脱硫常见问题及解决方案大起底

一、脱硫效率低

1.脱硫效率低的原因分析：

（1）设计因素

设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。

（2）烟气因素

其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。是否超出设计值。

（3）脱硫吸收剂

石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。特别是白云石等惰性物质。

（4）运行控制因素

运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。

（5）水

水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。

（7）其他因素

包括旁路状态、GGH泄露等。

2.改进措施及运行控制要点

从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。

（1）FGD系统的设计是关键。

根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。特别是设计煤种的问题。太高造价大，低了风险大。

特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。

（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。

（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。

（4）保证FGD工艺水水质。

（5）合理使用添加剂。

（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg 离子等。

（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。

二、除雾器结垢堵塞

1.除雾器结垢堵塞的原因分析

经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。由于除雾器材料多数为PP，强度一般较小，在粘结的石膏垢达到其承受极限的时候，就会造成除雾器坍塌事故。

沉积在除雾器表面的浆液中所含的物质是引起结垢的原因。如果这些污垢不能得到及时的冲洗，就会在除雾器叶片上沉积，进而造成除雾器堵塞。

结垢主要分为两种类型：

（1）湿-干垢：

多数除雾器结垢都是这种类型。因烟气携带浆液的雾滴被除雾器折板捕捉后，在环境温度,粘性力和重力的作用下，固体物质与水分逐渐分离，堆积形成结垢。这类垢较为松软，通过简单的机械清理以及水冲洗方式即可得到清除。

（2）结晶垢：

少数情况下，由于雾滴中含有少量亚硫酸钙和未反应完全的石灰石，会继续进行与塔内类似的各种化学反应，反应物也会粘结在除雾器表面造成结垢，这些垢较为坚硬，形成后不易冲洗。

2.防止除雾器堵塞的措施

由于除雾器的功能就是捕捉烟气携带的雾滴，因此形成湿-干类型的垢属于正常现象，脱硫系统都设计有冲洗装置将沉积的石膏垢定期及时冲洗掉，防止其堆积。

正常运行期间，应按照设备厂家要求的冲洗水流量和冲洗频率进行冲洗，可防止结垢物堆积，同时防止发生堵塞和坍塌事故。

应重点进行以下工作：

（1）定期进行冲洗，通常2小时一次，低负荷可适当延长确保冲洗压力，要求冲洗时喷嘴处压力0.25-0.3MPa；

（2）定期检查冲洗阀门，防止阀门内漏，确保除雾器压力测量准确，建议采用环形取压，同时带吹扫。只有准确的压力测量，才能正确的进行监控；

（3）严格控制吸收塔浆液浓度（小于20wt%）；

（4）避免长期高PH运行，另外PH波动不能太剧烈。

三、石膏品质差

1.影响石膏品质的因素

石膏品质差主要表现在以下几方面：石膏含水率高(大于10%)；石膏纯度低；石膏中CaCO3\CaSO3超标；石膏中的CL-、可溶性盐（如镁盐等）含量高等。水泥厂对石膏水分、纯度、CL要求较高，CL高则影响水泥的粘性。

在石膏的生成过程中，如果工艺条件控制不好，往往会生成层状或针状晶体，尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小，粘性大，难以脱水，如CaSO3·1/2H2O晶体。

而理想的石膏晶体（CaSO4·2H2O）应是短柱状，比前者颗粒大，易于脱水。所以，控制好吸收塔内化学反应条件和结晶条件，使之生成粗颗粒和短柱状的石膏晶体，同时调整好系统设备的运行状态是石膏正常脱水的保证。

（1）吸收塔内浆液成分因素

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石膏来源自吸收塔内浆液，其品质的好坏，根本上由吸收塔内反应环境及反应物质决定。

常见影响石膏含水率的因素：

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浆液中杂质成分过高：飞灰、CaSO3、CaCO3、 Cl-、Mg2+、含量高，前三者本身颗粒较小不易脱水；而过多的Mg2+则影响石膏结晶的形状，因增加了浆液的粘度而抑制颗粒物的沉淀过程；

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Cl-过高也会影响石膏的结晶。通常吸收塔内要求Mg2+＜5000ppm， Cl- ＜10000ppm，否则脱水就有影响。

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石膏在塔内停留时间短，结晶时间不足，其颗粒小；

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浆液过稀，石膏过饱和度不足，浆液浓度低于10wt%。

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（2）设备因素

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旋流器分离效果差，造成脱水机上浆液浓度过低；

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真空度过低：一般在0.04~0.06MPa之间最为合适，过高会造成真空泵过载；过低的原因可能是真空系统泄漏、滤饼厚度不足(20~40mm之间)、滤布破损等；

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小颗粒堵塞滤布或者滤布冲洗不足；

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真空泵入口堵塞、真空槽与皮带孔相对位置偏移，皮带上的真空度下降。

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2.石膏品质差解决措施

（1）设计核算

应首先对设计进行核算，检查吸收塔容积、石膏结晶时间（15h以上）、氧化空气量进行检查，是否满足要求。

（2）分析吸收塔浆液成分

对吸收塔浆液进行取样分析，检查浆液内各成分，包括固相和液相。

（3）检查石膏旋流站

检查旋流站压力是否合适，旋流子是否磨损。同时对顶流和底流取样分析，确定旋流子分配比。

（4）检查皮带机设备

包括石膏底流是否分布均匀，石膏滤饼厚度是否合适不至于太薄或太厚，滤布是否堵塞或损坏，真空度是否偏低或偏高，管道有否泄漏，滤布/滤饼冲洗水是否正常等。

（5）检查石灰石品质

石灰石中CaCO3含量低、白云石及各种惰性物质如砂、黏土等含量高将引起石膏品质低下；石灰石浆液粒径过大不仅影响脱硫效率，且使石灰石的利用率偏低，石膏纯度低。

3.运行建议

（1）提高锅炉燃烧效率，保证电除尘效率，尽可能控制烟气中的粉尘浓度在设计范围内。

（2）保证吸收剂石灰石的质量。石灰石的杂质如惰性成分除对脱硫率有不利影响外，还对石膏的质量有不利的影响，因此应尽可能提高石灰石的纯度及提供合理的细度。

（3）保证工艺水的质量，控制水中的悬浮物、CL-、F-、Ca2+等的含量在设计范围内。

（4）选择合理的吸收塔浆液PH值，避免PH值大波动，保证塔内浆液CaCO3含量在设计范围内。

（5）选择合理的吸收塔浆液密度运行值，浆液含固率不能过小或过大。

（6）保证吸收塔浆液的充分氧化，定期化验，使塔内浆液的成分在设计范围内。

（7）对石膏浆液旋流器应定期进行清洗维护，定期检验底流密度，发现偏离正常值时及时查明原因并作相应处理。

（8）对石膏皮带脱水机、真空泵等设备应定期进行清洗维护，保证设备的效率，滤布和真空系统是重点检查维护对象。加强对石膏滤饼的冲洗。

（9）定期维护校验FGD系统内的重要仪表如PH计、密度计等，使之能真实反映系统的运行状况。

（10）适当地加大系统的废水排放量。

（11）控制好燃煤的含硫量，使之在设计范围内。

四、浆液泵的腐蚀与磨损

1.浆液泵的腐蚀与磨损机理

由脱硫工艺的特点决定了，所有中间介质均为腐蚀性液体，同时液体中均携带有颗粒物。接触这些浆液的设备，如泵、管道的磨损和腐蚀是免不了的。特别是对于泵，常伴有汽蚀现象发生，加剧了泵的磨损。

磨损是指含有硬颗粒的流体相对于固体运动，固体表面被冲蚀破坏。磨损可分为冲刷磨损和撞击磨损，设备的磨损是冲刷磨损和撞击磨损综合作用的结果。

（1）泵汽蚀的危害

汽蚀主要是由于泵和系统设计不当、入口堵塞造成流量过低而造成的，包括泵的进口管道设计不合理，出现涡流和浆液发生扰动；进人泵内的气泡过多以及浆液中的含气量较大也会加剧汽蚀。

产生噪声和振动、缩短泵的使用寿命、影响泵的运转性能

2.影响泵磨损的因素

磨损速度主要取决于材质和泵的转速、输送介质的密度。泵与系统的合理设计、选用耐磨材料、减少进人泵内的空气量、调整好吸人侧护板与叶轮之间的间隙是减少汽蚀、磨损，提高寿命的关键措施。针对石膏系统的生产流程，改变设备的运行工况，即降低浆液泵输送介质的密度，可大大地延长设备的寿命。

2.降低磨损的对策

基于脱硫浆液的特性，泵磨损是必然，运行中应重点较少泵的磨损，延长泵的使用寿命。

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严格控制浆液流速在设计值范围内；

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保证入口烟尘浓度低于设计值；

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保证石灰石细粉品质，粒度、纯度符合设计要求；

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采用耐磨材料或耐磨涂层；

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控制浆液密度在设计值范围内。

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3.降低腐蚀的对策

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严格控制浆液PH，禁止长期低PH值运行；

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定期对PH计进行标定，保证PH计显示准确，避免PH大起大落；

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多排废水，降低浆液中的CL离子小于20000ppm。

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六、机械密封损坏

1.机械密封结构原理

机械密封，亦称端面密封，是一种限制工作流体沿转轴泄露的、无填料的端面密封装置，主要由静环、动环、弹性（或磁性）元件、传动元件和辅助密封圈等组成。

机械密封有至少一对垂直于旋转轴线的端面，该端面在流体压力及补偿机械外弹力的作用下，加之辅助密封的配合，与另一端面保持贴合并相对滑动，从而防止流体泄漏。

由于两个端面紧密贴合，使密封端面之间的分界形成一微小间隙，当一定压力的介质通过此间隙时，会形成极薄的液膜并产生阻力，阻止介质泄漏：液膜又可以使端面得以润滑，由此获得长期的密封效果。机械密封由于其泄露量小，密封可靠，摩擦功耗低，使用周期长，对轴（或轴承）磨损小，能满足多种工况要求等特点被广泛应用于泵等旋转设备中。

2.机械密封的重要性

目前脱硫系统上95%的离心泵(水泵、浆液泵)都配备机械密封，机械密封良好的使用性能为脱硫装置的长周期、安全、平稳运行打下了物质基础。但在脱硫系统实际运行维护中，由于机械密封引起的离心泵故障占脱硫设备总故障的 60% 以上，机械密封运行状况的好坏直接影响着脱硫装置的正常运行，必须予以重视并采取有效措施。

特别是吸收塔浆液循环泵，一旦机械密封泄露，直接影响脱硫效率，严重时会导致环保不达标，造成环保罚款。另外，由于循环泵机封非常昂贵，频繁损坏直接影响效益。

目前吸收塔搅拌器也采用机封形式，如果出现机封损坏，有些还需要停运排空更换，给电厂造成很大麻烦。

3.机械密封泄露原因分析

离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或己达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。主要原因有：

（1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；

（2）泵实际输出流量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；

（3）停运未排空或入口门泄露，导致泵体内存有浆液，当泵长时间停运，浆液沉积严重，重新启动由于摩擦副因粘连而扯坏密封面；

（4）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；

（5）环境温度急剧变化；

（6）工况频繁变化或调整，特别是管路配置调节门系统；

（7）密封水断流造成机封损坏

密封水也分为两种情况，一种是密封水外流，起冷却密封端面作用；另外一种是密封水内流入泵体内，密封水比泵体内浆液压力高0.1-0.2MPa，通过水来清洗密封端面。

在运行过程中，密封水应始终投入，一旦出现断流，密封端面将会有浆液颗粒积聚，造成摩擦，机封很快就会被烧毁。特别对于密封水内流的机械密封，对于密封水的压力还有要求，通常密封水均来自工艺水泵，应防止工艺水需求量大时压力下降，造成密封水压力低于泵体内压力。必要时，应配置单独的密封水泵。

（8）衬胶原因

设计管道时，未考虑衬胶厚度，造成通流量不足，特别是小浆液泵比较多。

（9）管道堵塞

脱硫系统经常会出现管道堵塞，或者是浆液淤积，或者是管道内杂物堵塞，或者是防腐衬胶脱落等，或者是管道上的滤网堵塞等，一旦管道堵塞，造成浆液泵憋泵运行，泵体内浆液气化，温度升高，就会造成机械密封损坏。

（10）管道设计不匹配

为了减小泵入口阻力降,增加汽蚀余量，在脱硫浆液泵的入口处设计偏心大小头。很多项目上都存在，泵的入口管道设计不太合理，入口管道过细，导致泵的吸入量不足，很容易发生气蚀，造成机封泄露。

4.解决措施

（1）运行中，加强对密封水的巡检，特别是循环泵，防止断流

（2）保证密封水压力和流量

（3）无水机封改为有水机封

（4）定期检查泵振动，一旦出现振动过大，及时停运进行反冲洗，必要时检查入口管道或滤网。

七、吸收塔浆液起泡

1.浆液起泡的危害

吸收塔浆液起泡后，经常会导致吸收塔溢流。由于吸收塔液位均采用差压变送器测量，一旦出现泡沫，就会导致吸收塔液位成为“虚假液位”，再加上搅拌器搅拌、氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素综合影响，引起液位波动，造成吸收塔液位间歇性溢流。很容易造成严重后果。

（1）对烟道的危害

一旦吸收塔起泡溢流，浆液进入未作防腐的原烟道，造成原烟道腐蚀。

（2）对增压风机的影响

一旦吸收塔起泡严重，溢流浆液顺着原烟道流到增压风机出口，浆液猛烈冲击正在运行的风机叶片，极易造成叶片断裂。特别是对于无GGH系统。

（3）对氧化影响

当吸收塔起泡溢流，为了减少溢流，只有大幅降低液位，直接导致氧化效果下降，亚硫酸钙增加，形成恶性循环。

（4）对脱硫效率的影响

当吸收塔起泡后，泡沫富集在液面上，影响SO2的反应吸收

2.吸收塔起泡原因分析

泡沫是由于表面作用而生成，它的产生式由于气体分散于液体中形成气-液的分散体，在泡沫形成的过程中，气-液界面会急剧的增加。若液体的表面张力越低，则气-液界面的面积越大，泡沫的体积也就越大。

吸收塔浆液中的气体与浆液连续充分地接触，由于气体是分散相，浆液是分散介质，气体与浆液的密度相差很大，所以在浆液中，泡沫很快上升到浆液表面。

纯净的液体不能形成稳定的泡沫，吸收塔起泡是由于系统中进入了其他成分。

（1）锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分，未燃尽成份岁锅炉尾部烟气进入吸收塔，造成吸收塔浆液有机物含量增加。（皂化反应）

（2）锅炉电除尘运行状况不好，烟气中粉尘浓度超标，含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后，致使吸收塔浆液重金属含量增高。重金属离子增多引起浆液表面张力增加，从而使浆液表面起泡

（3）脱硫用石灰石中含过量MgO，与硫酸根离子反应产生大量泡沫

（4）脱硫用工艺水水质达不到设计要求（如中水），COD/BOD超标。

3.起泡对策

吸收塔浆液起泡溢流后，首先要消除已产生的泡沫，然后通过调整运行方式，缓解起泡溢流现行，最后分析起泡原因，严格控制进入吸收塔内各种可能引起起泡的物质。

（1）从吸收塔地坑定期加入脱硫专用消泡剂。最初可先取部分浆液进行试验，有效果好再向吸收塔内加入。

（2）必要时，停运一台循环泵，减小吸收塔内部浆液的扰动，降低浆液起泡性。

（3）加大石膏脱水量，进行浆液置换。

（4）脱水的同时，加大废水排放量，降低浆液中重金属离子、CL离子、有机物、悬浮物及各种杂质的含量。

（5）严格控制脱硫用工艺水水质，避免用中水。同时严格控制石灰石原料，重点控制石灰石中MgO含量

（6）制定严格的运行制度，当主机投油或电除尘故障时，短期可恢复时，可暂时打开旁路，降低风机开度；如时间长，应停运脱硫装置。

（7）加强吸收塔浆液、废水、石灰石浆液、石膏的化学分析工作，有效监控脱硫系统运行状况，发现浆液品质恶化趋势时，及时采取处理手段。

（8）当吸收塔起泡溢流，必须定期打开烟道底部疏水阀疏水，防止浆液到达增压风机出口段。

（9）如采取多种处理手段，同时控制工艺水、石灰石品质后，吸收塔仍然溢流，必须尽快实施吸收塔浆液倒空置换。

八、设备操作及维护保养

1.操作规程

除尘脱硫装置在运行时要对各部件进行检查：

（1）首先对脱硫进行检查、排污口要关闭、不可无水运行、不得漏风，以防不能闭缝运行。

（2）锅炉在点火前就要把水池放满水，检查水泵是否正转，检查无误后，在点火前必须开启水泵或打开自来水开关（阀门），保证脱硫塔内正常有水，以防玻璃鳞片被烟气烧破。

（3）在正常运行期间，脱硫装置要保证一定的水位，确保脱硫效果。

（4）一般情况下，在锅炉点火的同时，就需开启脱硫泵（供水泵），否则会造成脱水系统阻塞，最终导致防腐烧坏，塔体损坏。

（5）对脱硫液，保证PH值≥12时才能达到脱硫效果。

（6）该设备采用循环水，水的清洁度≥90%以上，否则会将脱硫塔体冲刷透孔，最终造成设备瘫痪。

（7）每班要求循环检查3~4次，看是否流水。如流水，但引风机不能带水，如引风机带水要立即降低除尘内水位，直到引风机不带水为止。

2.停车

（1）短时间减量或切气，则脱硫不必停车，可依时间长短适当减量，或保持原状，否则吸收再生液量减少后，一旦加量有时难以保证脱硫效果。

（2）长时间停车，应先与有关人员联系好，分别关脱硫泵、冲洗泵出口阀门，停泵，关入口阀门，从泵导淋排液，切断上述泵电源，并定期盘车，将溶液分别存放在三个槽内，并检查有无泄漏处。冬天要保温，少排导淋，防冻堵。。

在正常情况下每班要检查两次，对耐腐脱硫泵要保证有水运行，定期加足机油，对除尘脱硫设备每班要检查3~4，特别要确保循环池用水的清洁度，定期更换排查，最长时间不能超过一个星期。

脱硫吸收塔系统常见故障分析及处理

脱硫吸收塔系统常见故障分析及处理 在电力系统中，脱硫吸收塔扮演着十分重要的角色，其在运行过程中如果出现了故障将会严重影响到电力系统的正常生产和运行，因此，对于脱硫吸收塔可能存在的问题需要我们及时的进行分析和研究，并找到解决的方案。本文主要就脱硫吸收塔系统中常见的故障原因进行了分析和研究，并提出了相应的解决对策，希望通过本次研究对更好的促进脱硫吸收塔常见故障的解决有一定的帮助。 标签：脱硫吸收塔常见故障解决对策 脱硫吸收塔系统在保障电力安全生产和环境保护工作中起到了至关重要的作用，而且在运行过程中不同温度和环境的作用下，会严重影响到系统正常的工作流程，进而导致各种系统故障出现，因此，做好对脱硫系统运行过程中各种缺陷、故障的检修和维护工作就显得十分重要了。 一、脱硫吸收塔系统中循环泵叶轮以及泵壳出现磨损故障 1.故障原因分析 在脱硫吸收系统在运行过程中，由于系统中主要的介质是石灰石浆液，外加浆液的酸碱度变化程度很大，因此，在系统运行过程中，浆液循环泵的叶轮磨损是在所难免的。在系统运行过程中，浆液会在泵内高速运转，产生的冲击力会对泵壳产生一定的冲击，最终将会导致泵壳的磨损。这种情况持续进行下去就会逐步造成泵壳壁的磨损，严重时还会出现磨穿的现象，给系统安全运行造成严重的影响。当泵壳的厚度变薄之后，经过叶轮对其做功后，浆液会出现回流的现象，这就导致了浆液在系统中的循环总量降低，循环液的液压就会减小，达不到设计的高度，导致系统的吸收效果减弱，出力达不到额定的数值，最终导致了脱硫吸收塔系统的各个参数出现异常情况，使得整个系统的脱硫效率持续降低。 2.解决对策 当系统中浆液循环泵叶轮以及泵壳出现了严重的磨损之后，系统中相应的参数就会出现循环泵电流减小，整个浆液系统的出力就会下降，整个浆液的循环量会随之持续降低。当系统出现这种情况之后，应该及时的将系统停止运行，对该系统中的泵叶轮以及泵壳进行特殊的工业防磨处理。当这项工作处理完毕之后，就可以再次使系统投入运行。而当系统中叶轮出现严重的磨损之后，应该根据设备在系统中的运行时间长短，综合考虑各项经济效益，及时的更换成全新的叶轮，从而保证系统能够正常的循环，保持正常的浆液循环量。 二、脱硫吸收塔系统中循环泵出口喷头以及母管出现堵塞故障 1.故障原因分析

电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案

电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案 我厂脱硫采用电石渣-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。设计入口SO2≦8000mg/m3，出口SO2≦35mg/m3。电石渣浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与电石渣中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成电石渣石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括电石渣，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至厂外综合利用处理，从而除去烟气中98％以上的SO2污染物。 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干： 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。 1.2原因分析 影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1参数控制 参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。 而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如电石渣和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个重要参数。控制PH值就是控制进入吸收塔的电石渣浆液量。因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而电石渣的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于电石渣的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的电石渣混入石膏，无论是电石渣还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。

脱硫常见问题及解决方案大起底

一、脱硫效率低 1.脱硫效率低的原因分析： （1）设计因素 设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。 （2）烟气因素 其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。是否超出设计值。 （3）脱硫吸收剂 石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。特别是白云石等惰性物质。 （4）运行控制因素 运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。 （5）水 水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。 （7）其他因素 包括旁路状态、GGH泄露等。 2.改进措施及运行控制要点 从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。 （1）FGD系统的设计是关键。

根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。特别是设计煤种的问题。太高造价大，低了风险大。 特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。 （2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。 （3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。 （4）保证FGD工艺水水质。 （5）合理使用添加剂。 （6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg 离子等。 （7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。 二、除雾器结垢堵塞 1.除雾器结垢堵塞的原因分析 经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。由于除雾器材料多数为PP，强度一般较小，在粘结的石膏垢达到其承受极限的时候，就会造成除雾器坍塌事故。 沉积在除雾器表面的浆液中所含的物质是引起结垢的原因。如果这些污垢不能得到及时的冲洗，就会在除雾器叶片上沉积，进而造成除雾器堵塞。 结垢主要分为两种类型： （1）湿-干垢：

湿法脱硫系统设备常见故障处理方法和预控措施

湿法脱硫系统设备常见故障处理 方法及预控措施

***** 一、脱硫系统概述 1、湿法脱硫工艺流程 石灰石——石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、 排放系统组成。其基本工艺流程如 下： 锅炉烟气经电除尘器除尘后，经 过引风机、引风机出口烟道、吸收塔 入口烟道，进入吸收塔。在吸收塔内 烟气自下向上流动，被向下流动的循 环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液自 吸收塔底部由浆液循环泵向上输送 至吸收塔喷淋层，每个浆液循环泵与 其各自的喷淋层相连接（共4层），

由塔内设置的布液管道及喷嘴雾化后分散成细小的液滴均匀喷射到吸收塔整个断面，使气体和液体得以充分接触洗涤脱除烟气中的SO2、SO3、HCL和HF。与此同时，吸收SO2（SO3）后的浆液在吸收塔内“强制氧化工艺”的处理下被导入的空气强制氧化为石膏（CaSO4?2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。石灰石与二氧化硫反应，经强制氧化生成的石膏，通过石膏排出泵排出吸收塔，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器（一级脱水设备）和真空皮带脱水机（二级脱水设备），最终形成湿度小于10%的石膏副产品。 经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按程序用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。 在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46~55℃左右，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。 2、脱硫过程主反应： 1．SO2 + H2O → H2SO3 吸收 2．CaCO3 + H2SO3 → CaSO3 + CO2 + H2O 中和 3．CaSO3 + 1/2 O2 → CaSO4 氧化 4．CaSO3 + 1/2 H2O → CaSO3?1/2H2O 结晶 5．CaSO4 + 2H2O → CaSO4?2H2O 结晶 6．CaSO3 + H2SO3 → Ca(HSO3)2 pH控制

脱硫系统运行中常见问题及处理

脱硫系统运行中常见问题及处理 吸收塔溢流问题： 1吸收塔溢流现象 调试及运行中吸收塔会发生浆液溢流现象，而且此现象很普遍。溢流现象不是连续的，而且有一定的规律性，表面现象来看，很不好解释。例如我公司#5吸收塔溢流管线标高为11150mm，溢流排水管线位置13110mm，上面呼吸孔标高为14000mm。 系统停运时液位正常，运行中液位显示10000mm时溢流口开始间歇性溢流，并从呼吸孔排出泡沫。对液位计、溢流口几何高度进行校验，没有发现问题。当液位降低到8.5米左右，烟气会从塔体溢流口冒出，造成浆液从呼吸孔喷出。 2原因分析 DCS显示的液位是根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算得来的值，而不是吸收塔内真实液位。由于循环泵、氧化风机的运行，而且水中杂质(有机物，盐类等)、氧量较大，而引起浆液中含有大量气泡、或泡沫，从而造成吸收塔内浆液的不均匀性，由于浆液密度表计取样来自吸收塔底部，底部浆液密度大于氧化区上部浆液密度，造成仪表显示偏低。 我公司脱硫用水采自机组循环水排污水，水质较差，有机物较高可达30～40，CL-含量超过1100mg/l。此时吸收塔内液位超过了表计显示液位，此时塔内液位已经达到了溢流口的高度，再加上脉冲扰动、氧化空气鼓入、浆液的喷淋等因素的综合影响而引起的液位波动，并且浆液液面随时发生变化，导致吸收塔间歇性溢流。 3处理方案 3.1确定合理液位 调试期间确定合理的运行液位，根据现场运行条件，人为降低运行控制液位计显示液位，使塔内实际液位仅高于塔体溢流口高度，防止烟气泄露。修正吸收塔浆液密度来提高液位计显示液位，控制液位在塔体溢流口至溢流排水口标高之间。 3.2加入消泡剂 尽管确定液位仅高于塔体溢流口高度，也难免吸收塔浆液泡沫从呼吸孔冒出。根据实际运行情况来看，吸收塔内泡沫会高于实际液位表面2—5米。防止吸收塔溢流及喷沫现象的有效手段是加入消泡剂。加入消泡剂的量按系统废水量计算：(废水处理量设计值)×24h× 10g/m3=Xkg/h，如实际运行约3m3/h废水量，每天约加入0.72kg/d就可起到消泡作用。同时按照运行情况连续排出废水，控制浆液中的盐分，避免大量泡沫的形成。 3.3核算氧化空气用量

烟气脱硫装置常见故障、原因及处理措施

烟气脱硫装置常见的故障、原因、及处理措施 一、事故处理的一般原则： 1、发生事故时，运行人员应根据综合参数的变化及设备异常现象，正确判断和处理处理事故，防止事故扩大，限制事故范围或消除事 故的根本原因；在保证设备安全的前提下迅速恢复脱硫装置组成运行，满足机组脱硫的需要。在机组确已不具备运行条件或继续运行 对人身、设备有直接危害时，应停运脱硫装置。 2、运行人员应视恢复所需时间的长短使FGD装置进入短时停运、 短期停运或长期停运状态。在处理过程中应首先考虑重新浆液在管 道内堵塞以及在吸收塔、箱、罐、池及泵体内沉积的可能性，尽快 排放这些管道和容器中的浆液，并用工艺水冲洗干净。 3、在电源故障情况下，应尽快恢复电源，启动各搅拌器和冲洗水泵、工艺水泵、增压风机电机的润滑油泵和液压油泵、增压风机及密封 风机。如果8小时内不能恢复供电，泵、管道、容器内的浆液必须 排出，并用工艺水冲洗干净。 4、事故处理结束后运行人员应实事求是地记录事故发生的时间、现象、及所采取的措施等，对事故现象的特征、经过及采取的措施认 真分析、总结经验教训。 5、发生下列情况之一时，运行人员要紧急停运脱硫装置： 5.1增压风机故障； 5.2GGH停止转动； 5.3吸收塔循环泵全停；

5.4烟气温度超出允许范围； 5.5原烟气挡板未开； 5.6净烟气挡板未开； 5.76kv电源中断； 5.8锅炉发出灭火信号； 5.9锅炉投油或电除尘故障。 6、出现火灾事故时，运行人员应根据情况按以下措施处理： 6.1运行人员在现场发现有设备或其他物品着火时，立即报警，查 实火情。 6.2正确判断灭火工作是否具有危险性，按照安全规程的规定，根 据火灾的地点及性质，正确使用灭火器材，迅速灭火，必要时应停止设备或母线的工作电源和控制电源。 6.3灭火工作结束后，运行人员应对各部分设备进行检查，对设备 的受损情况进行确认。 二、烟气脱硫装置常见的故障、原因、及处理措施 FGD装置的各种故障存在共性，但更多的是由于设计、制造、安装及维护水平的差异而表现出不同的特点。因此应结合现 场具体情况，作详细判断分析和处理。 一、烟气系统 1、增压风机故障 现象： 1)DCS画面显示增压风机已停止，“增压风机跳闸”报警信号

脱硫吸收塔系统常见故障分析及处理

脱硫吸收塔系统常见故障分析及处理 脱硫系统的发生的故障主要是吸收塔系统出现的异常工况，分析吸收塔系统浆液循环泵叶轮磨损、浆液泵出口母管堵塞、吸收塔内浆液异常等对吸收塔出口参数的影响，并提出了各种异常现象发生时的解决方法，为减少脱硫系统故障，确保烟气达标排放提供参考。 1脱硫系统概况 石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前较为成熟的脱硫技术。莱城电厂4台 300MW机组采用石灰石－石膏的湿法烟气脱硫工艺，一炉一塔设计。自投运以来，脱硫设施投运率超过99.0%、脱硫效率保持在95%以上。整套系统于2008年12月底完成安装调试，运行稳定。 系统全烟气量脱硫时，脱硫后烟气温度不低于80℃。校核煤种工况下确保FGD装置排放的SO2浓度不超标；当FGD入口烟气SO2浓度比设计煤种增加25%时仍能安全稳定运行。吸收塔系统是影响脱硫效率的核心部件，自下而上可分为氧化结晶区、吸收区、除雾区三个主要的功能区。 2吸收塔系统常见故障分析及解决方法 2.1循环泵叶轮及泵壳磨损对吸收塔参数的影响脱硫系统运行中，因浆液循环泵中介质为石灰石浆液，外加浆液中pH值变化较大，因此，浆液循环泵的磨损在所难免。浆液在泵内高速流动，对泵壳产生一定的冲刷磨损，造成泵壳壁厚变薄、磨穿的情况。当泵壳减薄后，经叶轮作功后的浆液回流量相应增加，浆液循环总量减小，压头理所当然达不到应有的高度，吸收效果变差，出力不能达到额定值，吸收塔参数异常，脱硫效率降低。 解决方案：当浆液循环本叶轮及泵壳磨损严重时，相应出现浆液循环泵电流减小，出力降低，将循环量减少，此时应停止运行，对该泵叶轮及泵壳进行特殊工艺防磨，当防磨工作处理且养护完毕，可在此投入运行。当叶轮磨损严重时根据运行周期可更换新叶轮，以保持正常浆液循环量。 2.2循环泵出口喷头及母管堵塞对参数的影响 吸收塔系统运行中，经常出现浆液循环泵出力降低的情况，在排除浆液循环泵磨损等情况外，应考虑浆液循环泵出口喷头及母管堵塞。一旦以上部位堵塞，

脱硫脱硝设备常见故障及解决方法

脱硫脱硝设备常见故障及解决方法 脱硫脱硝设备是热电厂、锅炉等工业设备中的一种重要装置，它能够有效地消 除二氧化硫和氮氧化物等有害气体的排放，保护环境、减少空气污染。但是在使用过程中难免会出现故障，下面就让我们来了解一下脱硫脱硝设备常见故障及解决方法。 一、脱硫设备故障 1. 脱硫塔堵塞 脱硫塔堵塞是脱硫设备的常见故障，主要是由于颗粒物、氧化物等杂质在脱硫 塔内堆积过多所引起的。堵塞会导致气流不畅，难以实现脱硫效果。解决方法：加强原料筛选，使用高品质的石灰石等原料，并定期对脱硫塔内部进行清洗。 2. 脱硫剂消耗过快 脱硫剂消耗过快，可能是因为反应速度过快，也可能是废气中含有多种元素， 需要使用大量的脱硫剂消耗来维持，或者是脱硫剂质量不佳。解决方法：调整反应速度，优化燃煤物料，或更换高品质的脱硫剂。 3. 脱硫效果差 脱硫效果差，可能是由于脱硫塔中流速不平衡、反应温度不高、浆液浓度低等 因素所导致的，也可能是氧化剂浓度不足等原因。解决方法：调整脱硫塔内的流速和温度，提高浆液的浓度；另外，在脱硫塔中加入更多的氧化剂，也能够有效提高脱硫效果。 二、脱硝设备故障 1. 脱硝催化剂失活 脱硝催化剂失活是脱硝设备常见故障现象，主要原因是废气中含有过多的硫、 氧化铁等有害物质，会使得催化剂失去活性。解决方法：加强催化剂的维护和更换，避免废气中有害物质的影响。 2. 脱硝效果差 脱硝效果差主要是由于废气中的硝酸盐含量过高，造成效果不理想。解决方法：加强废气的质量监测，调整废气的通风率和运行流程，实现更好的脱硝效果。

3. 脱硝设备腐蚀 脱硝设备在长时间的使用过程中，可能会出现腐蚀问题，主要原因是氧化铁等 有害物质对设备表面的腐蚀作用。解决方法：选用耐腐蚀的材料，增强设备的防腐措施，并定期对设备进行维护和清洗。 综上所述，脱硫脱硝设备常见故障多种多样，需要我们在日常维护过程中加强 监测、及时清洗和更换催化剂、脱硫剂等，以保证设备的正常运转和脱硫脱硝效果。

电厂脱硫系统检修过程中存在问题及解决措施

电厂脱硫系统检修过程中存在问题及解决措施 随着经济社会的不断发展，人们对自己生活水平要求也越来越来高，用电量需求也越来越大。而产生电的主要原材料煤会对我们现处的环境造成很大的污染。脱硫技术不仅可以提高材料的生产利用率，获得更多的用电量，还可消除部分空气污染物，达到保护环境，净化空气的作用。 标签：脱硫系统；检修过程；解决措施 一、前言 目前，随着我国电力工业的污染物的国家环保排放标准日益严格，新建及扩建发电厂的要求必须安装脱硫装置。由于近两年电力供应紧张，新建机组迅猛增加，并且机组燃煤供应紧张，电厂燃用煤质较差，基本是输送到什么煤就烧什么煤，基本没有选择低灰份低硫煤的余地，污染相当严重，在新建机组投产的同时，要求配套的脱硫装置也相应投产，既提高材料利用率，也保护环境，减少二氧化硫等污染物的产量。 二、电厂脱硫系统的概念 将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成S02,通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Fluegasdesulfurization，简称FGD）,在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MGO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。 三、电厂脱硫系统运行中的常见问题 1.脱硫效率较低 目前，火电厂脱硫系统在进行脱硫处理时，常常难以达到火电厂正常生产的要求，这是由于多方面原因造成的。首先，很多电廠是发电机组与脱硫系统进行同时设计建造的，导致脱硫系统无法结合实际进行设计，最终的运行效率严重不足；其次，煤的种类不同，其中的含硫量也不同，一些含硫量高的煤在使用过程中会导致排放物中硫的含量较高，脱硫系统难以有效进行脱硫；另外，运行中对吸收塔浆液的控制、吸收塔PH值的控制、吸收塔浆液的浓度、氧化风量以及废水排放量等因素都会对脱硫系统的效率产生直接影响。 2.除雾器结垢 脱硫系统在运行过程中沉积在除雾器表面的浆液中所含有的物质会在除雾器

浅谈600MW石灰石-石膏湿法脱硫真空皮带脱水机常见问题及处理办法

浅谈600MW石灰石-石膏湿法脱硫真空皮 带脱水机常见问题及处理办法关键词：600MW机组；真空皮带脱水机；湿法脱硫； 摘要：本文结合国能内蒙古呼伦贝尔发电有限公司（以下简称呼贝公司）真空皮带脱水机大修工作，利用真空皮带脱水机大修过程中对整套真空皮带脱水机进行解体的机会学习真空皮带脱水机内部构造和原理，并在大修过程中对真空皮带脱水机常见的问题进行优化和改造。 前言：呼贝公司2×600MW火电机组于2010年投产，锅炉烟气脱硫装置采用一炉一塔，采用石灰石—石膏湿法脱硫。真空皮带脱水机是上海旭和环境工程有限公司采用的日本三菱技术生产的二代机，型号为MBN13-14，。大修前，存在真空腔内部堵塞、脱水机密封水泄漏、气液分离器平均真空度低、石膏脱水率不合格，石膏不成型等问题。 1、真空皮带脱水机大修前运行概况及问题 真空皮带脱水机的原理是从吸收塔反应池排出的石膏浆液经吸收塔排浆泵送入石膏旋流浓缩器。经旋流浓缩器浓缩后的浆液浓度约45～55%（wt）进入真空皮带脱水装置，经过真空皮带脱水机脱水形成含水量小于10%（wt）的石膏，脱水后的石膏送至石膏储存间堆放。石膏储存间的石膏由铲车装汽车后外运；脱水后的工艺水作为真空皮带机滤布滤饼冲洗水补给水，真空泵密封水再次利用。因呼贝公司真空皮带脱水机已连续运行10余年未进行大修，其中存在的主要问题如下： 1.1真空皮带脱水机真空系统问题：由于真空皮带脱水机多年未进行大修，在浆液的常年冲刷下，真空室、真空腔材质老化，热胀冷缩等情况导致内部腔体表面变薄，整个真空腔体支腿部分变形，强度大大降低，对设备的正常使用存在很大的安全隐患。此外，摩擦带长期运行，导致真空室摩擦带槽部分被磨深，使

湿法脱硫控制存在的问题和解决方案

湿法脱硫控制存在的问题及解决方案 石灰石-石膏湿法脱硫系统采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石磨细成粉状后与水混合搅拌成石灰石浆液。在吸收塔内，石灰石浆液与烟气接触混合，烟气中的S02与浆液中的CaC03以及进入的氧气进行化学反应被脱除，吸收塔内的石灰石浆液与S02反应生成石膏浆液，石膏浆液经脱水后制成石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，再经换热器加热升温后排入烟囱。石灰石-石膏湿法脱硫工艺系统主要包括：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统等。 1石灰石-石膏湿法脱硫基本工艺流程 锅炉烟气经除尘设备除尘后，通过增压风机、气-气换热器（gas-gasheater,GGH）降温后进入吸收塔。在吸收塔内向上流动的烟气被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液首先通过浆液循环泵向上输送到喷淋层，再通过喷淋层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以脱除烟气中的SO2、S03、HCI 和HF等酸性物质，反应生成的副产物被导入的空气氧化，生成最终产物）））石膏（CaSO4.2H20）,同时消耗作为吸收剂的石灰石。在吸收塔中，石灰石浆液与S02反应生成石膏浆液，这部分石膏浆液通过石膏浆液排出泵排出，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器、浆液分配器和真空皮带脱水机。经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，将清洁烟气中所携带的浆液雾滴除去。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞;二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46~55e,再通过GGH （或其它加热设备）将烟气加热到80 e以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。 最后，洁净的烟气通过烟囱排向大气. 2FGD主保护存在的问题及解决方案 2.1非增压风机跳闸引起的FGD主保护动作 2.1.1主保护动作条件主保护动作条件为： a）GGH故障; b）锅炉2台引风机跳闸（运行信号消失）； c）3台循环泵都停运，没有延时； d）皿入口温度高于180e; e）任一原烟气入口挡板未全开； f）净烟气出口挡板未全开； g）增压风机运行时，增压风机出口挡板未全开;

锅炉烟气脱硫脱硝系统运行问题及处理措施

锅炉烟气脱硫脱硝系统运行问题及处理措 施 国家对环保要求的逐渐提高，大部分锅炉厂针对烟气处理系统都开展了深入改造。随即而来出现硫酸铵浆液结晶差，液态氨损耗大，脱硫塔喷头堵塞，脱销系统中氨水浓度较低以及氮氧化物指标不达标等一系列问题。锅炉排出的烟气在脱硫上，工业锅炉目前常用氨法脱硫工艺，即烟气脱硫、氧化空气、硫铵、检修排空、工艺水等子系统。如果采用一炉一塔开展全烟气脱硫，脱硫效率能到达98%以上。在脱硝上，目前常用SNCR脱硝工艺，使用氨水作为复原剂，脱硫效率在50%以上，且NOx排放浓度控制在200mg/Nm3以下。 1锅炉烟气脱硫脱硝概述 1.1脱硫工艺 锅炉烟气脱硫，指的是除去烟气中的SO、SO2等硫化物，以满足保护环境的要求。按照不同的工艺，可以分为石灰石-石膏脱硫、磷铵肥法脱硫、烟气循环流化床脱硫、海水脱硫、氨水洗涤法脱硫、电子束法脱硫等。分析烟气脱硫工艺的特点，主要如下：第一，能够捕捉多种有害气体，从而提高脱硫效率；第二，脱硫过程节水节电、降低了运行成本；第三，脱硫设备操作简单、维修量少，能够适应复杂环境，有利于日常管理和维护；第四，不同工艺能够处理不同含硫量的烟气，或者采用联合工艺，能够提高脱硫效果。 1.2脱硝工艺 锅炉烟气脱硝，指的是除去烟气中的硝化物NOx。从脱

硝工艺上来看，主要包括两种类型：一是从源头上治理，减少煅烧期间生成的NOx含量，常见如使用低氮燃烧设备；或者调整配料方案，使用矿化剂降低熟料温度；或者炉和管道分段燃烧，从而控制温度高低。 二是从末端治理，降低烟气中的NOx含量，目前应用广泛，常见如活性炭吸附脱硝、电子束脱硝、SCR技术、SNCR 技术等。以SNCR脱硝工艺为例，在小型机组中的脱硝效率为80%以上，在大型机组中的脱硝效率为25%-40%，常用于低氮燃烧技术的辅助处理手段，优势在于占地面积小、工程造价低，而且适用于老厂改造工程。 2脱硫脱硝系统存在问题及处理措施 2.1硫酸铵结晶颗粒小及处理 2.1.1主要原因 主要原因是因为进入脱硫塔烟道处防腐层脱落到浓缩段，堵塞二级循环泵喷头，使得脱硫塔浓缩段温度太高。其次可能是液氨投入量太大，脱硫塔pH值太高，影响硫酸铵的结晶效果。也可能是由于锅炉布袋除尘器泄露，导致烟气中粉尘进入脱硫装置，这时二级循环泵喷头流通不顺畅，由于堵塞造成浓缩段封闭，同时温度升高，硫酸铵结晶颗粒太小，分离效果差。 2.1.2解决措施 一般脱硫系统在开车前，首先要开展试车实验。脱硫系统检修后，最少开展两***联动试车，并对脱硫塔、循环槽开展清理。水联动试车完毕后，观察喷头及泵体运行情况，保

脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案

脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案 控制吸收塔液位是影响石膏脱水的重要因素之一。如果液位过高，会导致石膏颗粒沉积不均匀，形成分层现象，导致石膏脱水困难；如果液位过低，会使石膏颗粒浓度过高，导致石膏结晶不良，同样会影响石膏的脱水效果。 1.2.1.4粉尘含量和氧化风量 粉尘含量和氧化风量也会影响石膏的脱水效果。过高的粉尘含量会使石膏颗粒表面附着粉尘，影响石膏的结晶和脱水效果；而过高的氧化风量则会使石膏颗粒表面氧化，同样会影响石膏的脱水效果。 1.2.2脱水设备的运行状况 脱水设备的运行状况也是影响石膏脱水的重要因素。如果脱水设备的过滤布老化或者损坏，就会使石膏饼中的水分难以脱出；如果脱水设备的排水口堵塞或者不畅，也会影响石膏的脱水效果。 2解决方案 2.1参数控制方案 针对影响石膏脱水的因素，可以采取以下措施：控制吸收塔浆液的PH值和密度，保持合适的液位，控制粉尘含量和氧

化风量。具体来说，可以通过调整石灰石浆液的进料量和加入一定量的石膏晶种，控制浆液的PH值和密度；采用合适的液位控制方法，保持吸收塔内的浆液浓度均匀；加强粉尘和氧化风的管控，减少对石膏脱水的影响。 2.2脱水设备改进方案 针对脱水设备的问题，可以采取以下措施：定期更换过滤布，保持设备的正常运转；加强设备的维护和保养，确保排水口畅通。同时，可以考虑引进新型的脱水设备，提高石膏脱水的效率和质量。 总之，针对石膏脱水困难的问题，需要从吸收塔参数控制和脱水设备改进两个方面入手，综合采取措施，提高石膏的脱水效率和质量。 吸收塔中的石灰石CaCO3含量也会影响脱硫效果。石灰石的含量越高，可以提供更多的Ca2＋，有利于SO2与脱硫剂的反应，但同时也会增加石膏的产量和含量。如果石灰石含量过低，则会影响SO2的吸收和氧化。因此，需要控制石灰石的投加量，使其达到最佳的脱硫效果。同时，石灰石的粒度也会影响脱硫效果，粒度过大会降低石灰石的反应速率，粒度过小则会影响石灰石的循环反应和石膏的脱水效果。因此，需要根据吸收塔的具体情况选择适当的石灰石粒度和投加量。

脱硫石膏脱水困难的分析及处理

脱硫石膏脱水困难的分析及处理 摘要：本文针对火电厂湿法脱硫系统运行中,对可能造成石膏脱水困难的 常见因素进行了分析，并通过运行控制和调整以及设备维护，有效地解决了石膏 脱水困难问题，为以后的脱硫运行提供借鉴与指导，并为脱硫石膏的综合利用奠 定良好的基础。 关键词：湿法脱硫石膏品质原因分析处理方法 一、原因分析： 脱硫运行中出现石膏含水量大，表现在脱机时石膏下料口不结块、不滑落， 成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。这种脱水下的物质物理性质成粘性，分析原因一般有以下几种情况： 1.1 入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒” 1.2 石灰石品质发生变化 1.3 燃煤含硫量突然增大 1.4 石膏旋流器出现异常 1.5 真空皮带机异常 1.6 氧化空气量不足 1.7 其他原因 入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒” 原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。一般要

求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易出 现这种现象。如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样沉淀，如果沉 淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总量的1/3（正常的应在1/4以下）， 就说明入口的烟尘含量太大了。 如果电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质，在这种状况下再坚持运行将造成吸收塔浆液 极易“中毒”。一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。吸收塔浆液“中毒”后，需要 较长时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量石灰石粉，排放大量浆液，提 高了运行成本。 1.2石灰石品质发生变化 石灰石粉的品质是影响脱硫运行的一个重要因素，其中碳酸钙含量及成品的 细度是关键，杂质增多或含量下降都会使浆液品质恶化，细度越细反应效果就越好。这就可能出现当碳酸钙含量及成品的细度发生较大变化时，其反应活性降低，极可能发生供浆过量，此时塔内浆液中含CaCO3量增大，由石灰石颗粒易粘结在 一起，导致造成脱水困难现象的发生。另外如果石灰石原料中夹带黏土、泥沙等 杂质，这些杂质状态不稳定，也会在一定程度上造成脱水困难的现象发生。 1.3燃煤含硫量突然增大 当吸收塔入口SO2浓度较高，而鼓入吸收塔的氧化空气量并未随之增加，特 别当SO2浓度超过设计值，氧化风量也是无法改变，由于严重氧化不足，会造成 石膏结晶困难，增加脱水的难度。 1.4石膏旋流器出现异常 判断旋流器工作十分正常，可以采取检查及测量的方法。测量的方法十分简单，分别取进石膏旋流器进口、出口的浆液，沉淀30分钟，对比一下含固量的 差别，如果入口的含固量为出口的40-60%说明旋流子运行正常，如果高于或者低 于此范围就要检查更换旋流子了。

双碱法脱硫系统运行过程中存在的问题及解决方案

焦炉烟道气双碱法脱硫系统运维存在的问题与解决方案 双碱法脱硫与石灰石/石灰湿法脱硫相比，脱硫反应机理类似，主要是利用钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不容易造成结垢堵塞问题的优点来代替石灰石/石灰湿法脱硫的。普遍认为双碱法脱硫液气比小，脱硫效率高，一次投资省，运行成本低，适合在中小锅炉的脱硫工艺中应用。但在实际的应用中，双碱法脱硫使用效果并不理想，仍然出现了结垢、运行成本高和设备腐蚀等各种难以解决的问题。 通过对现场踏勘发现，脱硫系统存在的主要问题是脱硫塔浆液池和循环池以及喷淋层浆液管道结垢严重，堵塞管道，影响整个系统运行。

针对以上情况，结合现场踏勘和与现场负责人交流结果，做几点原因分析如下： 1、烟气中粉尘含量高，焦炉烟气中的粉尘与燃煤锅炉烟气中的粉尘不同，燃煤锅炉烟气中的粉尘呈颗粒状，粒径大，硬度高；而焦炉烟气中的粉尘呈粉末状，粒径小，质地软，与脱硫浆液接触后，易形成粘稠物质黏附于塔壁和管道上，逐渐形成结构致密的硬垢。 2、由于运行过程中，投入的钠碱过少，大量的钙碱入塔，在pH>8以上时，形成的CaSO3·1/2H2O，其在水中的溶解度只有 0.0043g/100gH2O（18℃），极易达到过饱和而结晶成垢。这种垢物呈叶状柔软形状易变，称为软垢。软垢可通过降低溶液pH值使之溶解，其溶解度随pH值降低而明显升高。软垢长期与空气接触会生成CaSO4·2H2O硬垢，硬垢不能通过降低PH值或冲洗去除。较高pH 值下还会产生再碳酸化现象，烟气中CO2与吸收液中的Ca2+生成CaCO3再碳酸化垢，当进口浆液的pH>9时，尤为显著。另外，浆液中含有钙盐和硅、铁、等杂质，易黏附于塔壁而沉降下来。由于烟气温度较高，加快沉积物质水分的蒸发，使沉积层逐渐形成结构致密的硬垢，即蒸干积垢。 3、循环池浆液曝气氧化不充分，当系统的氧化程度低或无氧化发生的条件下，就会生成一种Ca (SO3)0.8(SO4) 0.21/2H2O的反应物, 称为CSS-软垢，使系统发生结垢，甚至堵塞。 4、运行人员在调整过程中造成浆液pH值的剧烈变化也会引起结垢的产生。低pH值时，亚硫酸盐溶解度急剧上升，硫酸盐溶解度

脱硫系统改进方案

脱硫系统改进方案 1. 介绍 本文档旨在提出脱硫系统的改进方案，以解决目前存在的问题并提高系统的效率和可靠性。 2. 问题分析 当前脱硫系统存在以下问题： - 运行效率低下：脱硫效率不高，消耗能源较多。 - 运维难度大：系统操作复杂，维护和保养工作量大。 - 排放标准不达标：排放的硫化物含量超过了相关标准要求。 3. 改进方案 基于以上问题，我们提出以下的脱硫系统改进方案： 3.1. 提高脱硫效率 - 优化脱硫剂配比：通过调整脱硫剂的投入比例以及选择更合适的脱硫剂，提高脱硫效率，减少能源消耗。 - 定期维护清洗：定期对脱硫设备进行清洗和维护，保持系统的良好运行状态，提高脱硫效率。

3.2. 简化操作流程 - 系统自动化控制：引入先进的自动化控制系统，减少人为操作并提高系统的稳定性和可靠性。 - 操作界面优化：通过优化系统的操作界面，简化操作流程，降低操作难度，减少人员培训成本。 3.3. 排放达标措施 - 安装在线监测设备：安装在线监测设备对排放的硫化物含量进行实时监测，及时采取调整措施以保证排放达标。 - 密切跟踪政策法规：加强对环保政策法规的研究和了解，确保脱硫系统的运行符合相关标准要求。 4. 预期效果 通过以上改进方案的实施，我们预期可以达到以下效果： - 提高脱硫系统的脱硫效率，减少能源消耗。 - 简化操作流程，降低运维难度和人员培训成本。 - 实现脱硫系统排放达标，符合相关标准要求。 5. 总结

本文提出了针对脱硫系统的改进方案，通过优化脱硫剂配比、简化操作流程以及采取排放达标措施，预计可以解决系统目前存在的问题，并提高系统的效率和可靠性。实施改进方案后，建议定期进行效果监测和调整，以不断优化脱硫系统的性能和运行效率。

净化车间一次脱硫岗位常见事故的判断与处理

净化车间一次脱硫岗位常见事故的判断与处理（一）、一次脱硫 1、脱硫后硫化氢含量超标 主要原因如下： ⑴进系统的半水煤气中硫化氢含量过高，或进塔半水煤气气量过大； ⑵脱硫液循环量小； ⑶脱硫液成分不当； ⑷脱硫液再生效率低或悬浮硫含量高； ⑸进脱硫塔的半水煤气或贫液温度高； ⑹脱硫塔内气液偏流，影响脱硫效率。 处理方法如下： ⑴⑵联系造气更换含硫量低的煤，或减小进塔半水煤气气量；适当加大脱硫液循环量和提高碳酸钠含量。 ⑶调整好脱硫液成分。 ⑷检修喷射器或适当提高再生压力，调整好再生温度，提高再生效率；增加再生槽硫泡沫的溢流量，减少溶液悬浮硫含量。 ⑸加大清洗冷却塔的冷却水量或联系调度加大造气系统洗气塔的冷却水量，降低半水煤气的温度。 ⑹检修清理脱硫塔的气液分布装置、填料，确保气液分布均匀。

2、再生效率低的原因及处理 主要原因是： ⑴再生空气量不足。 ⑵溶液在再生槽内停留时间短。 ⑶再生空气在再生槽内分布不均匀。 ⑷再生温度过高或过低或溶液中杂质太多。 ⑸溶液中某些组分含量低。 处理方法如下： ⑴提高喷射器入口富液压力或检修吸气效果差的喷射器，确保喷射器自吸空气正常，增加空气量。 ⑵延长再生时间。 ⑶调节、清理再生槽中的气体分布板，保证气液接触充分。 ⑷调整再生温度在指标内或清除溶液中的杂质。 ⑸将溶液中各组分的含量调整到工艺指标要求的范围内。 3、罗茨风机出口压力波动大的原因及处理 主要原因是： ⑴脱硫塔液位过高或溶液循环量过大。 ⑵气体冷却塔、清洗塔液位过高或加水量过大。 ⑶脱硫塔或气体冷却塔的填料堵塞。 ⑷脱硫塔、气体冷却塔、清洗塔液位过低，造成跑气。 处理方法如下： ⑴调整脱硫液循环量或循环水流量，使脱硫塔、气体冷却

氨法烟气脱硫过程中常见问题及优化措施

氨法烟气脱硫过程中常见问题及优化措 施 摘要：神木天元化工有限公司锅炉烟气处理采用了氨法脱硫工艺。本文介绍 了氨法烟气脱硫工艺的原理、工艺流程，阐述了装置运行过程中出现的问题，分 析了异常情况产生的原因，通过在脱硫吸收塔内增加分布器、循环氧化槽增加强 制氧化设施、操作指标调整等方法，解决了装置尾气不达标、硫酸铵溶液氧化率低、设备腐蚀严重等影响装置长周期稳定的生产难题。 关键词：氨法脱硫；氨逃逸；硫酸铵；氧化率；脱硫吸收塔；腐蚀 引言： 随着煤化工产业的大力发展，环境污染面临着日益严峻的挑战。由于煤炭硫 含量普遍较高(硫分布范围为0.1%～10%，平均约2%)，在加工过程中转化为SO2 等含硫氧化物，存在于外排烟气中。目前烟气脱硫工艺有干法、湿法、半干法等，其中湿法烟气脱硫工艺又可分为钙基、镁基、氨基等几大类［1］。在这些脱硫工 艺中，氨法脱硫工艺因其流程简单、反应速度快、脱硫效率高、装置开停车时间 短以及脱硫副产品价值高而受到广泛关注。 20世纪 70 年代初日本和意大利等国开始研究氨法脱硫工艺，进入90年代 后得到广泛应用。氨法烟气脱硫工艺采用一定浓度的氨水( NH3·H2O) 或液氨作 为脱硫剂，在脱硫吸收塔内与烟气中的SO2逆向接触并发生反应，进而达到SO2脱除目的。氨与 SO2反应生成亚硫酸铵，亚硫酸铵经过氧化形成硫酸铵产品，整个 过程不产生废水和废渣。通过多年生产实践，尾气中SO2浓度<35mg> 1 工艺原理 氨法脱硫工艺以水溶液中的NH3和SO2反应为基础，在多功能烟气脱硫吸收塔吸收段，氨将烟气中的SO2吸收[2]，得到中间产品亚硫酸铵（简称亚硫铵，下同）

脱硫系统常见故障及处理方法

脱硫系统常见故障及处理方法 一、工艺水中断的处理 （1）故障现象 1、工艺水压力低报警信号发出。 2、生产现场各处用水中断。 3、相关浆液箱液位下降。 4、真空皮带脱水机及真空泵跳闸。 （2）产生原因分析 1、运行工艺水泵故障，备用水泵联动不成功。 2、工艺水泵出口门关闭。 3、工艺水箱液位太低，工艺水泵跳闸。 4、工艺水管破裂。 （3）处理方法 1、确认真空皮带脱水机及真空泵联动正常 2、停止石膏排出泵运行。 3、立即停止给料，并停止滤液水泵运行。 4、查明工艺水中断原因，及时汇报值长及分场，尽快恢复供水。 5、根据冲洗水箱、滤饼冲洗水箱液位情况，停止相应泵运行。 6、在处理过程中，密切监视吸收塔温度、液位及石灰石浆液箱液位变化情况，必要时按短时停机规定处理。 二、脱硫增压风机故障 （1）故障现象 1、"脱硫增压风机跳闸"声光报警发出。 2、脱硫增压风机指示灯红灯熄，黄灯亮，电机停止转动。 3、脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭。 4、若给浆系统投自动时，连锁停止给浆。 （2）产生原因分析 1、事故按钮按下。 2、脱硫增压风机失电。 3、吸收塔再循环泵全停。 4、脱硫装置压损过大或进出口烟气挡板开启不到位。 5、增压风机轴承温度过高。 6、电机轴承温度过高。 7、电机线圈温度过高。 8、风机轴承振动过大。 9、电气故障（过负荷、过流保护、差动保护动作）。 10、增压风机发生喘振。

11、热烟气中含尘量过大。 12、锅炉负荷过低。 （3）处理方法 1、确认脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭，若连锁不良应手动处理。 2、检查增压风机跳闸原因，若属连锁动作造成，应待系统恢复正常后，方可重新启动。 3、若属风机设备故障造成，应及时汇报值长及分场，联系检修人员处理。在故障未查实处理完毕之前，严禁重新启动风机。 4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的规定处理 三、吸收塔再循环泵全停 （1）故障现象 1、"再循环泵跳闸"声光报警信号发出。 2、再循环泵指示灯红灯熄、绿灯亮，电机停止转动。 3、连锁开启旁路挡板、排烟挡板，停运增压风机，关闭两台机组脱硫进出口烟气挡板。（2）产生原因分析 1、6KV电源中断。 2、吸收塔液位过低。 3、吸收塔液位控制回路故障 （3）处理方法 1、确认连锁动作正常。确认两台机组脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，增压风机跳闸；两台机组进出口烟气挡板自动关闭，若增压风机未跳闸、挡板动作不良，应手动处理。 2、查明再循环泵跳闸原因，并按相关规定处理。 3、及时汇报值长及分场，必要时通知相关检修人员处理。 4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的有关规定处理。 5、视吸收塔内烟温情况，开启除雾器冲洗水，以防止吸收塔衬胶及除雾器损坏。 四、6KV电源中断 （1）故障现象 1、6KV母线电压消失，声光报警信号发出，CRT报警； 2、运行中的脱硫设备跳闸，对应母线所带的6KV电机停运； 3、该段所带对应的380V母线将失电，对应的380V负荷失电跳闸。 （2）产生原因分析 1、6KV母线故障； 2、机组发电机跳闸，备用电源未能投入； 3、脱硫变故障备用电源未能投入。 （3）处理方法 1、确认脱硫联锁跳闸动作是否完成，若各烟道挡板动作不良应立即将自动切为手动操作。 2、确认USP段、直流系统供电正常，工作电源开关和备用电源开关在断开位置，并断开各负荷开关；