橡胶模具设计中脱模斜度的确定

橡胶模具设计中脱模斜度的确定

脱模斜度也叫做拔模斜度。与铸造模具、塑料成形模具、陶瓷模具（工业用）一样，橡胶模具的设计，在必要的时候，对相关的模具构件也需要进

行脱模斜度的设计。设计脱模斜度的目的在于使生产操作中的脱模取件或抽

取芯棒、芯轴（或者型芯拼块）等能够顺利进行。

在橡胶模具结构中，对相关构件的脱模斜度的设计，需要考虑以下几个因素：

1）制品零件的使用要求所允许的最大斜度（或者锥度）。

2）制品零件的形体结构特点。

3）模具的结构特点。

4）分型面的结构特点、设计布局的位置以及启模取件时，是否使用卸模架等。

一般来说，脱模斜度的设计，其数值的选择和确定，是以不影响制品零件的使用功能为前提条件的，在其许可的范围内（包括不影响外形美观在内），对于难以脱模取件或者抽拔芯轴、型芯等的制品零件，其脱模斜度的数值尽

可能作最大程度的选择。

通常，抽芯取件的难度越大，脱模斜度选取的数值也应越大。对于制品零件的使用不允许有较大的斜度或锥度，模具设计时脱模斜度的选择，最好

是在制品零件公差带的1/2～1/3范围之内作最大选取。

脱模斜度的设计，首先必须了解制品零件的使用场合及其功能要求，了解制品零件各个部位的作用，工作面的位置以及和其他有关机械零部件的相

互装配关系与配合关系，以便确定其模具的结构方案与脱模斜度的数值。同时，还要求橡胶制品零件的设计人员在设计制品零件时，要充分地考虑和了

解橡胶制品零件生产制造的工艺特点，特别是模制化生产工艺对制品零件的

形体结构要求，也就是橡胶模制品零件的设计工艺性。

塑料模具复习资料

塑料模具复习资料 思考题： 第一章 1.什么是合成树脂？什么是塑料？为什么塑料能得到日益广泛的应用？ （1）以人工方法合成的树脂。 （2）以合成树脂为主要成分的聚合物。（3）塑料的性能好，制造方便，价格便宜。 2.什么是热塑性塑料？什么是热固性塑料？两者在中质上有何区别？ 热塑性塑料的特点：加热——熔融——冷却——固化——加热——重新熔融 热固性塑料的特点：加热——固化——加热——焦化 两者之间的区别：分子结构不同。 3.热塑性塑料的主要成型方法有哪些？热固性塑料呢？ 热塑性塑料：1.注射成型 2.挤出成型 3.中空成型 热固性塑料：1.压缩成型 2.压注成型 第二章 1.什么是牛顿流体？牛顿运动过程？ 牛顿流体：是流体以切变的方式流动时，其切应力与剪切速率之间存在线性关系。 牛顿运动方程： =γ ητ 2.什么是非牛顿流体？假塑性流体呢？η与η a 有何本质的不同？ 非牛顿流体是指不服从牛顿流变方程的流体。非牛顿指数n﹤1的流体就是假塑性流体

η与ηa的区别：η为粘度系数，为常数，ηa为表观粘度，为变量。 3.聚合物熔体的粘度随剪切速率的变化对塑料成型有何指导意义? 用小截面洗口可提高熔体的剪切速率，降低表观粘度，提高流动性。 第三章 1.设计塑件时为何要同时满足使用要求和结构工艺性？ 满足塑件的要求是为了保证塑件的使用性能，满足结构工艺是为了保证塑件的成型性能。2.影响塑件尺寸精度的主要因素是哪些？（1）塑料的收缩率（2）模具成型零件的磨损量（3）模具成型零件的加工误差 3.塑件上为何要设脱模斜度？其大小与哪些因素有关？ 设计脱模斜度是为了使塑件能顺利离开模具。脱模斜度设置大小的因素:与塑件品种，塑料收缩率，塑件壁厚和塑件结构有关。 4.塑件壁厚过厚过薄会出现哪些缺陷？怎么样解决？ 塑件过薄易产生浇不足缺陷，过厚会因收缩率过大而产生变形。 解决方法：1.过厚：降低厚度，增加肋板。 2.过薄：适当增厚 第四章 1.为何塑件的收缩率称为成形收缩率？怎样选择收缩率？ 塑件的收缩与塑料性质，塑件结构和成型条件有关。所以塑件收缩率称为成形收缩率。 选择收缩率：常用平均收缩率 2.结晶型塑料与无定形塑料在加热熔融，冷却，凝固和尺寸收缩率等方面有何差别？ 结晶塑料熔化慢，凝固慢，收缩率大。 无定形塑料熔化快，凝固快，收缩率小。 3.试简述注射成型的工艺过程 原料塑化→注射→保压→冷却凝固→开模推出4.何为塑化？其与熔化有何区别？

影响橡胶制品脱模的因素及对策

影响橡胶制品脱模的因素及对策 一般说, 橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工, 一件橡胶制品经过高温、高压硫化后, 从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷, 有的甚至损伤模具, 给正常生产带来麻烦。研究影响橡胶制品脱模的不利因素, 对保证制品质量, 防止缺陷, 防止废品, 提高生产效率具有重要意义。 1影响橡胶制品脱模的因素 橡胶制品脱模不良主要是指制品顶出时, 不能顺利脱落。这是由许多影响因素所致的, 这些因素相互关系复杂, 影响程度与表现形式各不相同, 主要有橡胶制品设计、模具设计与制造、生产工艺、操作方法、模具保养等。 1.1橡胶制品设计对脱模的影响 橡胶制品设计直接影响制品的脱模性能, 因此制品设计应满足制品易于脱模的要求。制品设计中影响脱模的主要因素是脱模斜度, 为了开模取出制品, 在垂直分型面制品内外表面均应设有足够的脱模斜度。有的制品虽有脱模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽视了内表面以及内部的筋和毅等处的斜度；也有的制品根本没有斜度, 这些都给制品脱模带来困难。制品出炉后, 因制品冷却而产生向心收缩, 在型芯或销子上产生很大的抱紧力, 而阻碍脱模。若增加脱模斜度, 便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。脱模斜度与制品的形状、厚度有关, 通常凭经验确定, 一般制品斜度都在１°～３°之间。 1.2模具设计与制造对脱模的影响 1.2.1模具设计对脱模的影响 橡胶模具是生产橡胶制品的主要装备之一, 模具按压出原理不同可分为注压模、压铸模、压制模模具设计是依据制品形状、特性和使用要求, 根据同一件橡胶制品而设计出几种不同结构的模具。模具结构直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易程度和使用寿命等。因此模具结构设计研究是相当重要的。为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度, 模具构设计应遵循以下几项原则： (1)掌握和了解橡胶制品所用材料的硬度、收缩率以及使用要求。 (2)要保证制品的形状、轮廓的尺寸。 (3)模具结构要简单、合理, 定位要可靠, 安装拆卸方便, 便于操作。 (4)模具模腔数量适当, 便于机械加工和模具使用, 并应兼顾生产效率。 (5)模具应有足够的强度和刚度, 力求外形小、重量轻、便于加工、符合生产工艺。 (6)模具模腔应便于装料和取出产品,硫化时, 胶料应有足够的压力。 (7)模具应有一定的精度、光洁度以及合理的分型面, 容易修边。 (8)模具应有断胶槽、利于清理。 (9)模具设计应符合系列化、标准化, 力求通用性好。 从模具设计的要求可知, 影响制品脱模的因素有模具刚度、脱模阻力、顶出机构等。 1.2.1.1模具刚度 橡胶模具一般采用组合模具, 所以模具中都有过盈配合或间隙配合。生产过程中, 在合模力或注射压力的作用下, 模具零件容易产生弹性变形, 开模时, 这些变形将引起钢与钢表面之间产生摩擦力。若弹性回弹较大时, 还会引起橡胶与模具表面之间产生挤压力, 迫使边框中心外凸变成弧形, 胶料从弯曲边框拼缝中挤出。结果使开模阻力增大, 产生脱模困难, 造成制品撕裂, 甚至模具报废（通常制品带有钢骨架材料）。因此, 模具设计时应保证成型零件有足够的刚度。 1.2.1.2脱模阻力 制品脱模时, 需要克服开模阻力与顶出阻力。脱模不良造成的制品质量缺陷大多与此有关。顶出阻力主要来自制品对型芯的抱紧力, 包括由收缩、挤压、粘结引起的力以及橡胶与钢表面间摩擦力等阻力。这些力或重叠加起来或是以不同的组合,影响制品脱模。

模具设计说明书(完整)

课程设计说明书橡塑制品设计及成型模具课程设计 学院机械与汽车工程学院 专业材料成型及控制工程 学生姓名骆君 指导教师麻向军 提交日期 2011年07月 12日

课程设计任务 一、设计任务 本次课程设计的任务是针对一个塑料仪器盖，如图一所示，设计一个成型模具。塑件外形结构比较简单，其技术要求如下： 1、塑料不允许有裂纹、变性缺陷； 2、脱模斜度30′~1° 3、未注圆角R2~R3。 二、设计要求 课程设计时间为2周，设计中要完成以下工作量： 1、塑件零件图1张（另行分配）。 2、模具装配图1张（A0或A1）。 3、模具零件图4～5张（必须有1张手工绘图），包括凸模、凹模、型芯等。 4、设计说明书1份。

目录 第一章概论 ............................................................................................................. 错误！未定义书签。 一、塑料成型模具及其在塑料成型加工中的作用 ................................................. 错误！未定义书签。 二、成型模具课程设计目的 ..................................................................................... 错误！未定义书签。第二章模具结构形式及注塑机确定 ............................................................................. 错误！未定义书签。 一、塑件成型工艺性分析 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 ................................................................. 错误！未定义书签。第三章成型零件设计 ..................................................................................................... 错误！未定义书签。 一、成型零件的结构设计 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 二、成型零件钢材的选用 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 三、成型零件工作尺寸的计算 ................................................................................. 错误！未定义书签。 四、凹模侧壁厚度与动模垫板厚度的计算 ............................................................. 错误！未定义书签。第四章浇注系统设计 ..................................................................................................... 错误！未定义书签。 一、主流道的设计 ..................................................................................................... 错误！未定义书签。 二、分流道的设计 ..................................................................................................... 错误！未定义书签。 三、浇口的设计 ......................................................................................................... 错误！未定义书签。 四、校核主流道的剪切速率 ..................................................................................... 错误！未定义书签。 五、冷料穴的设计及计算 ......................................................................................... 错误！未定义书签。第五章脱模机构设计 ..................................................................................................... 错误！未定义书签。 一、脱模力的计算 ..................................................................................................... 错误！未定义书签。 二、推出方式的确定 ................................................................................................. 错误！未定义书签。第六章模架的确定和选用 ............................................................................................. 错误！未定义书签。 一、模架的确定 ......................................................................................................... 错误！未定义书签。 二、模架各尺寸的校核 ............................................................................................. 错误！未定义书签。第七章合模导向机构设计 ............................................................................................. 错误！未定义书签。 一、导向机构的总体设计 ......................................................................................... 错误！未定义书签。第八章排气系统设计 ..................................................................................................... 错误！未定义书签。 一、排气槽的设计 ..................................................................................................... 错误！未定义书签。第九章温度调节系统设计 ............................................................................................. 错误！未定义书签。 一、冷却系统 ............................................................................................................. 错误！未定义书签。设计小结 ............................................................................................................................. 错误！未定义书签。参考文献 ............................................................................................................................. 错误！未定义书签。

模具设计基础

模具设计基础 冷冲压工艺 为什么说模具是工业之母？为什么说模具是效益放大器？ 模具是国民经济的基础工业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业，应用范围十分广泛。工业产品零件的75%粗加工、50%的精加工零件由模具成型。绝大部分金属零件、非金属（塑料制品）都由模具成型。用模具生产的最终产品的价值=模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具的定义？ 模具——是能生产出具有一定形状和尺寸要求的零件的一种生产工具。 冲压的定义？ 在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的工件。是金属压力加工方法之一。 冲压加工的三个必备要素是什么？ 板料、模具、设备 冲压模具的定义？ 在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。 冲压的加工对象、依据、设备、工艺装备？ 加工对象：主要金属板材 加工依据：板材冲压成形性能（主要是塑性） 加工设备：主要是压力机、冲床 加工工艺装备：冲压模具 7、冷冲压加工的特点？ 低耗、高效、低成本； “一模一样”、质量稳定、高一致性，互换性好；、 加工薄壁、复杂零件；板材有良好的冲压成形性能；、 具成本高；操作简单，适宜批量生产。 8、冲压工序的分类？ 根据材料的变形性质分：分离工序、成形工序 根据冲压工序内容分：单工序模、级进模、复合膜 根据模具的导向形式分：无导向模具、导向模具。其中导向模具又包括导板、导柱、导套导向模具。 什么叫分离工序？成形工序？ 分离工序：是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。 成形工序：是指材料在不破裂的条件下产生塑性变形的工序，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件。 分离工序主要有？ 切断、落料、冲孔等。 成形工序主要有？ 弯曲、拉深、挤压、翻边等。 根据冲压工序内容模具可以分为哪几类？ 单工序模、级进模、复合膜 什么叫单工序模？级进模？复合膜？ 单工序模：在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具。 级进模：在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 复合膜：在冲压的一次行程过程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具。冲裁 什么叫冲裁？冲裁模？ 冲裁：利用模具使板料（沿着一定的轮廓形状）产生分离的一种冲压工序。 冲裁模：冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。凸、凹模刃口锋利，间隙小。 冲裁的基本工序？ 落料和冲孔。既可加工零件，也可加工冲压工序件。 冲裁的分类？ 普通冲裁、精密冲裁 什么叫排样？ 冲压件在条料或板料上的布置方法称为排样。 根据材料的合理利用情况，条料排样方法？ 1.有废料排样（a） 2.少废料排样（b） 3.无废料排样（c、d） 根据制件的布置形式，排样方法？ 直排、斜排、对排、混合排、多排等多种形式。

注塑模设计规范

注塑模具设计规范 1.产品结构要求 制品工艺性分析与脱模斜度确定 1)制品应有足够的强度和刚性。 2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。 5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计 算确定合理的脱模斜度。 7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。 8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。 9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。 2. 模具分类： 根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。 1)模架尺寸6060以上称为大型模具。 2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。 3)模架尺寸3030以下为（小模）具。 3. 模架选用与设计 1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。 2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。 3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。 4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。 5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。

6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角 7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。 8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。 9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。 10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。 4. 分型面设计原则 1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。 2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。 3)分型面选择应保证制品留在下模。 4)优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。插穿分型面应设计2°以上的斜度，插穿面高度较小时 取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。 5. 型腔排位原则 1)型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。 2)多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。 3)多腔模各型腔间距不小于25mm。 6. 冷却系统设计原则 在满足制品结构的前提下，确保冷却充分 1) 运水孔设计 1.1)保持运水孔大小一致:（小模）Φ6～Φ8；（中模）Φ8～Φ10；（大模）Φ10～Φ12。 1.2)运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm。 1.3)各运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。 1.4)用隔水片方式冷却，隔水片孔径为Φ10时运水孔取Φ6；隔水片孔径为Φ12时运水孔取Φ8；隔水片孔径为Φ16时运水孔取Φ10；隔水片孔径为Φ20时运水孔取Φ12；隔水片孔径间距为50～80mm时， 同一组运水隔水片孔不超过6个。 2) 进水孔与出水孔的设计

模具设计基础知识

模具加工工艺流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。

根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺 寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： A、制品的几何形状； B、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、

模具设计复习

1.高分子聚合物链结构有哪些特点？根据链结构的不同，高分子聚合物可以分几类? 答：高分子聚合物是以分子较小的有机分子，通过一定条件聚合成一个个大分子链结构。其特点是高分子含有原子很多，相对分子质量很高、分子很长的巨型分子.聚物中大分子链的空间构型有三种类型，线型、支链状线型及体型。线型聚合物热塑性塑料为多，具有一定弹性；塑性好.易于熔胀、溶解.成型时仅有物理变化，可以反复成型。体性聚合物热固性塑料为多，脆性大、弹性好，不易于熔胀、溶解。成型时不仅有物理变化，同时伴有化学变化.不可以反复成型。 2.根据聚集态结构的不同,高分子聚合物可以分成哪几类？试阐述其结构特点和性能特 点。 答：分为结晶型和无定型两类。结晶型聚合物的分子与分子之间主要为有序排列。由“晶区”和“非晶区”组成，晶区所占的质量百分数称为结晶度。结晶后其硬度、强度、刚度、耐磨性提高，而弹性、伸长率、冲击强度降低。聚合物的分子与分子之间无序排列结构.当然也存在“远程无序，近程有序”现象，体型聚合物由于分子链间存在大量交联分子链难以有序排列，所以绝大部分是无定型聚合物。 3.什么是结晶型聚合物？结晶型聚合物与非结晶型相比较，其性能特点有什么特点？答：结晶态聚合物是指,在高聚物微观结构中存在一些具有稳定规整排列的分子的区域，这些分子有规则紧密排列的区域称为结晶区，存在结晶区的高聚物称为结晶态高聚物. 这种又结晶而导致的规整而紧密的微观结构还可以使聚合物的拉伸强度增大，冲击强度降低，弹性模量变小，同时结晶还有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度，使成型的塑件脆性增大，表面粗糙度增大，而且还会导致塑件的透明度降低甚至消失. 4.什么是聚合物的取向？聚合物的取向对其成型物的性能有什么影响？ 答:当线型高分子受到外力而充分伸展的时候，其长度远远超过其宽度，这种结构上的不对称性，使题目在某些情况下很容易烟某特定的方向做占优势的平行排列,这种现象称为取向聚合物取向的结果是导致高分子材料的力学性能，光学性质以及热性能等方面发生了显著的变化。在力学性能中，抗张强度和挠曲疲劳强度在取向方向上显著增加,而与取向方向垂直的方向上则显著降低，同时，冲击强度、断裂伸长率也发生相应的变化,聚合物的光学性质也将呈现各向异性。 5.什么是聚合物的降解？如何避免聚合物的降解？ 答：降解是指聚合物在某些特定条件下发生的大分子链断裂，侧基的改变、分子链结构的改变及相对分子质量降低等高聚物微观分子结构的化学变化。 为了避免聚合物的降解可以采取以下措施： (1）改善塑件的加工工艺 （2）采取烘干措施，减少原材料中的水分。 （3）增加助剂（即添加添加剂） （4）提高原材料的纯度 1.塑料一般由那几部分组成？各起什么作用? 答：塑料是一种以合成树脂(高分子聚合物）为基体的固体材料，除了合成树脂以外，还应该含有某些特定功能的添加剂.合成树脂是塑料的基材,对塑料的物理化学性能起着决定作用.各种塑料添加剂的作用如下: 增塑剂：削弱聚合物分子间的作用力. 填料:（1）增加容量,降低塑料成本。（2)改善塑料的性能。 稳定剂：提高树脂在热、光和霉菌等外界因素作用时的稳定性。 润滑剂：改进高聚物的流动性、减少摩擦、降低界面粘附。

(完整版)塑胶产品结构设计注意事项

塑胶产品结构设计注意事项 目录 第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1、材料选择 1.2、壳体厚度 1.3、零件厚度设计实例 2、脱模斜度 2.1、脱模斜度要点 3、加强筋 3.1、加强筋与壁厚的关系 3.2、加强筋设计实例 4、柱和孔的问题 4.1、柱子的问题 4.2、孔的问题 4.3、“减胶”的问题 5、螺丝柱的设计 6、止口的设计 6.1、止口的作用 6.2、壳体止口的设计需要注意的事项 6.3、面壳与底壳断差的要求 7、卡扣的设计 7.1、卡扣设计的关键点 7.2、常见卡扣设计 7.3、

第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1、材料的选取 a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲 击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支 架、LCD支架）等。还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、 导航键、电镀装饰件等）。目前常用奇美PA-757、PA-777D等。 b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击 韧性的制件，如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65。 c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、 按键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、 PC2605。 d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和 吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、 传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。 e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。 受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如：CM3003G-30。 f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳 光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。机械强度较高，有一定的耐

脱模斜度的设计原则

脱模斜度的设计原则 一、引言 在模具设计中，脱模斜度是一个非常重要的设计参数。它直接影响到产品的成型质量和生产效率。因此，正确地设计脱模斜度是保证产品质量和提高生产效率的关键之一。 二、脱模斜度的定义 脱模斜度是指在模具中加入一定角度的倾斜，以使得模具中的零件能够顺利地从模具中取出而不会卡住或者损坏。 三、脱模斜度的分类 1.正常脱模斜度：指产品表面与垂直方向所成的夹角，通常为1-3°。 2.特殊脱模斜度：指需要特别考虑材料流动方向或者加工方式等因素而设置的倾角。 四、脱模斜度的设计原则 1.结合产品特点进行设计。不同形状、尺寸和材质的产品所需的脱模斜度不同，需要根据实际情况进行调整。 2.保证产品表面质量。设置适当的正常脱模斜度可以减少表面缺陷和气泡等问题。 3.考虑材料流动方向。对于注塑件等需要充填材料的产品，需要根据材

料流动方向设置特殊脱模斜度，以保证材料能够完全充填模具。 4.考虑加工方式。对于需要进行后续加工的产品，需要考虑后续加工时的方便程度，如钻孔、铣削等。 5.考虑模具结构。在设计脱模斜度时需要考虑模具结构的复杂程度和制造难度，以保证设计方案的可行性。 五、脱模斜度的实际应用 1.注塑件的脱模斜度一般为1-3°，同时还需根据材料流动情况设置特殊脱模斜度。 2.压铸件的脱模斜度一般为1-2°，同时还需考虑铸件表面质量和后续加工要求。 3.拉伸件的脱模斜度一般为2-4°，同时还需考虑拉伸方向和表面质量要求等因素。 六、总结 正确地设计脱模斜度是保证产品质量和提高生产效率的关键之一。在实际应用中需要根据产品特点、材料流动方向、加工方式和模具结构等因素进行综合考虑。

脱模角度

脱模角度 ▪在不妨碍外观及形状情形下，范围越大越佳 ▪适当的脱模角度约为1/10 到1/30 （1° ~2°） ▪实用之最小值为1/120 (约0.5°) ▪表面有咬花处理，以咬花的粗细决定脱模斜度，一般为咬花深度 0.001 INCH(0.025mm)时, 脱模斜度至少为1°以上. 肉厚 以各处均一为原则。并须考虑构造强度及能均匀分散冲击作用力，尽量避免棱锐部薄肉部的产生，以防填充不足. 实际产品设计中经常须做肉厚变化及形状，阶梯形厚度变化容易在外观面形成变形，这点可以加R角或斜角改善。当有不一致的肉厚时，应如下表所示，逐步减低为佳 一般实用的肉厚范围单位: mm 材料肉厚材料肉厚 聚乙烯0.9~4.0 丙烯树脂 1.5~5.0 聚丙烯0.6~3.5 硬质氯化聚乙烯 1.5~5.0 聚醋酯0.6~3.0 聚碳酸酯树脂 1.5~5.0 聚乙酯 1.5~5.0 醋酸纤维素 1.0~4.0 1.0~4.0 ABS 1.5~4.5 聚苯乙烯及丙烯晴苯乙烯 （AS） 内圆角及外圆角 建议R最小为0.5mm , 最佳圆角设计为R/T=0.6 , 超过这点后，R即使再增加，也只能小部分减少应力集中现象. 内圆角R=0.5T , 外圆角R=1.5T 肋 肋或凸缘可用来增加成型品强度而不增加肉厚。这些设计不仅提高了强度，也在冷却时避免了扭曲。为避免缩水，肋的高度为0.5 T , 底部圆角为R=0.125T, 拔模斜度为0.5°~1.5°, 肋的方向最好和GATE同向. 肋间的距离尽可能在壁厚两倍以上. Boss Boss为穴之补强及组合时的嵌入或为支撑其它东西之用 Boss的高度限制在其直径的两倍以内，因为过高由于空气集中，容易引起气孔及填充不足. 如必须

注塑模具脱模斜度和顶出方式的设计方法

注塑模具脱模斜度和顶出方式的设计方法 脱模斜度 脱模斜度会因为成型品形状的复杂程度、阴模的深度、成型品的薄厚等都会发生变化，通常需要1/2～1°。 顶出方法 为了顺利完成脱模，务必需要充分地研究顶销位置。此要点就是为了避免成型品脱模时的变形和应变，控制顶销位置的平衡点。方法有将顶销印迹要放置在成型品上不突出的位置，销顶表面需要充分研磨后可以易于脱模等。喷嘴的顶销形状可参照图3.22。 顶出成型品的方法中，关于顶销顶出方法详见于图3.23，脱模板顶出方法像详见于图3.24，套筒式顶出方法详见图3.25。请根据成型品的形状进行选择。 图3.22注口顶销和拉出方法 A：Z型B：倒锥形C：沟槽D：圆锥 1.可移动模板 2.流道 3.注口衬套 4. 固定模板 5.注孔

图3.23 顶销 1.顶出板(上) 2.顶销 3.可移动模板 4.固定模装板 5.注口 6.弹簧 7.动托模板8.阳模9.成型品10.模孔11.注口衬套12.注口顶销 13.顶出护板14.固定模板15.受力板16.回销17.顶出板(下) 图3.24 顶出脱模板 1.顶出板(下) 2.稳固螺栓 3.固定模装置版 4.弹簧 5.可移动模装置板 6.受力板 7.导销 8.成型品 9.注口衬套10固定模板 11.脱模板12.回销13.可移动模板14.模孔15阳模 16.注口顶销17.顶出板18.顶出护板 图3.25套筒式顶出 1.套筒式顶出 2.模孔 3.可移动模装置板 4.动托模板 5.阳模 6.可移动模板 7.成型品 8.固定模板 9.注口10.回销11.前进可移动模板12.冷却管道 13.模孔14.顶出板(上) 15.顶出板(下)

模具设计原理及考虑

制件设计的一般考虑 工程塑料制品大部分是用注射成型方法加工而成的，制件的设计必须在满足使用要求和符合塑料本身的特性前提下，尽可能简化结构和模具、节省材料、便于成型。制件设计中应分别考虑如下因素： 一、制件的形状应尽量简单、便于成型。 在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下图例中(b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。 二、制件的壁厚确定应合理。 塑料制件的壁厚取决于塑件的使用要求，太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生翘曲变形，成型时流动阻力大，大型复杂的制品就难以充满型腔。反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。因此制件设计时确定制件壁厚应注意以下几点： 1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚； 2.制件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形； 3.承受紧固力部位必须保证压缩强度； 4.避免过厚部位产生缩孔和凹陷； 5.成型顶出时能承受冲击力的冲击。 国外的一些常用塑料的推荐壁厚如下表： 三、必须设置必要的脱模斜度 为确保制件成型时能顺利脱模，设计时必须在脱模方向设置脱模斜度，其大小与塑料性能、制件的收缩率和几何形状有关，对于工程塑料的结构件来说，一般应在保证顺利脱模的前提下，尽量减小脱模斜度。 下表为根据不同材料而推荐的脱模斜度： 具体确定脱模斜度时应考虑以下几点：

1．对于收缩率大的塑料制件应选用较大的脱模斜度； 2．对于大尺寸制件或尺寸精度要求高的制件应采用较小的脱模斜度； 3．制件壁厚较厚时，成型收缩增大，因此脱模斜度应取大； 4．对于增强塑料脱模斜度宜取大； 5．含自润滑剂等易脱模塑料可取小； 6．一般情况下脱模斜度不包括在制件公差范围内。 四．强度和刚度不足可考虑设计加强筋 为满足制件的使用所需的强度和刚度单用增加壁厚的办法，往往是不合理的，不仅大幅增加了制件的重量，而且易产生缩孔、凹痕等疵病，在制件设计时应考虑设置加强筋，这样能满意地解决这些问题，它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。设置加强筋的方向应与料流方向尽量保持一致，以防止充模时料流受到搅乱，降低制件的韧性或影响制件外观质量。 五．在满足使用要求的前提下制件的所有的转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。圆角具有以下特点： 1、圆角可避免应力集中，提高制件强度 在制件的转角处易产生应力集中，在受力或受冲击、振动时会发生破裂，尤其像常用的工程塑料――聚碳酸酯，如果成型条件不当或制件结构不合理，则会产生很大的内应力，特别容易产生应力开裂。实验数据证明，当圆角半径小于制件壁厚0.3倍/时应力集中急剧增大，当大于壁厚0.8倍/时，应力集中明显变小。 2、圆角可有利于充模和脱模 对于一些流动性差的塑料或加入填料的塑料，制件设计圆角尤为重要，不仅可改善充模性能，而且可提高制品使用性能。 3、圆角有利于模具制造，提高模具强度 制件上设计了圆角，模具的对应部位也呈圆角，这就增加了模具的坚固性，模具在淬火或使用时不致因应力集中而开裂，因而也增加了模具的强度。 六．应根据制件的使用要求和塑料材料的特性合理确定制件的尺寸公差。影响塑料制件尺寸精度的因素很多而且十分复杂，归纳起来主要有以下几方面： 1、塑料原料本身的特性，一般结晶型和半结晶型的塑料的收缩率比无定型的大，范围也宽，因此制件尺寸精度也就有差异。 2、成型工艺条件如料温、模温、注射压力、保压压力、塑化背压、注射速度、成型周期等都会影响成型收缩率的大小和波动范围。 3、模具的结构如分型面选择、浇注系统的设计、排气、模具的冷却和加热等以及模具的刚度等都会影响制件尺寸精度。 4、模具在使用过程中的磨损和模具导向部件的磨损也会直接影响制件的尺寸精度。因此在制件设计中正确合理确定尺寸公差是非常重要的。对于工程塑料制件、尤其是以塑代钢的制件，设计者往往简单地套用机械零件的尺寸公差，这是很不合理的，许多工业化国家都根据塑料特性制定了塑料制件尺寸公差。我国也于1993年发布了GB/T14486－93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制

模具设计时拔模角度的设置

模具设计时拔模角度的设置 討論拔模角度 讨论一下拔摸斜度.请发表鬲见.多大的产品需要多大的拔摸斜度。 请大家举例说明。 拔模斜度和产品的深度有关系•看你要达到什么目的r.而且对于产品外观的拔換斜度和产品的表而处理有关系•相同的深度，表面咬花需婆的拔換斜度比光面要大. 而BOSS柱和加强肋就不是要求很严，以容易脱模和不缩水为原则. 我们外形一般用「2度左右 以下是我的经验值： 电视产品缺省的斜度是1M0,前壳为1・5度（我刚做了一个2度的）。后盖伙I为牵扯到皮纹.如果深度不大（小于30电米）.一般不等小于3度。深度较大，一般不小于6、8度°至干有什么理论公式，还请版主赐教這個話題剛好我在別的論壇上發表過 先轉貼過來了： 「拔模角」這個問題對機構人貝來說.是個非常重要的課題•什麼悄況要畫拔模斜度？什麼情況不需要斜度？外覩斜度要多少？補強肋，螺绦駐斜度要多少？真的都需要經釀.及和模具設計人貝討論對機構人貝來說•不要畫拔模角是最好的因為在畫所有的結構時， 榇尺寸的金考只有「一條線」加了斜度後.正式岡看起來就有『二條線」萬一選錯條•以後就麻煩「（有經驗的人應該聽的懂吧！） 供一下個人的經驗： 拔模斜度可以在所有的結構都完成後，再來一次畫出來一方面可以避免出錯一方面可以加快軟舶運算的速度. 其竇一個負責任的機構人貝.應該是要把「該有」的「所有拔模斜度」都蛋出來.如果你把這項丄作交給模具設計人貝來畫的時候•他怎麼知道你哪些地方是做「緊配合」，哪些有「間隙」？而且拔模基華面應該是以「底部」，還是「頂部」為華呢？一旦「猜錯」r,有可能成品就會有干涉了・ 還有有些比較商•比較深的結構是做「入子」的以及有些摞絲孔是做「套筒」的那時需不需要做斜度，那裡不需要做斜度就要跟模具人貝好好討論了 「拔模斜度」這個話题還有很多可以討論的常常為了這個問題會讓模具設計人貝對機構護計 人貝有很大的抱怨這個可以多聽聽版上那些模具設計人貝的心聲 一般我的经验是：能不作斜度的尽址不作！原则是：1、作模具的时候容易加的！2、作大作小关 系不大的！ 外观的如果是出模方向的，斜度一定要作！ 如果是行位上出的.可以作直的！ 一些柱子、筋等.如果不是很深也不作！ 需耍配合的.斜应淀耍作！斜度的大小一般根据蚀纹的型号，有具休的数值，可以査的！基木全是经验值，要考世模具的制作方法！。。°

塑胶产品模具的拔模角度确定

角度没有太大的规定!一般做整数方便加工就可! 不过落差一定要0.02以上!大的高度落差就做大一点!角度一般做2-3度之间!大的产品做到5度! 讨论拔模角度 讨论一下拔摸斜度，请发表高见，多大的产品需要多大的拔摸斜度。 请大家举例说明。 拔摸斜度和产品的深度有关系.看你要达到什么目的了.而且对于产品外观的拔摸斜度和产品的表面处理有关系.相同的深度,表面咬花需要的拔摸斜度比光面要大. 而BOSS柱和加强肋就不是要求很严,以容易脱模和不缩水为原则. 我们外形一般用1~2度左右 以下是我的经验值： 电视产品缺省的斜度是1:40,前壳为1.5度（我刚做了一个2度的）。后盖因为牵扯到皮纹，如果深度不大（小于30毫米），一般不等小于3度。深度较大，一般不小于6~8度。至于有什么理论公式，还请版主赐教 这个话题刚好我在别的论坛上发表过 先转贴过来了： 「拔模角」这个问题对机构人员来说，是个非常重要的课题 .什麼情况要画拔模斜度？什麼情况不需要斜度？外观斜度要多少？补强肋，螺丝驻斜度要多少？真的都需要经验，及和模具设计人员讨论对机构人员来说，不要画拔模角是最好的因為在画所有的结构时，标尺寸的参考只有「一条线」加了斜度后，正式图看起来就有「二条线」万一选错条，以后就麻烦了（有经验的人应该听的懂吧！）提供一下个人的经验：拔模斜度可以在所有的结构都完成后，再来一次画出来一方面可以避免出错一方面可以加快软体运算的速度.其实一个负责任的机构人员 .应该是要把「该有」的「所有拔模斜度」都画出来 .如果你把这项工作交给模具设计人员来画的时候 .他怎麼知道你哪些地方是做「紧配合」，哪些有「间隙」？而且拔模基準面应该是以「底部」，还是「顶部」為準呢？一旦「猜错」了，有可能成品就会有干涉了 .还有有些比较高，比较深的结构是做「入子」的以及有些螺丝孔是做「套筒」的那时需不需要做斜度，那裡不需要做斜度就要跟模具人员好好讨论了 「拔模斜度」这个话题还有很多可以讨论的常常為了这个问题会让模具设计人员对机构设计人员有很大的抱怨 这个可以多听听版上那些模具设计人员的心声 一般我的经验是：能不作斜度的尽量不作！原则是：１、作模具的时候容易加的！２、作大作小关系不大的！ 外观的如果是出模方向的，斜度一定要作！如果是行位上出的，可以作直的！一些柱子、筋等，如果不是很深也不作！ 需要配合的，斜度一定要作！斜度的大小一般根据蚀纹的型号，有具体的数值，可以查的！基本全是经验值，要考虑模具的制作方法！。。。 "出模角"的大小我看了上面大家的意见，也都认同，隻是想讲一句"高精度的模具是没有出模角的啦" 有人玩过"咩咩"的积木吗？那就是答案！ 我想应為无咬花在成品表面上吧?若有的话当脱模时不就表面刮花了! 我想应為无咬花在成品表面上吧?若有的话当脱模时不就表面刮花了! 有咬花时也行，不过要跟据咬花大小适当加大脱模角 我试过在结构设计的时候不画斜度，结果就出事了，现在一般外 形部分会拔模，有配合的地方也要。其他的一些就留给模具设计人员了。 赖皮wrote: