新物料导入规范-A3

新物料导入规范

编制/日期

审核/日期

批准/日期

1.目的

1.1 规范公司新物料的导入流程，使零部件与产品品质得到有效管控。

1.2 明确小批量验证程序，使Control Run验证计划得到有效执行。

1.3 完善物料承认流程，确保物料经过规范合理的程序承认，明确物料承认过程中各相关部门的职责，规范承认

书的签核规则，明确签核部门,使品质得以有效管控，减少异常。

2.适用范围

适用于公司新产品开发及量产后的所有零部件导入及小批量验证。

3.定义

3.1 First Source (主要供应商)：项目开发阶段，研发优先选用并建入BOM的物料，以下简称1S。

3.2 Second Source (次要供应商):为稳定货源、降低成本或改善品质等导入的替代物料，以下简称2S。

3.3 AVL (Approved Vendor List): 经承认有资格的零部件供应商清单。

3.4 Control Run：为保证导入新物料、新工艺以及设计变更后的产品质量，在新物料、新工艺以及设计变更在大批量投入应用前，进行相应数量的制程验证及可靠性测试。

4.权责

4.1采购工程师

4.1.1寻找新物料及新供应商，安排新供应商审核，向需求部门提供样品与物料资料，跟进供应商打样进度。

4.1.2向研发及CE提供物料相关资料及样品，导入2S时填写《2S物料认证申请单》给CE；确认及跟进C/R物

料到料进度，向供应商输出物料承认结果。

4.2 PMC工程师: 确定物料到料情况，确定与调整生产工单及生产安排，协调物料或机台的调用等。

4.3 研发工程师

4.3.1提出物料需求，提供参数、图纸等资料给到采购，负责后续相关零部件承认的审核确认。

4.3.2协助主导部门测试验证，提供支持，对于与有安规要求的零件,完成EMC或Safety测试认证。

4.4 CE工程师

4.4.1负责1S新物料的承认，收到由采购部向零部件供应商索取样品及规格书后,确认并跟进相关研发工程师

确

认签核后样品交DC受控下发，承认书上传RDM系统。

4.4.2根据《2S物料认证申请单》对Second source进行评估,确认是否需设计变更；对涉及设计变更的物料，

送RD评估及审核。

4.4.3发出《Control Run申请单》,给相关人员签核后并发到工厂相关人员，主导并跟进物料验证结果。对判

定

FAIL的C/R提供意见到公司品质部裁决。

4.4.4提供测试计划，发出试产进度及替代总表到相关部门。

4.5 PE工程师

4.5.1主导及协调工厂端物料试产验证。

4.5.2负责Control Run部件性能及可靠性测试验证，评估其品质及可行性，输出小批量验证报告。

4.6 品质工程师

4.6.1核准试产物料上线生产情况，跟进试产生产状态，收集生产不良数据，提报异常，跟踪异常分析进度。

4.6.2 对Control Run部件生产制程品质及导入产品的可行性进行评估。

4.7产品工程师:收集相关物料变更报告通知客户端，并将客户审核结果通知CE及品质。

4.8 SQE：AVL更新维护，主导新供应商审核，协助推动供应商改善异常，提升产品品质。

4.9 Layout：PCB资料输出及异常确认支持。

4.10 TE：Key Parts物料兼容与可靠性测试，协助CE完成物料整机功能与可靠性验证。

4.11 DC：公司端整理归档Control Run表单，下发承认书及样品，工厂端回传Control Run申请单。

4.12 PM：项目工程师汇总发出《新物料样品需求单》：研发选型时，由PM汇总研发和CE的共同需求后，提样品需求单，CE承认时，由CE提清单，PM下样品需求单；项目进阶时知会CE（RDM进阶申请），CE依据项目阶段确认是否需要整理《待承认物料清单》开始物料承认。

5.程序内容

5.1 1S新物料导入

5.1.1研发提出物料需求申请及重要参数、图纸等需求资料给到对应采购，采购主导寻找筛选合适的供应商，

找到符合要求的物料，将规格书、样品等给到申请人确认。

5.1.2研发将确认结果通知采购，BOM须与最终选择使用的新物料保持一致，上线使用的新物料须与BOM一致，

确保BOM选用的新物料随项目验证，非AVL的供应商由采购安排评估，EVT确认的新供应商，DVT开始前完成评估，DVT所确认的新供应商，PVT开始前要完成评估加入AVL，评估未通过的需立即寻找新物料更换。

5.1.3物料升级、设计变更、异常改善等引起的新物料变更需同步更新资料、规格描述、处理库存等，如已将

图纸规格书等存档受控的需同步一起更新。

5.1.4项目DVT Close后CE筛选出未承认的1S物料清单，无合格承认资料或样品及资料有变更的通知采购提供

样品及承认资料；PVT Close时，承认完成率≥95%，PVT Close签核完毕后10个工作日完成100%； EVT, DVT, PVT无承无样物料：研发负责；MP无承无样物料：CE负责。无承无样的（非客供料）：

电子：100%需补齐规格书，无规格书不申请料号（紧急的需在申请后一周内补充资料）未承认阶段使用规格书

作为检验依据

结构：ME+ID或ME（无ID的情况下）签字

1）由ME提供2D和关键尺寸要求，IQC执行检验。或(2)

2）由ME提供不了2D和关键尺寸要求的，由ME全检签字。

3）(1)和(2)的物料必须由IQC依据通用检验规范检验合格后再行入库。

试产阶段PCB取消菲林检验，在PCB承认时仍提供菲林，未承认PCB检验由研发提供板型资料供IQC进行检

验。

CE发出未承认物料清单后，采购须在5个工作日内提供需求的承认书和样品（样品需PM下样品需求单且交样迟的可先受控承认书，样品提供确认后补发）。

5.2 2S物料导入

5.2.1 DVT、PVT非军品项目研发确认规格符合通过项目SKU管控导入2S验证；到项目MP时CE与PMC确认已经验证合格的料安排DC加BOM做1S、2S；MP阶段的2S由CE主导确认后安排导入验证，试产数量CE与PMC根据需求及工单量确定（军品按产品需求不导2S，出货鉴定后不允许任何变更，必须的变动须经客户同意）。具体如下（Source总数量不超过2个）：

DVT/PVT BOM Release后一周内确定完，采购提2S申请单给EE；

EE同ME、Layout等相关人员确认后统筹汇总并将汇总结果知会采购、CE、PM；

PM确认是否导入验证（导入验证由EE建SKU2，PM发备料BOM，CE更新进替代物料总表验证追踪中；不导入验证的CE更新进替代物料总表待验证中，已停产或不合作等物料EE更新原BOM）；

CE更新及维护共享替代物料总表，项目PVT Close时合并以上2S安排BOM更新；

MP阶段的2S采购提2S导入申请单给CE验证导入；

5.2.2采购比较选择供应商物料后索取样品、规格书等资料，给对应研发或CE 确认，2S的选择优先在AVL中（客户指定等特殊要求物料除外），非AVL的供应商采购安排评审。

5.2.3 研发或CE接收样品、规格书等资料后确认物料规格、测试验证等，并将确认结果通知采购，确认Fail

的物料采购可通知供应商改善或者寻找新替代物料，物料样品规格不合格,允许供应商改善后送样,若连续送样

都不合格（如连续三次），可取消该供应商此物料送样资格（开模、定制及特殊物料除外）。对规格符合的物料试产阶段通过项目SKU验证，量产阶段通过Control Run验证。

5.2.4量产安排Control Run的物料，CE填写《Control Run申请单》会签PMC时，PMC依据生产计划安排生产

工单、时间等，试产后可直接出货的物料，在备料时减去相应数量的本料，不能直接出货的试产物料，本料领料数量不变，试产后返为本料，Control Run的物料必须在计划导入的每个机种上单独安排试产，输出试产报告，对于共板、共模等特殊情况依据实际情况处理，试产物料依据C/R需求领料，只能用于试产验证，不能用于其他用途。

5.2.5 项目量产2S物料《Control Run申请单》原则上至少在上线生产前1天由CE发出，公司提供测试计划或

要求（CE负责）。

5.2.6 Control Run申请单RDM上发出后，PE主导工厂端试产会议，核实物料到料情况，安排协调小批量试

产，确定输出报告时间。

5.2.7 Control Run生产时品质核实试产物料，并对生产过程进行跟进监督，收集试产生产问题和异常数据，反

馈异常，评估其品质及可行性。

5.2.8工程负责对试产中问题点进行分析，生产完成后安排性能及可靠性测试验证，评估其品质及可行性，输出

小批量验证报告。

5.2.9试产问题点与试产物料相关的，经评估异常不可以接受且无法有效改善的PMC安排返工处理。

5.2.10 Control Run物料工厂品质确认上线生产情况，工程验证性能及可靠性，分别反馈相关数据及结果，CE

根据试产结论和测试结果,评判物料是否合格。若合格,发行试产结果，安排物料承认，经研发、产品、品质等相关部门人员确认后安排加入BOM；若Fail，由品质裁决后发行结果，最终Fail的物料采购依据情况申请是否改善后再次验证或安排其它新替代物料验证。

5.3涉及设计变更的物料，由责任部门主导，相关人员审核通过后安排设计变更并验证，其中因改善设计缺陷、产

品升级、提升性能及品质等原因导致的设计变更，涉及机构设计变更的C/R由机构工程师负责主导跟进；硬件设计变更的C/R由硬件工程师负责主导跟进；BIOS_EC升级变更的C/R由软件工程师负责主导跟进；电源设计变更的C/R由电源工程师负责主导跟进；散热设计变更的C/R由散热工程师负责主导跟进等；因导入2S物料、Consign 物料、特采物料、库存物料消耗等导致的设计变更由CE提变更需求，研发确认方案后的C/R验证由CE负责主导跟进。

5.3.1 涉及产品外观/颜色（变更）的零件：需要ID，产品、业务签核确认。

5.3.2涉及机构（变更）的零件需要机构RD、品质签核确认。

5.3.3涉及BIOS/EC/Driver（变更）的零件需测试部，软件（BIOS/EC），硬件，签核确认。物料替代可能涉及的软件变更可参考下表：

5.3.4涉及硬件/电源（变更）的零件需要硬件/电源RD确认。

5.3.5涉及需要客户确认（变更）的零件，由产品审核确认。

5.4关键物料及其设计变更所需资料、测试周期与样品数量参考下表：

5.5涉及EMC/safety（变更）的零件需要安规工程师签核确认。

5.5.1 EMC 相关主要器件:Morther board、Adapter、CPU、Modem、Case、Clock Generator、Crystal、Choke、Bead。

5.5.2 Safety相关主要器件：Adaptor、Battery、Inverter BD、Case、PCB、ODD、Modem、Power cord、LCD panel、锂电池。

5.5.3对应CZC的安规物料List：

5.6零件替代的基本原则

5.6.1外形及重点尺寸与原物料一致或在可接受范围内，颜色、材质、文字印刷与原物料一致，封装尺寸一

致。

5.6.2主要参数与原物料一致或更好，其他参数与原物料相近。

5.6.3机台试配，基本功能及机构匹配OK，替代料必须在相应机种上功能验证OK后可选一个机种试产，原则在

每个平台至少试产一个机种，对于SB/NB、GPU、Clock IC、EC、BIOS IC、电源PWM IC、Audio/Lan/IO controller、LCD Panel、Inverter BD、Touch PAD、CPU socket必须在每个机种上试产。

5.7物料承认

5.7.1承认条件

物料承认需满足单体测试、小批试产、签样均合格，承认资料符合要求的情况下方可承认。为节省资源对于一些简单的、低风险的物料样品及资料确认后可直接承认。

5.7.2 承认资料

物料承认资料包含样品、承认书、测试报告、第三方RoHS检测报告及其他物料属性要求的资料、证书等（部分物料可只提供样品及承认书，如国际知名品牌或其他特殊物料等）。

5.7.3 样品的签发与作废

需下发样品的物料：

-线材、连接器、变压器、MIC、喇叭

-结构件、包材、辅料、五金件

-电感、晶振及除陶瓷贴片类型之外的电容

-部分Key Part（提供免费验证样品的）

-IC拍照存档（不下发样品）

采购提供样品数量：代工代料≥2pcs，其余≥5 pcs，承认ok的物料样品CE及研发签字确认后由DC下发。

已经签样的物料，供应商变更升级且我司料号不变时，经验证ok相关部门负责人签字确认后DC下发新样，替换原样品。

已经签样的物料，由于项目设计变更或者后来发现原样品存在品质隐患以及在检验与生产过程中发现质量异常核对样品一致的，由样品签发部门提出废止原样品，采购安排重新送样承认。

已经使用合格的物料，但后来来料异常或者出现客诉以及在退返机分析中证明该物料有质量问题，SQE推动供应商改善，需要更新样品时，原样品作废，改善的样品承认后，签发新样。

5.7.4 物料承认注意事项

1）新导入的物料厂商应尽量优先选择已在我司AVL范围内的厂商，需要导入新厂商物料时，采购联系供应商安排并由SQE主导对厂商的评审，评审通过后方可导入（主要针对不知名的小企业）。

2）对于客户要求新增或变更的物料，由销售或产品确认客户是否已做验证，如客户明确不需要我司做C/R，则需客户书面回复，因此产生的问题责任由客户负责；此类物料需验证时由客户提供样品，客户无法提供的由采购申请购买样品，安排验证。客户Consign物料无样品又必须使用时，可以在生产时安排Control Run验证，测试结果PASS后才可以加入BOM，品质必须等到测试结果OK后才可同意出货（需紧急出货的，需要客户同意）。

3）厂商内部任何工程变更（如原材料变更、工艺变更、设备变更、结构变更、场地变更、品质改善等）需提变更申请给采购，采购将变更通知转给对应物料主导人评估是否可以接受变更，如不接受变更，退回采购不做变更；若经过初步评估可以接受，采购安排提供样品及资料给物料主导人安排验证，验证PASS后由SQE跟进新料首批使用情况。

4）客供物料由客户保证物料品质，对因客供物料导致的异常负责，IQC对来料进行简单检测确认。

5.8承认签核规则表

5.9未承认物料采购上限（50sets=50*单台用量）

新产品导入规范

新产品导入规范 一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品

3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。

新产品导入流程管理制度word版本

目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件

变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺 利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计 3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单 3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划 3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图 3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书 3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序

3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序 3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析 3.12 PM（Project Manager）：项目经理 3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师 3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）： a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息； b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组； c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门； d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付； e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保； f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审； g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供； h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议； i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程： a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色； b.主导统筹新项目评审、图纸评审； c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查； d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA； e.负责编写产品规格书； f.主导新产品阶段设计变更、评估； g.主导BOM、DFM、PFD的制作； h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结； i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员； j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。

新产品导入

第一部分关于APQP 任何产品的质量好坏是保证公司效益及信誉的重要因素，而实际上，只有把质量管理向产品源头延伸，在设计上采用更有效的方法，才能在管理上赢得主动。这样一个产品开发完成后需要进行小批量的生产来尽量在萌芽状态将缺陷问题暴露出来，从而提高产品的质量及减少成本损失。目前新产品常用的一个工具——先期产品质量策划与控制计划（APQP）。 一个产品从立项到量产首先要成立APQP小组（人数7到10不等），包括研发、生产、工程、品管、采购、市场、计划等部门人员。按照APQP的原则和方法主要有以下几个阶段： 一、策划阶段（策划和定义项目认可）。在该阶段通过对顾客的需求和期望以及公 司市场策略来确定项目。在该阶段主要输出以下内容：设计目标、可靠性与 质量目标、初始材料清单（包括一些供应商）、初始过程流程图、特殊产品和 过程特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持。 二、产品设计阶段（产品设计和开发认可）。在该阶段将第一阶段的输出作为输入， 按照前一阶段的输入需要输出两个方面的内容：1.设计输出。这主要有以下内 容：设计失效模式与影响分析（DFMEA）、可制造性与装配设计、设计验证、 设计评审、样件制造（控制计划）、工程图纸（包括数学数据）、过程规格、 材料规格、图纸与规格变更。2.APQP输出。新型设备工具及设施要求、特殊 产品和过程的特性、量具/试验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持。 三、过程设计阶段（过程设计与开发认可）。该阶段的进行取决于前面两个步骤的 成功完成。在该阶段将第二阶段的输出作为输入，按照前一阶段的输入内容， 该阶段需要输出以下内容：包装标准和规格、产品/过程质量体系评审、过程 流程图、车间平面布置图、特性矩阵、过程失效模式与影响分析（PFMEA）、 试生产控制计划（CP）、过程指导书、测量系统分析计划（MAS）、初始过程 能力研究计划、管理者支持（包括操作人员配备和培训计划）。 四、产品设计及过程确认阶段（试生产认可）。在该阶段通过有效的生产运行来评 估确认制造过程的主要特性。它将第三阶段的输出作为有力的输入，并为下 一阶段输出以下内容：有效生产运行、测量系统评估、初始过程能力研究、 生产件批准、生产确认试验、包装评估、生产控制计划、质量策划认定和管 理者支持。

新产品导入流程[1]

新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 （1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5 生产单位： （1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：

新产品导入流程使用简介

第二章新产品导入流程简介及作业细则新产品导入是机构课的一项重要工作,本章主要讲述新产品导入流程和机构课作业细则. 第一节新产品导入流程简介 机构课作为工厂端的技朮配合单位,课级主要的工作就是新产品的导入和量产机种日常问题的分析解决,保证生产有质量有效率的进行. 新产品的导入主要分为以下几个阶段: Kick off EVT DVT PVT MP 1st Lot 作为机构课工作的重点项目,新机种导入的顺利与否直接关系着该机种能否正常量产,因此了解新产品导入各阶段的流程和ME权责尤其重要. 下面简单介绍新产品导入之各项步骤: 1)Kick Off 项目开始,PM主导确定各项目负责人、产品导入Schedule. 2)EVT Engineering Validation Test,工程验证测试阶段,主要工作在研发单位. 3)DVT Design Validation Test,研发单位于这个阶段制作预定数量的Working Sample,并分发给QT,PE,ME及IE等所有测试验证单位,作测试及组装性 确认,以提早发现设计问题. 4)PVT Production Validation Test, 验证并检讨制程良率,系统组装性,功能性， 即可生产性等因素,决定是否可进入量产. ME权责说明 PR前: 依据New production Introduction Check list 舆New Product Phase-In Check list 进行准备. PVT: 侦测所有机构性问题,寻找Root cause,并提供短期对策舆追踪及验证长期对策. PVT Close Meeting: 提供Bug list report并依据New product Phase-in Check list 进行MP 前的准备. Manufacture Transfer: 依据Manufacture Transfer meeting check list进行准备,并舆第二量试工厂的ME作技朮转移. 以下是新产品导入流程 作业主流程作业次流程

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序 1.目的 对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。 1.X围 适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。 2.职责 2.1业务部工程组：根据客户需求，向设计人员提供产品开 发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品 导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；设计工程 师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案； 2.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设 计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织 产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验

收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计； 2.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、 组装，记录所有打样过程中的问题点。 2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。 合适供应商、协力厂商的开发； 2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指 引，实验室负责样品检验和检具的设计； 2.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生 产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制 造。 2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规X、标准的受 控管理 3.定义 新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼； 设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等； 设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM、Flow chart等； 4.程序 4.1市场调查与客户需求 4.1.1客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、

新产品导入流程

CQZY 重庆组源通信技术有限公司 作业文件

1目的 1.1通过新产品转产及产品技术、工艺、质量、物料等验证，反馈给客户优化其产品设计和工艺设计，实现产品设计、工艺、质量、物料定型，并输出作业标准及质量检验规范，组织资源为后续批量生产做准备。 1.2为了规范新产品导入过程的各项工作内容，保证各环节的协调性、衔接性；确保各阶段的工作质量，明确各相关部门的职责，提高工作效率，特制订本流程。 2适用范围 本程序适用于新产品导入（NPI）过程，主要包括从立项到转量产评审通过涉及的项目启动、准备、首件、NPI小批量生产工艺摸底、至转量产全过程管理。 3定义 NPI：New Product Introduction，新产品导入 4职责 4.1 生产工程部 4.1.1 负责新产品导入工作的组织和管理工作； 4.1.2 负责与客户进行技术、工艺、测试、物料、文件资料等状态的梳理、确认与对接工作； 4.1.3 负责生产（包含装配、温循、测试、老化、高低温等）环境的规划、搭建、调试和验收等工作； 4.1.4 负责编制生产相关的作业指导书、工艺流程图、设备操作规程等技术文件； 4.1.5 负责新设备的选型、专用工装夹具的设计制作、调试、验收等工作； 4.1.6 负责产品设计定型、生产工艺定型的摸底、验证及优化工作； 4.1.7 负责不良品的维修和失效分析工作； 4.1.8 主导PFMEA、MSA、分析等工作； 4.1.9 量产能力的规划并协助总装部门完成量产准备工作。 4.2 质量部 4.2.1 负责与客户进行质量状态、检验标准及可靠性标准的梳理、确认与对接工作； 4.2.2 负责编制产品质量控制方案、检验规范等技术文件； 4.2.3 负责产品可靠性试验、型式试验工作的开展，试验数据的收集、分析工作； 4.2.4 负责制造过程能力的分析工作； 4.2.5 负责监督、检查质量控制方案实施的全过程； 4.2.6 负责产品质量信息的跟踪和反馈，建立产品质量履历表，输出各阶段质量总结报告。 4.3 供应链 4.3.1负责与客户进行物资状态、需求及出货计划的梳理、确认与对接工作； 4.3.2负责（备料、生产）计划的下达；

NPI新产品设备导入控制流程经过

NPI新产品导入控制流程 1 目的 1.1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。 2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二个阶段。 2.2.1 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) 2.2.2 PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。 2.4 标准的参考建议： 2.4.1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产

流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 3.1 （产品中心）PM 3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.2 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。3.2 (文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 3.3 （工程）ENG 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。 3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 3.3.5 试产成本统计与分析 3.4 （品管）QA 3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。 3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。1.1.1 召开并执行试产总结会议。 3.5（生产）MA 1.1.2 产品生产，维修不良品，生产人员管控。

新产品导入管理程序

+ 制定：日期：审核：日期：批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3.

4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。

新产品导入量产作业流程

新产品导入量产作业流程 一目的 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责 1 研发部门： （1）提供新产品的主要配件规格书、整机BOM以及系统镜像。 （2）准确传达客户的要求和对产品的改善意见。 2 生产工程： （1）接收新产品技术资料，并对资料进行确认分析。 （2）新产品试制所需配件的采购申请。 （3）制定样机试制时程表。 （4）制定生产作业指导书。 （5）指导新产品之测试方法和测试工具、软件以及生产线测试设备的架设。 （6）量产追踪。 3 品保部门： （1）参与产品设计的验证和测试。 （2）参与产品功能及可靠度确认。 （3）负责产品的检验标准制定，并与生产部门进行沟通。 4 采购部门： （1）负责样机的委托加工及材料、配件采购。 （2）提供样机机柜的生产完成时间，以及样机配件的采购完成时间。 5 生产部门：

（1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 三文档与资料要求 1 研发部门 （1）研发部门需提供给生产工程人员的配件资料包含主要配件的规格书、使用说明书以及产品BOM表。 （2）产品装配完成之后研发部门负责完成系统镜像的制作，并提交给质检验证。 （3）在评审通过之后研发部门发出量产通知书，生产部门接到量产通知后方可进行量产。 2 生产工程 （1）生产工程人员在接收到研发部门提供的配件资料之后把配件的规格、尺寸整理总结出来，提交配件详细说明表格提叫给工艺人员协助设计工作。 （2）生产工程人员在确认完成研发部门的产品相关资料准确无误之后，需要与各个部门沟通提交一份以甘特图形式的试制计划表。同时知会各个部门各阶段需要完成的任务。 （3）产品设计人员在接到生产工程人员的配件规格表之后开始进行设计，设计完成与研发部门沟通确认。完成之后提交产品钣金件和装配辅料统计表格。 （4）收到产品设计人员的产品钣金件和装配辅料统计表之后，生产工程人员对产品的BOM进行完善，并提交生产使用的详细BOM。 （5）生产BOM完成之后开始进行产品的配件申请，通过配件申请表完成。 （6）在产品样机机柜完成之后进行试装，试装过程中生产工程人员完成生产作业指导书。 （7）质检部完成检验工作之后，生产工程部负责对产品性能稳定性进行测试。测试包含软件应用，硬件兼容性、硬件可靠性。完成测试之后提交测试报告。 3 质量保证部 （1）在产品试制完成之后质检部对新产品进行检验工作。并提交新产品的检验标准和检验记录。

新产品导入流程剖析

文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程

一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品 3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协 调、进度掌控及试产总结报告的完成。 4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率 状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。 4.6 PC：负责试产计划的安排、协调及出货。 4.7 MC:负责跟进试产物料的备料状况，及时刷新反馈物料进度，如有替换料需按相关支持文件的发行核对后才 可使用。 4.8 PE: 负责对试产小组提供测试程序、软件烧录、测试治、工具及耗材等产品电性方面的技术支持，制作测试 指导书、指导培训员工测试，对测试不良品进行分析。评审提出产品存在电性及可靠性不良的问题点，同时协助项目PE进行改善并确认对策可靠性。 4.9 IE: 依据客户要求及产品特性负责评估新产品对于产线、产能的影响给出解决方案并加以实施；制作作业指

NPI新产品导入控制流程

NPI新产品导入控制流程 目的 1 新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。NPI1.1 建立明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。1.2 范围确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 1.3 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产 品试产的管理控制。2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的需有二个阶段。NPI建立，能确保量产后品质 的保证。一般Manufacturing Verification Test Phase)工程验证阶段：2.2.1 MVT 阶段(Pilot-run Validation Test Phase)小批量验证阶段：阶段( 2.2.2 PVT 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI 的试产流程。process标准的参考建议：2.4 的作业流程。NPI process ODM产品，应需实行2.4.1 对于全新2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品权 责导入3PM（产品中心）3.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.1 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。3.1.2 DCC3.2 (文控中心）负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文 件的准确性和有效性。ENG（工程）3.3 ，确定试产方案。layout 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生 产制定，及改善跟进。PFMEA3.3.2 主导负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.3 设备架设，测试文件，数据提供。程式调试及Test3.3.4 负责Test试产成本统计与分析3.3.5 QA（品管）3.4 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.1 检验试产过程中的产品质量控制状况。3.4.2 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。3.4.3 召开并执行试产总结会议。1.1.1 MA（生产）3.5． 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 1.1.2 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。 3.4.4 ) PURCHASE3.6(采购及时采购试产所需要的材料及物品。PMC3.7（计划）订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和出货时间。 3.8 NPI相关文件4 主导试产阶段。试产评审流程4.1 定义5 4.2 产品设计控制程序。New Product Introduce：新产品导入（）5.1 NPI试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝 试性生产。5.2 5.3 PV 阶段(Production Validation phase)(试产阶段)：PV 阶段目的在针对

NPI新产品导入控制流程

N P I新产品导入控制流程 1 目的 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公 司所有产品试产的管理控制。 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二 个阶段。 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都 必需执行NPI process的试产流程。 标准的参考建议： 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 （产品中心）PM 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。

(文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 （工程）ENG 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 主导PFMEA制定，及改善跟进。 负责测试治具制作，生产设备调试。 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 试产成本统计与分析 （品管）QA 试产所需的物料品质状况的检验。 检验试产过程中的产品质量控制状况。 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 召开并执行试产总结会议。 （生产）MA 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。 (采购) PURCHASE 及时采购试产所需要的材料及物品。 （计划）PMC 订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和

新产品导入流程文件

新产品导入流程文件 目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件

变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺 利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计 3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单 3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划

3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图 3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书 3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序 3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序 3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析 3.12 PM（Project Manager）：项目经理 3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师 3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）： a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息； b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组； c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门； d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付； e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保； f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审； g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供； h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议； i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程： a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色； b.主导统筹新项目评审、图纸评审； c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查； d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA； e.负责编写产品规格书； f.主导新产品阶段设计变更、评估；

新产品导入流程

新产品导入流程 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3品保单位。 （1）产品设计验证测试（DesignVerification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5生产单位：

（1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3量产（MassProduction：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4材料清册（BillofMaterial：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7P5-TEST（PPR阶段）： 针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。 四作业流程图。 研发文管中心工程品保资材生产使用表单及文件 PVT资料和相关关

新产品导入管理程序文件

+ 制定：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。

2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4. 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容：

6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。6.1.2.1 BOM的整理，是将报价组提供的BOM整理成ERP系统格式的BOM。工 程师以报价BOM上的品牌，原厂料号和规格填写在相应的橍内，再参照客 户原始BOM和客供样品进行详细对比，确认每个元件的用量、位置、封装、 规格、和总项数目是否与原始BOM相吻合(此时整理的BOM还没有物料编 码)，如有任何异常，需及时向上汇报，同时与报价组负责人了解确认，并求 证最后的确认结果。

新产品试产及量产导入程序

新产品试产及量产导入程序 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号： 1.0?目的 1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产； 1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。 1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围； 1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。 2.0范围 2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入。 2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产。 3.0职责 3.1技术部： 3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据《小批量试产通知》制定并落实生产计划。并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料 3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。 3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题。 3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收 3.2工程部： 3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件； 3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具； 3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导； 3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。 3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。

新产品导入流程

新产品导入量产作业流程 一目得。 为了规范新产品试产工作管理，增强新产品导入工作得过程控制能力,提供正确完整得技术文件资料及验证新产品得可制造性（ＤFM）、可测试性(DFT)，以确保顺利导入量产。 二范围 适用于公司所有新产品在生产导入得全过程. 三组织与权责。 1研发部： 对策分析与设计变更，提供样品及技术(协调研发硬件/软件部门明确及发放新产品有关设计资料(BOＭ/GEＲBER/光板/线路图／烧录软件／测试软件/测试方法／结构图/包装图／1台以上得研发样机等）；零部件承样书。 2 中试部： (１）承接新产品技术及资料,根据产品特性评估可生产性. (2）参加”新产品准备会议"，对新产品就是否满足试产条件进行评估；并填写《试产前准备工作检查表》。根据填检实际情况并给出中试生产计划. （３）制程安排,包括生产线得评估，绘制SOP，流程图之草拟. (4)规划新产品之测试方案,测试设备清单，测试架构，治具及软体。还有负责生产线测试 设备得架设，提供测试ＳOP. （５）组织相关人员对试产过程进行跟线,对试产产品在线生产得整个过程进行组织并协调，统计、反馈、跟踪解决试产发现得各类问题，达到试产目得。 （６）召集召开“新产品试产总结会议"，汇总试产过程中得技术、工艺问题，并分析、总结，出具《试产问题总结报告》,逐步减少试产问题,评估就是否可 以进入批量生产。 3 质量部。 (１）产品设计验证测试(ＤesigｎVeriｆiｃａtion Test:DVT)。 （２）功能及可靠度确认. （3) 负责再次确认PVT与ＤVT得结果就是否符合工程规格及客户规格。 4 生产计划： （1) ＰＣB委托加工及材料采购。 （2) 生产备料 5生产执行单位： (１)新产品生产. （2）产品技术资料承接及消化。 ６文控中心： 资料接收发放与管制。 四名词解释. １工程试作（Ｅnｇiｎeeｒing Pilot Run：ＥＰR)： 为确认新产品开发设计成熟度所作得试作与测试。 2 小批量试制（PｒｏdｕctiｏｎＰilot Run:试制)： 为确认新产品量产时得作业组装所做得试作与测试。 ３量产（MasｓProduction:量产）: 经量产试作后之正式生产。 4 物料清单(BｉlｌｏｆＭaterial:BＯM）：