全性。 2. 功能性：系统需要具备多种功能，如位置控制、速度调节等，以满足不同场景的需求。 3. 可扩展性：系统应具备良好的可扩展性，以便于将来的升级 和功能增加。 4. 易维护性：设计应考虑到系统的维护和故障排除，以便于后 续维护工作的进行。 硬件设计

液压机械手PLC控制系统的硬件设计包括以下方面： 1. 选型：选择适合的PLC设备，根据需求选用不同型号和规 格的PLC，确保其性能和稳定性。 2. 传感器：选择合适的传感器，如位移传感器、压力传感器等，用于采集机械手运动状态和环境信息。 3. 执行器：选择合适的液压阀、液压泵等执行器，保证系统能 够精确控制机械手的各项动作。 4. 电气线路：设计合理的电气线路，确保信号传输的可靠性和 稳定性。 软件设计 液压机械手PLC控制系统的软件设计包括以下方面： 1. PLC程序设计：使用PLC编程软件，根据机械手的运动逻 辑和控制要求，编写PLC程序，实现各项功能。 2. 信号处理：对传感器采集的信号进行处理和分析，以获取机 械手的状态信息。 3. 控制算法：设计合理的控制算法，根据机械手的控制需求， 实现位置控制、速度调节等功能。 4. 用户界面：设计友好的用户界面，方便操作人员对机械手进 行参数设置和监控。

PLC触摸屏液压控制系统

PLC触摸屏液压控制系统 摘要：本文介绍了使用三菱PLC技术的工业触摸屏PLC一体机控制液压油缸系统，三菱PLC《GX Works》编程软件，《》触摸屏编程软件，实现可视化控制液压油 缸的伸出长度使用案例。 关键词：三菱PLC 触摸屏PLC一体机 GX WORKS2 CoolMayHMI 引言：PLC一体化方案通过把一个控制器，操作界面，输入/输出和模拟量控 制集成为一个紧凑型单元，一体机易于使用，具有节约成本和灵活性。本文叙述 一套液压同步油缸控制系统。液压油缸行程高度500mm，顶端连接行程KTC500 拉杆式长度传感器作为行程测量机构，高度转换成电压信号传至plc，通过工业触摸屏查看或设定油缸高度，自动控制电磁液压阀开关，从而实现对6路油缸同步 提升的控制。 一、PLC触摸屏一体机 选用兼容三菱触摸屏PLC一体机 12入8出自带模拟量 EX2N-70H FX1S-20MR- 6AD板式控制器。 图1 （一）系统参数 HMI类型7寸，6万真彩电阻触摸屏，分辨率800*480像素，触摸屏内存 128M。 输入点数16路开关量输入，输出点数14路继电器输出，负载最大5A，模拟 量入6路，输入类型 0-10V电压，通讯口 R232PLC，USB触摸屏编程口，工作电 压24V，光电耦合隔离方式，。高速输入端输入阻抗3.3KΩ 普通输入端输入阻抗4.3ΚΩ。 （二）控制系统图 图2 （三）开关量输入输出 PLC内置有用户开关状态检测电源（DC24V），只需接入干接点开关信即可。 输入为ON时，输入端输入电流大于4.5mA，通输入端输入电流大于3.5mA，输出为OFF时，高速输入端及普通输入端输入电流小于1.5mA。滤波时间在0- 100ms范围内可设，默认是10ms。高数计数功能：常规2路单相（X0/X3）或2 路AB相（X0-X1/X3-X4）10KHz；最多可特殊定制成6路单相（4路单相可选 100KHz、2路单相10KHZ）或3路AB相（2路AB相可选100KHz、1路AB相 10KHz）或3路ABZ相计数（1路可选装100KHz、2路5-10KHz）。公共接线端为COM口接负端。输出端子为若干组，每组之间是电气隔离的，不同组的输出触点接入不同的电源回路。允许最大电流：5A，回路电源电压：DC/AC24V～220V，电路采用继电器机械绝缘， On响应时间：约10ms，机械寿命（无负载）为1000万次，电气寿命（额定 负载）30万次，输出公共端为COM口接负端 （四）模拟量输入 采用长度传感器，在传感器电源施加10v 高精度电源，保证测量的准确，传 输线采用屏蔽线，并接地可靠，输出电压接入VA0 在PLC内部转换成0-4095 的数字信号，对应10v 线性分辨率0.024v/字。可以不加考虑，设定满格500mm 每个

PLC在液压站控制系统中的应用分析

PLC在液压站控制系统中的应用分析 摘要：液压站又被人们称之为液压泵站，其是属于一种独立的液压动力源装置。液压站主要就是根据驱动装置的要求进行供油，并且还能够很好的控制油流的流量、方向以及压力，使用范围主要就是主机和液压装置能够分离的各种液压机械。在实际应用过程中，用户只需要将主机上和液压站上的油缸、油马达合理的应用 液压油管进行连接，这样液压机械则会自动实现各种规定的工作和制定动作。在 这个工作过程中，还会对各项参数如液位、温度以及压力等进行严格的控制和监视，同时还会控制好电机马达。在这种情况下，如果依旧应用传统的继电控制则 会很难达到理想的工作效率。并且如果需要液压站的配合，那其控制量将会非常 的大，所以合理的应用PLC十分的有必要，这样能够使得控制变得更加的智能化 和简单化。 关键词：PLC；液压站控制系统；应用 1PLC概述 PLC是英文ProgrammableLogicController的简称，翻译为可编程逻辑控制器， 其核心零件是内部的存储器，能够编程、计时、运算、计数、控制顺序等，当实 现上述程序后，借助模拟信号传输结果给后面的控制器，以此达到用户的需求。 根据PLC的构成与作用，可把其当做生产工业方面使用的微型计算机，因其具备 了微型计算机几乎所有的特征，但是PLC也有着自己的独特之处：易于编程、功 能较多、性能良好、较高的可靠性、极强的抵抗干预能力等，故该技术当前更多 被用于传统意义上的工业生产上。 2液压站原理 液压站的工作原理具体如下所示：首先就是由电机带动油泵正常的运转，然 后泵从油箱中吸油以后再打油，并且将机械能有效的转变成为液压油的压力势能，之后再通过阀组合或者是集成块来实现对液压油的流量、方向等方面的控制调节，最后经由外接管路传输与液压机械的油马达或者是油缸中，以此来更好的控制液 压动力机械的运行速度、力量以及方向等等，促使各种液压机械更好的开展工作。 3PLC在液压站控制系统中的应用特点 当前比较广泛的应用的方法主要有单片机控制、PLC控制以及继电器控制等等，在这之中PLC监测控制系统的应用最为广泛，其主要具备着以下几种特点。（1）可靠性。PLC不需要大量的连线电子元件和活动元件，其能够将控制逻辑从 传统的硬件运算转变成为软件运算，这样也就可以在很大程度上减少连线。经过 多年的发展，PLC具备着很强的抗干扰能力、工业针对性等优点，并且在各方面 不断的努力下，PLC的可靠性能也是有着极大的提升。除此之外，其系统维修简 单快捷，同时维修的时间也是极大的缩短了。PLC经过了一系列的可靠性设计， 例如信息恢复和保护、断电保护、冗余设计等等。同时，PLC还具备着操作和编 程简单等相关特点，发生操作错误的概率十分的小。PLC主要就是为工业生产过 程中控制而专门设计的一种控制装置，其具备着比其他控制系统更加简单的编程 语言以及可靠硬件，因此PLC的变成出错概率得到了极大的降低，而可靠性则是 极大的提升。（2）易操作性。对PLC的操作主要包括程序更改以及程序输入的 操作。而这就需要合理的应用专业的变成软件来进行编程且下载，而对于更改程 序的操作来说，同样能够直接按照所需要的地址编号、接点好等来进程序寻找和 搜索，之后再结合实际情况进行更改。PLC有很多程序设计语言能够直接应用， 因为电气原理图和梯形图比较相似，所以很容易理解和掌握。除此之外，PLC还

论述PLC控制技术在液压控制系统的运用

论述PLC控制技术在液压控制系统的运用 液压传动是机械专业的一门重要的专业基础课，基于课程的应用性很强，实验课程就显得非常重要。近年来随着我校教学改革的不断推进和课程建設的不断更新，学校在强化液压传动理论教学的同时更加注重实验教学的质量。实验教学作为课堂教学的补充，通过实验室使学生更好地理解液压传动的基本理论，培养学生的实际动手能力和创新能力。但就目前我校液压传动实验教学的内容和方法来说，能让学生进行设计和创新的机会较少，因此，需要对本课程的实验教学方法和内容作一些调整和创新，提出综合性、设计性实验的思路。 1 液压传动实验教学现状 实验教学的目的是配合理论教学，使学生在实验过程中巩固课堂上所学的理论并有所深悟。但传统的液压传动实验中，由于种种原因通常是教师演示，学生被动的根据实验指导书的内容进行常规的验证性实验，教学效果一般。在实验中我们发现传统的液压实验具有以下缺点：（1）液压回路和实验内容固定、功能单一；（2）采用按钮控制或继电器控制，实验数据手工处理，实验数据精度不高；（3）学生自主设计的机会少，创新性差等。 2 综合性、设计性实验 为改变我校液压传动实验教学的这些不足，液压传动实验室中引进了多种包含PLC的液压拼装实验台。新型实验台的液压系统采用多种控制方式（按钮控制，继电器控制，PLC控制），实验过程包括从系统设计、元件组装到控制编程、性能实现等全过程。要想利用新型实验台达到提高教学质量，培养学生独立思考和动手实践能力的目的，必须在实验教学方法和考核方式上做革新，开设综合性、设计性实验。综合性实验力求使机械专业的学生在掌握液压传动基本理论的同时，熟练掌握PLC控制技术在液压系统中的作用，对学生进行综合训练。设计性实验是对学生独立思考、发现问题、解决问题和探索创新能力进行训练，要求学生根据实验任务要求和实验条件自行设计实验内容，包括提出实验方案，选择实验仪器，确定实验内容和方法，实现实验内容，分析实验结果的全过程。开展综合性设计性实验必须改变以往“教师演示、学生模仿”的教学方式，学生不再按照实验指导书一步一步地做，而是根据教师下发的实验任务书选择综合性实验任务。在了解实验任务的目的和要求后，学生自行查阅资料理解一些课程中没有讲述的原理性知识，设计并逐步完成实验内容。通过液压传动和PLC控制技术这两门课程

液压系统PLC控制教学设计

液压系统PLC控制教学设计 背景介绍 液压系统在工业生产中的应用越来越广泛，而PLC控制技术则是液压系统中的 一项重要技术。PLC控制技术可以实现自动化控制，提高生产效率和质量。因此， 在工科类专业中，液压系统PLC控制的教学内容也越来越受到关注。本文就是针对如何进行液压系统PLC控制教学设计进行探讨。 教学目标 本节课程旨在通过讲解液压系统PLC控制的基本原理和实际应用，使学生掌握 以下知识点： 1.液压系统的基本工作原理和组成结构； 2.PLC的基本原理和实际应用； 3.通过实验模拟实现PLC控制液压系统的动作。 教学准备 1.教师：需要了解液压系统和PLC控制技术的基本原理，并有一定的实践经验。 2.实验设备： •液压系统的模拟实验装置：包括主泵、气缸、气系统、油路等。 •PLC编程软件和程序：建议使用西门子公司的TIA Portal软件，编写PLC控制程序。 •电脑显示器和投影仪：用于展示实验的过程和结果。 3.教学材料：

•《液压系统PLC控制技术》教材。 •相关的实验指导书和参考资料。 教学过程 第一步：介绍液压系统和PLC控制技术 液压系统和PLC控制技术是本节课的核心内容。教师需要详细讲解液压系统的基本原理和PLC控制技术的应用。可以通过PPT、图片和视频等方式进行说明。 第二步：模拟实验操作 学生需要在实验室中操作液压系统模拟实验装置，通过PLC编程软件和程序来控制液压系统的动作。教师需要在实验室中给予学生指导和帮助，确保实验过程的顺利进行。 第三步：实验结果展示和分析 学生需要通过实验结果展示和分析，了解PLC控制技术在液压系统中的应用和优势。在此过程中，教师需要对学生进行指导和点评，确保学生掌握内容。 教学评价 学生的实验操作能力和实验结果分析能力是本节课程的主要教学评价指标。使用小组讨论和实验报告等方式进行评价。 总结 液压系统PLC控制教学设计需要结合实践和理论相结合，通过模拟实验装置来让学生深入理解液压系统和PLC控制技术的应用。同时，教师需要在教学过程中积极引导和点评，确保学生顺利完成实验并掌握相关知识点。

PLC-液压系统

目录 引言.............................................. 错误!未定义书签。第一章负载与运动分析1 第二章液压系统方案设计2 2.1选用执行元件 (2) 2.2速度控制回路的选择 (2) 2.3选择快速运动和换向回路 (3) 2.4速度换接回路的选择 (3) 2.5组成液压系统原理图 (4) 2.6系统图的原理 (4) 第三章梯形图和流程图6 3.1 梯形图 (6) 3.2 流程图 (7) 3.3程序 (7) 第四章液压系统性能验算7 4.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (7) 4.2油液温升验算 (8) 第五章设计小结8 第六章参考文献错误!未定义书签。

引言 液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。 液压传动是用液体作为来传递能量的，液压传动有以下优点：易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化。 液压传动的根本目的就是用液压介质来传递能量，而液压介质的能量是由其所具有的压力及力流量来表现的。而所有的根本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此液压根本回路的作用就是三个方面：控制压力、控制流量的大小、控制流动的方向。所以根本回路可以按照这三方面的作用而分成三大类：压力控制回路、流量控制回路、方向控制回路。 第一章负载与运动分析 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：夹紧力，导轨摩擦力，惯性力。 在对液压系统进展工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。 〔1〕工作负载F W 工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载，即〔2〕阻力负载 F f 阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两局部。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为 F，则 f 静摩擦阻力: 4800 ⨯ Ffs = 24000 2.0= 动摩擦阻力：2400 = Ffd ⨯ 24000 1.0= 〔3〕惯性负载 最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进展计算。启动换向时间为0.05s，工作台最大移动速度，即快进、快退速度为4.5m/min，因此惯性负载可表示为

千斤顶液压缸PLC电气控制系统

摘要 PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它采用可以编制程序存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。本设计中采用装在动力滑台上左，右两个动力头同时进行切削。动力头的快进、工进及快退由液压缸驱动。液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁的方法实现位置控制。主要介绍了通过PLC控制系统，设计了千斤顶液压缸加工机床电气控制，并设计了千斤顶液压缸加工机床电气控制梯形图，千斤顶液压缸加工机床控制硬件配置连线图，基于PLC的机床电气控制系统的控制电路图。 关键字：千斤顶液压缸PLC 电气控制硬件接线图

报告目录 1．设计目的错误！未定义书签。 2．机床概况 1 3. 机床结构及工作循环 4 4．控制要求 5 5．设计分析7 5.1 I/O点数确定及PLC机型选择：7 5.2 I/O分配表7 5.3 加工过程的设计9 6. 电路设计10 6.1 主电路的设计10 6.2 外部硬件的接线图10 6.3 顺序功能图11 6.4 程序梯形图见附录 7．电气元件的选择及元器件清单13 8. 心得体会14 9. 参考文献15

1.设计目的 通过对千斤顶液压缸加工机床PLC电气控制系统设计，使学生进一步熟悉有关PLC电气控制的理论知识，PLC的结构、组成、工作原理，掌握根据生产工艺过程和自动控制要求用PLC进行控制的PLC系统及控制程序设计方法和步骤，培养同学们的工程意识和工程实践能力。 学生初步掌握PLC电气控制系统的设计方法，编程技巧以及电气常用元器件的选型；初步具有控制系统主电路、控制程序的分析和设计方法；同时使学生掌握电气线路原理图的绘制方法，为今后走上工作岗位应用PLC电气控制基本理论知识奠定良好的基础。 2．机床概况 本机床用于千斤顶液压缸两个端面的加工，采用装在动力滑台上的左、右两个动力头同时进行切削。动力头的快进、工进及快退由液压缸驱动。液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁的方法实现位置控制。 机床的工作程序是： (1) 工件定位人工将零件装入夹具后，定位液压缸动作，工件定位。 (2) 工件夹紧零件定位后，延时15s，夹紧液压缸动作使零件固定在夹具内，同时定位液压缸退出以保证滑台入位。 (3) 滑台入位滑台带动动力头一起快速进入加工位置。

液压系统的PLC控制

机电综合实验 重庆理工大学 液压系统的PLC控制 实验报告书 姓名：王* 班级：107040208 学号：*********** 指导老师：张* 实验时间：2011/2/22～2011/2/25

目录 一、实验目的与要求 (3) 二、总体方案 (4) 三、液压控制回路 (5) 四、得失电状态表 (8) 五、电气原理图 (9) 六、I/O端口分配 (11) 七、程序设计与系统流程图 (12) 八、自我总结 (16) 九、程序清单 (18) 附录本组成员名单及任务分配 (23)

一、实验目的与要求 1、实验目的 （1）能熟悉基于plc控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的气动、液压系统。 （2）熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法。 （3）熟练掌握plc编程方法。 （4）能熟练使用梯形图编写液压系统的控制软件。 （5）搭建具体硬件（含油、电路）连接，并完成软硬件的联调。 2、实验器材 计算机、液压泵、各种液压阀、气动元件、油管、液压接头、plc实验板、导线。 3、实验要求 根据本人在本次实验中学习到的相关知识作答。 （1）详细说明本次实验设计思路、方案，画出动作循环、系统油路、控制电路原理图，并文字说明。 （2）详细说明plc控制流程，确定输入/输出口，作I/O规划。 （3）画出plc控制梯形图，要求自锁、定时器。 （4）说明本次实验使用的传感器，与控制电路的接口。 （5）自我总结。

二、总体方案 1、根据实验要求，本组最终确定的方案为能够在X-Y方向上铣削出工件的平面，机械本体如图（1）所示。 图（1） 如图（1）是一个XY轴十字滑台，其上面有一个可以固定工件的平台。此XY轴十字滑台是在铣平面的时候用的，采用液压缸控制。其各个阶段的速度包括工进，快进，快退都是由液压回路里的调速阀控制。由于铣床只要求铣完整个平面，而不要求其能够加工出各种图案。故采用这样的方法来调速是可以的。图中的ST1、ST2、ST3、ST4接近开关所在的位置是滑台整个的工作范围。ST0是滑台的原点位置。在整个的加工过程中，工作台首先从ST0开始以快进的速度运动到ST1位置，接触到ST1时，开始工进（铣平面）。当滑台接触到ST2时，此时系统开始延时，X轴停止