模压模具设计
模压模具设计
模压模具设计是一种用于制造模压产品的技术和工艺。模压是一种常见的成型方法，适用于制造各种塑料制品、橡胶制品和金属制品等。在模压过程中，模具起着至关重要的作用，它决定了最终产品的质量和形状。因此，模压模具设计的重要性不可忽视。
模压模具设计的首要任务是根据产品的要求和设计图纸，确定合适的模具结构和尺寸。首先，设计师需要充分了解产品的形状、尺寸和材料特性，以便确定模具的整体结构和细节设计。其次，设计师需要考虑模具的材料选择和加工工艺，以确保模具具有足够的强度和耐用性。同时，设计师还需要考虑模具的开模方式和顶出方式，以便实现产品的顺利成型。
在模压模具设计中，模具的结构设计是关键。模具的结构应该合理、简洁，以确保产品的成型质量和生产效率。合理的模具结构可以有效地避免产品的缺陷和变形，并减少生产中的废品率。此外，模具的结构还应考虑方便拆卸和维修，以便及时修复和更换损坏的模具零件。
模压模具设计还需要考虑模具的冷却系统。在模压过程中，产品会通过模具的冷却系统进行冷却，以便快速固化和脱模。因此，设计师需要合理布置冷却通道，以确保产品的均匀冷却和减少生产周期。此外，冷却系统还应考虑冷却介质的选择和循环方式，以提高冷却
效果和节约能源。
除了结构和冷却系统，模压模具设计还需要考虑模具的表面处理。模具的表面处理可以改善产品的光洁度和表面质量，并减少模具的磨损和腐蚀。常见的表面处理方法包括镀铬、喷涂和电火花加工等。设计师需要根据产品的要求和生产条件选择合适的表面处理方式，以提高模具的使用寿命和产品的外观质量。
在模压模具设计过程中，还需要进行模具流动分析和模拟。模具流动分析可以帮助设计师预测和优化模具的充填情况和气泡缺陷，以提高产品的尺寸精度和一致性。模拟可以模拟模压过程中的温度分布、应力分布和变形情况，以指导模具的设计和调整。
模压模具设计是一项复杂而重要的工作。它直接影响到产品的质量和生产效率。合理的模具设计可以提高产品的成型质量和一致性，减少生产废品率，提高生产效率和经济效益。因此，在进行模压产品生产之前，一定要进行充分的模具设计和验证，以确保产品的质量和生产效益。
模具设计教案(最新)
橡胶与塑料模具设计教案 橡胶模具设计 第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的发展,橡胶制品的种类日益增多,产量日益扩大,促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计.尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多,模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致.高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。 1．压制成型模具 又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点：模具结构简单,通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。 2．压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点:比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。 3．注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点:结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4．挤出成型模具 通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。 特点:生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 二、成型设备 模压法模具使用平板硫化机。（蒸汽硫化机:一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa,硫化温度在158~168范围内。电阻丝加热平板、油压平板硫化机) 压铸法模具使用压铸机。 注射法模具使用注射机。(注射机工作压力一般为100～140Mpa，硫化温度为140～185,硫化时间为1～5分） 挤出法模具使用挤出机. 第二节橡胶压制成型模具
模压模具设计
模压模具设计 模压模具设计是一种用于制造模压产品的技术和工艺。模压是一种常见的成型方法，适用于制造各种塑料制品、橡胶制品和金属制品等。在模压过程中，模具起着至关重要的作用，它决定了最终产品的质量和形状。因此，模压模具设计的重要性不可忽视。 模压模具设计的首要任务是根据产品的要求和设计图纸，确定合适的模具结构和尺寸。首先，设计师需要充分了解产品的形状、尺寸和材料特性，以便确定模具的整体结构和细节设计。其次，设计师需要考虑模具的材料选择和加工工艺，以确保模具具有足够的强度和耐用性。同时，设计师还需要考虑模具的开模方式和顶出方式，以便实现产品的顺利成型。 在模压模具设计中，模具的结构设计是关键。模具的结构应该合理、简洁，以确保产品的成型质量和生产效率。合理的模具结构可以有效地避免产品的缺陷和变形，并减少生产中的废品率。此外，模具的结构还应考虑方便拆卸和维修，以便及时修复和更换损坏的模具零件。 模压模具设计还需要考虑模具的冷却系统。在模压过程中，产品会通过模具的冷却系统进行冷却，以便快速固化和脱模。因此，设计师需要合理布置冷却通道，以确保产品的均匀冷却和减少生产周期。此外，冷却系统还应考虑冷却介质的选择和循环方式，以提高冷却
效果和节约能源。 除了结构和冷却系统，模压模具设计还需要考虑模具的表面处理。模具的表面处理可以改善产品的光洁度和表面质量，并减少模具的磨损和腐蚀。常见的表面处理方法包括镀铬、喷涂和电火花加工等。设计师需要根据产品的要求和生产条件选择合适的表面处理方式，以提高模具的使用寿命和产品的外观质量。 在模压模具设计过程中，还需要进行模具流动分析和模拟。模具流动分析可以帮助设计师预测和优化模具的充填情况和气泡缺陷，以提高产品的尺寸精度和一致性。模拟可以模拟模压过程中的温度分布、应力分布和变形情况，以指导模具的设计和调整。 模压模具设计是一项复杂而重要的工作。它直接影响到产品的质量和生产效率。合理的模具设计可以提高产品的成型质量和一致性，减少生产废品率，提高生产效率和经济效益。因此，在进行模压产品生产之前，一定要进行充分的模具设计和验证，以确保产品的质量和生产效益。
连接板冲压工艺与模具设计
连接板冲压工艺与模具设计 1. 引言 连接板是一种用于连接或固定其他零件的平板，常见于机械设备、电子产品以及家具等领域。连接板的制造通常采用冲压工艺，而模具是实现冲压工艺的关键。本文将介绍连接板冲压工艺与模具设计的相关内容，包括冲压工艺的基本原理、常用的连接板冲压方法以及模具设计的要点。 2. 连接板冲压工艺的基本原理 连接板冲压工艺是通过将板材放置于模具中，并施加压力使其变形，最终得到所需形状和尺寸的工艺。其基本原理如下： •板材进入冲压机：连接板的制造通常采用冲压机进行，板材从供料装置中送入冲压机，准备进行下一步操作。 •模具夹紧：冲压机中的模具夹紧板材，确保其位置稳定。 •施加压力：冲压机施加压力，使板材产生塑性变形。 •分离模具：当板材变形完成后，冲压机分离模具，取出成品连接板。
3. 常用的连接板冲压方法 连接板冲压工艺具有多种方法，根据连接板的形状和要求选择不同的冲压方法。以下是常用的连接板冲压方法： 3.1 单冲冲压法 单冲冲压法适用于连接板的制造，其步骤为： 1.设计好连接板的图纸并制作模具。 2.将板材放置于模具中，并保证其位置稳定。 3.冲压机施加压力使板材产生塑性变形。 4.分离模具，取出成品连接板。 3.2 连续冲压法 连续冲压法适用于大规模生产连接板的情况，其步骤为： 1.设计好连接板的图纸并制作连续冲压模具。 2.将卷材放入冲压机中。 3.冲压机根据模具连续对卷材进行冲压。
4.分离模具，取出成品连接板。 3.3 模压冲压法 模压冲压法适用于复杂形状的连接板制造，其步骤为： 1.设计好连接板的图纸并制作模具模板。 2.将板材放置于模具中，并保证其位置稳定。 3.冲压机施加压力，使模具模板对板材进行变形。 4.分离模具，取出成品连接板。 4. 模具设计的要点 模具设计是连接板冲压工艺中的关键一环，良好的模具设计能够提高连接板的生产效率和产品质量。以下是模具设计的要点： 4.1 材料选择 模具的材料应具有足够的硬度和耐磨性，以保证模具的使用寿命和精度。
最新保温杯注塑模具设计(全套cad图纸
保温杯注塑模具设计（全套C A D图纸）
摘要 塑料成型加工技术是关键环节，塑料原料进入生产。塑料成型工艺及模具技术是一种新的和全面的主题,不仅与高分子材料合成技术来提高创新、成型设备、成型工艺的成熟和进步，随着计算机技术在塑料成型和数值模拟的发展领域渗透的过程。 本次毕业设计本人通过对零件的分析，综合考虑了各种因素对模具的设计进行了系统规划并计算了各种参数，如对制件的体积和质量的安排，确定型腔数目和壁厚，选择分型面等。浇注口，通道的设计，冷却系统的设计，模架的选用等也是关键所在。设计后还需要进行试验校核，做到有理有据。 通过深入研究和调查的模具，该模具结构设计进行了分析，并借鉴国内外学者的设计经验确定的方法。主要研究的是塑料模具材料的选用，注塑机上的应用类型，型腔布局设计，剖面设计，浇注系统的设计选型，冷却系统的设计，成型零件的设计，合模机构的设计指南和弹射装置的设计和注塑机检查，由此设计出保温杯注塑模。 关键词：塑料成型加工；热塑性塑料；注射成型技术
Abstract The key link of changing plastic raw materials into products is the plastics molding process. Plastic processing and mold technology is an evolving integrated subject. Not only with the improving synthesis technology of the polymeric materials, the innovations of the molding equipments, the maturity of processing technology to make progress , but also with the infiltration of computer technology, numerical simulation technology and so on in the field of plastics molding process to access development. The graduation I designed through the analysis of parts, the comprehensive consideration of various factors on the mold design of the planning system and the various parameters were calculated. Such as on parts of the volume and quality of the arrangements determined number of cavity and wall thickness, parting surface. Pouring port, channel design, cooling system design, mold selection is the key. The design also need to test and check, be reasonable. Through in-depth research and investigation of a mold design analyzes, design experience and learn from scholars determined approach. The main research is the choice of plastic mold material, application type injection molding machine, cavity layout design, profile design, gating system design and selection, design of the cooling system, molded part design, mold design guidelines and ejection mechanism design and injection molding machine inspection apparatus, thereby design a mug injection mold. Keywords：Plastic Molding Of Plastics Processing Raw Materials Into Products； Thermoplastic ； The Injection Takes Shape The Technology
冲压模具通用设计规范
汽车覆盖件模具设 计通用规范
一、模具使用寿命，大小模具定义 模具使用寿命：30万次 二、模具导向方式 模具类型外形导向方式导向腿结构 拉延类小型□ A □ B □ C □ D ■ E □Ⅰ■Ⅱ中型■ A □ B □ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ大型■ A □ B □ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ 修边冲孔类小型□ A □ B ■ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ中型□ A ■ B □ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ大型□ A ■ B □ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ 斜楔模、成形、翻边整形类 （不带冲切）小型□ A □ B □ C □ D ■ E □Ⅰ■Ⅱ中型■ A □ B □ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ大型■ A □ B □ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ 斜楔模、成形、翻边整形类 （带冲切）小型□ A ■ B □ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ中型□ A ■ B □ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ大型□ A ■ B □ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ 落料冲孔类小型□ A □ B ■ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ中型□ A □ B ■ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ大型□ A ■ B □ C □ D □ E □Ⅰ■Ⅱ 防差错措施■需要，右侧两导柱间距及导板加大10mm。□不需要。 类型尺寸范围 小型模具模具的长度+宽度≤1800 中型模具1800＜模具的长度+宽度＜3500 大型模具模具的长度+宽度≥3500
类型方式 类型 A、导向退 B、导向退+导柱 C、导柱 D、导柱组 E、导板 导向方式 注意：导向装置不能承受侧向力，有侧向力时需增加直接反侧装置平衡侧向力 导向腿结 构 Ⅰ、角落导向腿（外导）Ⅱ、中心导向腿（内导） 三、平衡块墩死块的大小 尺寸 类型 尺寸 小型模具?40mm 、?50mm 盘起标准中型模具?50mm 、?60mm 大型模具?60mm 、?70mm
三篇塑料成型工艺及模具设计实施方案
第三篇塑料成型工艺及模具设计 第一章概述 一、填空 1.设备合成树脂地方法有(聚合反应)和（缩聚反应）两种. ２．塑料制件生产地完整工序顺序为（预处理）(成型) (机械加工) (修饰) (装配).（这一顺序不容颠倒） ３．塑料成型地方法有很多，有（模塑成型）（层压）及（压延）等. ４．塑料模具成型发展地方向为：（成型和工艺理论地研究）（高效、自动化、大型）（微型、高精度地模具开发）（高寿命和简易经济模具地开发）（制模先进设备和先进工艺地研制）（实施模具标准化与专业化生产）（用计算机辅助设计和计算机辅助制造生产模具）. 二、名次解释 塑料聚合反应均聚反应工具反应塑聚反应 二、问答题 三、塑料有那些良好特征？ 第二章塑料模塑成型原理 一、填空 １、注射模塑成型地注射机类型很多，但其作用有（加热熔融塑料，
使其达到粘流状态）和（对粘流地塑料施加高压，使其射入模具型腔）两种. ２、柱塞式注射机塑化不均匀和注射压力损失大等缺点.因此，它地注射量一般都不大. ３、螺旋式注射机与柱塞式注射剂相比较，前者具有塑料在料筒内得到良好混合与塑化，扩大了注射成型品种地范围和最大注射量等优点. ４、螺旋式注射机地模塑工作循环为 ５、注塑成型一般用于热塑性塑料地成型，压缩模塑主要用于热固性塑料地成型. ６、压缩模塑地工作循环为 ７、传递模塑工作循环为 ８、基础成型时，在挤出过程中，塑料加压方式有连续加压和间断加压两种，因此，挤出工艺可分为连续挤出和间歇挤出两种. ９、在挤出模塑中，塑件地形状和尺寸基本上决定于机头. １０、中空吹塑根据成型方法可分为挤出中空吹塑．注射中空吹
塑．注射延伸中空吹塑．多层中空吹塑．片材中空吹塑五种. １１、真空成型方法有凹模真空成型凸模真空成型凹凸模先后抽真空成型吹泡真空成型. １２、泡沫塑料制件地成型方式有压制成型和低发泡注射成型两种.生产泡沫塑料地方法可分为机械法物理法和化学法；按气孔结构不同泡沫塑料可分为开孔和闭孔；按塑料地软硬程度不同可分为软质和半硬质硬质泡沫塑料；按其密度又可分为低发泡中发泡和高发泡三种. 二、判断题 １．注射模塑成型方法适用于所有热塑性塑料，也可让用于热固性塑料地成型.对 ２．压缩模塑成型主要用于热固性塑料地成型，也可用于热塑性塑料地成型.对 ３．热塑性塑料地模压成型同样存在固态变为粘流态而充满型腔、进行交联反应后再变为固态地过程.错 ４．传递模塑成型工艺适用于所有热固性塑料.错 ５．挤出成型也适合各种热固性塑料，且特别以适合石棉和碎布等作为填料地热固性塑料地成型.错 6.挤出模塑中，塑件形状和寸决定于机头和口模.对 7．中空吹塑是把熔融状地塑料型肧置于模具内，然后闭合模具，借助压缩空气把塑料型肧吹胀，经冷却而得到中空塑件地一种塑模方法.对
SMC模具的优点及设计特点
一、SMC模具的优点 SMC模具具有优越的耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等特点。其机械性能可以和部分金属材料相媲美，SMC模具其制造的产品具有良好的刚性，耐变形，使用温度范围大的特点。 SMC模具是一种具有优越的电气性能、耐腐蚀性能、质轻及工程设计容易、灵活等优点的材料，它的性能和金属很是接近，因此被广泛应用于电表箱模具、汽车模具、等等。SMC复合模压玻璃钢桥架是一种新型的槽式电缆桥架。SMC复合模压玻璃钢桥架与铁制槽式电缆桥架相比，其具有使用寿命长（一般设计寿命为三十年）、安装方便且成本低（比重仅为碳钢的1/4，施工中无需动火）不需维护等优越性、强度高、绝缘性能好、耐化学腐蚀等优点。SMC复合模压玻璃钢桥架生产制造工艺采用SMC复合材料模压成型工艺生产制造。主要原料由GF（专用纱）、UP（不饱和树脂）、低收缩添加剂，MD（填料）及各种助剂组成。SMC复合材料模压工艺是玻璃钢复合材料成型工艺中生产效率高的一种。
SMC复合材料模压工艺有很多优点： 1、成型周期短，适宜大量生产。 2、封闭模成型，没有苯乙烯及玻璃纤维飞散，作业环境好。 3、成型工艺简单，易机械化及自动化，即使没有熟练工人也能成型。 4、可成型大型制品。SMC模压制品尺寸准确、表面光洁、制品外观及尺寸重复性好、复杂结构也可一次成型、二次加工无需损伤制品等特点SMC复合材料模压工艺的缺点：使用压机，金属模具，加热装置等，初期设备投资较大等。 SMC复合模压玻璃钢桥架特点：全绝缘，使用安全：SMC复合模压玻璃钢桥架顾名思义选用SMC复合材料制造，SMC槽式电缆桥架其具有高性能的绝缘电阻和击穿电压，可防止漏电事故，在高频下能保持良好的介电性能,不反射、阻断微波的传播,不生锈可长期使用，避免触电现象。耐腐蚀，寿命长。SMC复合模压玻璃钢桥架具有良好的耐腐蚀性能,可有效抵抗水、汽油、酒精、电解盐、醋酸、盐酸、钠钾化合物尿、沥青、各种酸碱土壤、及酸雨的腐蚀。SMC复合模压玻璃钢桥架产品本身具有良好的抗老化性能,制品表面具有一层耐紫外线能力极强的防护层,双重防护使制品具有更高的抗老化性能，适合各种恶劣天气免维护。安装搬运方便：产品重量轻，方便安装。美观，防盗：由于SMC复合材料属于热固性复合材料其回收价值低，有效防止电缆槽被盗事件发生。
复合材料制造工艺中的成型原理与模具设计
复合材料制造工艺中的成型原理与模具设计复合材料是由两种或多种不同材料组合而成的材料，具有轻质、高 强度、耐腐蚀等优点，在各个领域得到广泛应用。复合材料制造过程 中的成型原理和模具设计起着至关重要的作用。本文将探讨复合材料 制造工艺中的成型原理以及与之相关的模具设计。 一、复合材料成型原理 复合材料在成型过程中，可以选择多种方法，如手工制作、模压、 拉伸成型、注塑等。不同的成型原理适用于不同类型的复合材料。下 面将介绍几种常见的成型原理： 1. 手工制作 手工制作是一种常见的成型方法，适用于简单形状的复合材料制作。成型过程中，可以使用刷涂法、浸渍法或者层叠法进行。手工制作的 优点是工艺简单，无需复杂的模具，适用于小批量生产或者样品制作。 2. 模压 模压是一种常用的复合材料成型方法，适用于制作平面或者简单曲 面的构件。在模压过程中，需要将预浸料或者干布层叠压入模具中， 然后通过压力和热固化使其成型。模压可以分为开模压和闭模压两种 形式，根据需要选择合适的模具。 3. 拉伸成型
拉伸成型是制作复合材料板材或者管道的常用方法。在拉伸成型过程中，需要将预浸料或者预浸布放置在拉伸机上，通过牵引力将其拉伸至所需尺寸，并通过加热或者热固化使其固化。拉伸成型的优点是能够制作出较大的尺寸构件，并且具有较好的力学性能。 4. 注塑 注塑是一种常见的成型方法，主要适用于复材的小型构件。在注塑过程中，需要将预浸料加热至熔融状态，然后通过注射机将熔融料注入模具中，经过冷却固化成型。注塑具有高效率、高精度的特点，可以制作出复杂形状的构件。 二、复合材料模具设计 模具设计是复合材料制造中的重要环节，合理设计的模具能够提高生产效率和成品质量。以下是一些常见的模具设计原则： 1. 合理选择材料 模具的选择应根据复合材料的成型温度、压力和化学性质等因素综合考虑。模具材料应具有良好的耐热性、耐腐蚀性和机械强度，在长期高温、高压和化学介质的作用下不发生变形和破裂。 2. 确定模具结构 模具结构的设计要考虑到复合材料的成型工艺和构件的尺寸要求。模具结构应具有良好的刚性和稳定性，能够承受成型过程中的压力和热应力。同时，要考虑到方便脱模和模具的使用寿命。
模压工艺流程
模压工艺流程 模压工艺流程是一种用于制作产品模具的加工工艺。下面是模压工艺流程的详细步骤。 首先，根据产品的设计要求和尺寸，制作产品的模具设计图纸。在设计图纸上标注出产品的各个零件的尺寸和形状。同时，根据产品的材料特性，选择适合的模具材料。 接下来，根据设计图纸中的尺寸和形状，制作产品的模具。首先，根据产品的形状，在一块平面上绘制出产品的轮廓。然后，使用铣床、刨床等工具，将模具材料切削成与产品轮廓相匹配的形状。在切削过程中，需要注意保持模具的精度和表面质量。 随后，将制作好的模具进行加工。首先，将模具放入加工设备中，如电火花机、铣床等。通过对模具表面进行加工，可以使其达到设计要求的尺寸和精度。同时，还可以对模具进行修整，以便保证产品的质量和精度。 在模具加工完成后，需要对模具进行热处理。通过热处理，可以改变模具的组织结构和硬度，使其具有良好的耐磨性和耐用性。具体的热处理工艺可以根据模具材料的不同而有所不同。 接下来，将产品的材料放入模具中。这个过程需要注意将产品的材料均匀地放入模具中，以免影响产品的质量和外观。模具可以使用压力机、注塑机等设备来完成这个过程。 在模具中注入产品材料后，需要进行模压。模压过程的主要目
的是使产品的材料充分流动，并填充好模具中的空腔。通过模具的设计和加工，可以使产品的尺寸和形状与设计要求一致。 模压完成后，需要将产品从模具中取出。这个过程需要小心操作，以免毁坏产品或模具。可以使用工具来帮助取出产品，如吸盘、夹具等。 最后，对产品进行修整和加工。可以对产品进行切割、打磨等加工工艺，以获得最终产品的外观和尺寸要求。 总的来说，模压工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个步骤来完成。通过合理的设计和精确的加工，可以制作出符合要求的产品。模压工艺在制造业中广泛应用，能够提高生产效率和产品质量，减少生产成本。
锥形件成型模具设计(一模一腔)
目录 1 绪论 (3) 1.1成型模具简介 (3) 1.2国内成型模具发展现状 (4) 2 工件材质与工艺分析 (7) 2.1塑件材料选择 (7) 2.2塑料材料简述 (7) 2.3工件工艺性分析 (9) 2.4确定工件成型工艺方案 (10) 3 模具结构设计 (12) 3.1模具开模间距 (12) 3.2加热系统 (12) 3.3分型面的选择与顶出机钩 (14) 4 成型件的工艺参数计算 (15) 4.1脱模力的计算 (15) 4.2脱模斜度 (16) 4.3加料室相关计算 (17) 4.4初选压力机参数及其校核 (18) 4.4.1初选压力机 (18) 4.4.2压力机参数 (18) 4.4.3模具闭合高度的校核 (18)
4.4.4压力机工作台尺寸的校核 (19) 5 锥形件成型模具主要零件的设计计算 (19) 5.1凹模尺寸计算 (19) 5.2 凸模长度及强度校核 (20) 5.3 凸凹模壁厚校核 (21) 5.4 垫板结构与设计 (22) 5.5推板的设计 (22) 5.6 模座选择 (22) 5.7排气系统的作用及气体来源 (23) 5.8排气系统的设计要点 (23) 5.9模具装配图 (23) 5.10模具装配过程 (24) 5.11 装配的技术要求 (25) 总结 (25) 致谢............................................. 错误!未定义书签。参考文献.. (26) 附录............................................. 错误!未定义书签。 摘要 现代工业中重要技术装备当属模具，尤其是伴随科学技术和社会的连续进步发 展，模具工业在国民经济当中的地位有了极大的提升。近年来，我国装备制造业坚 持创新与发展结合，获得了优异的成绩。 压塑成型是将塑料原料直接加入模腔，然后闭合模腔，在热和压力的作用下，
SMC模具设计中控制要点
SMC模具设计中控制要点 SMC是一种复合材料，有着大量的有点。在制作模具中有各种要点需要把握，把握不好很难制作出优质的模具，下面，SMC模具技师就来和大家详细介绍一下有关SMC模具的设计控制要点。 根据复合材料的特点，结合生过程中的实际经验，对SMC工艺所需模压模具的设计要点进行汇总整理，从多个方面进行了详细的阐述，解析SMC模具的设计控制要点。 SMC模压成型工艺是一种先进的复合材料成型方式，而SMC模具是SMC工艺的基础，良好的产品质量是由可靠的模具来保证的。因此在SMC模压成型工艺的设计工作中，SMC模具的设计尤为重要。 SMC模压成型工艺流程 1、在SMC模具设计过程中，要根据产品的具体尺寸设计模具的型
腔。除此之外还要根据产品的表面质量要求和需求量大小选择合适的材料。为了保证产品的质量和工艺可行性，应合理设计模具的剪切边、顶出系统等。 2、SMC模塑料与通常的热塑性、热固性注塑有些不同，主要是SMC 模塑料的收缩率较低，因此在设计SMC模具尺寸时应有所变化。 3、SMC模塑料采用专门设计的液压机通过模压成型而得。压机的性能和精度以及SMC模具的设计直接关系到成型产品的精度，SMC模压成型工艺主要通过压机和SMC模具来实现。 4、SMC模塑料成型压力一般在2.5-10.0MPa之间，对于轿车级SMC 产品的成型压力更是高达12.0-15.0MPa,因此对压机的刚性和平行度有很高要求，它对成型产品的尺寸精度和表面质量会产生重大影响。尤其是大规模生产重复精度高的产品。另外压机需要有可调的快合/开模速度、慢合/开模速度，以满足不同SMC成型需要，减少或消除产品变形和表面缺陷。 SMC模具与注塑模具 SMC模具基本上遵循和注塑模具一样的部分规则。但是SMC和BMC 模具也存在与注塑模具不相同的特点。例如说剪切边就是SMC和BMC 模具生产中需要重点需要考虑的。 SMC模具的收缩与注塑模具有不同 SMC模具的收缩有2种，一种是没那么容易为低粗糙度A级表面层的，收缩介于-0.05%到0%,我们常说的负收缩或到零收缩，此外一种是
滑轮弯模压线卡冲压工艺与模具设计
滑轮弯模压线卡冲压工艺与模具设 计 滑轮弯模压线卡冲压工艺与模具设计 压线卡冲压工艺是一种非常常见的金属加工工艺，可以通过卡式模具快速完成穿孔、拉伸和成形等工作。而在卡式模具中，滑轮弯模是一种非常重要的弯曲工具，它可以通过滑动变形板（或滑动上夹板）来实现对金属板材的弯曲和形变。本文将对滑轮弯模压线卡冲压工艺和模具设计进行详细的介绍与探讨。 一、滑轮弯模工艺及其特点 1. 压线卡冲压工艺介绍 压线卡冲压工艺作为一种常见的金属加工方法，其原理是通过将加工件放到模具中，然后使模具上的冲头部分向下冲击，在冲击的过程中，金属材料会沿着模具的凸台和凹槽进行塑性变形，从而完成所需加工过程。而在这个过程中，滑轮弯模作为其中非常重要的弯曲工具之一，能够在金属板材上产生剪线点，在剪线点处发生弯曲和形变，从而实现对金属板材的加工和成形。 2. 滑轮弯模的特点 与其他弯曲工具相比，滑轮弯模具有以下特点：
a. 滑轮弯模能够在金属板材上产生剪线点，使得金属板 材在弯曲的过程中更加稳定可靠； b. 滑轮弯模的弯曲角度较小，可以达到非常精细的弯曲 效果； c. 滑轮弯模可以满足不同弯曲角度的要求，从而更加灵 活和方便； d. 滑轮弯模在弯曲的过程中能够产生较小的变形和损伤，保护了金属板材的表面质量和强度。 二、滑轮弯模的设计方法 1. 滑轮弯模的结构 滑轮弯模的结构一般包括两个部分，即滑动变形板和滑动上夹板。其中，滑动变形板是用于产生剪线点的，并通过滑动来按照需要的角度对金属板材进行弯曲。而滑动上夹板则用于压紧金属板材，以避免其在弯曲过程中的滑动和位移。 2. 滑轮弯模的设计要点 在设计滑轮弯模时，需要注意以下几个关键点： a. 变形板的规格和材质要和加工材料相匹配，以避免在 弯曲过程中产生裂缝和变形； b. 滑动变形板的滑动角度必须与弯曲角度相匹配，以确 保金属板材在弯曲的过程中产生稳定的剪线点和形变；
覆盖件拉深模压料面设计研究
覆盖件拉深模压料面设计研究 I. 引言 -话题背景，介绍模压料面设计研究的重要性和研究现状 -介绍论文的研究目的和研究内容以及该论文的组织结构 II. 模压料面的设计原理 -介绍模压料面的设计概念和原理 -分析模压料面设计的影响因素，包括材料性能、模具设计等 III. 影响模压料面设计的因素 -详细介绍模压料面设计中各个因素的影响机理和优化方案 -包括料面厚度、背拉等影响因素的分析和优化方法 IV. 模压料面设计实例研究 -通过具体案例进行模压料面设计的实例研究，分析设计过程 和结果 -针对设计过程中遇到的问题进行分析和解决方案的讨论 V. 结论和展望 -总结本文的研究内容和结论 -对模压料面设计研究的发展趋势进行展望，并提出进一步研 究的建议和展望 备注：在写作时，还应该根据具体的题目和实际情况进行修订，确保论文内容连贯性以及重点论述方向正确性。第一章：引言
作为一种重要的成形工艺，模压已经逐渐成为了工业生产中不可或缺的一环。模压技术具有高效率、高精度和高可靠性等优点，适用于各种材料的成形。而在模压成形过程中，最为重要的就是料面的设计。模压料面的设计直接影响着成品的尺寸和表面粗糙度等质量指标，因此，如何设计出合适的模压料面已成为了模压技术优化和创新的重要课题。 本论文旨在探讨模压料面设计的相关技术和方法，通过对影响模压料面设计的因素进行分析和研究，来优化模压工艺中的料面设计，提高模压成形的效率和质量。本文将从模压料面的设计原理、影响模压料面设计的因素以及实例研究三个方面进行论述。 第二章：模压料面的设计原理 1. 模压料面的定义和作用 模压料面，指的是模具上的成形面，被压制成品直接接触这个成形面。因此，模压料面的设计直接影响着最终成品的尺寸和表面质量。模压料面的作用主要表现在以下几个方面： (1) 成型沟槽的形状和尺寸 模具的各个料面之间组成成型沟槽，施加压力的介质通过成型沟槽进入模具的有效压制区域，影响着成品的成形效果。 (2) 表面质量 模具表面质量会影响到成品表面的光洁度和质量。所以，料面
冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计
冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计 冲压模具盖帽冲压工艺是一种将金属材料通过冲压工艺进行模压成型的技术。冲压模具盖帽的应用领域非常广泛，例如汽车、家电、电子器件等许多领域中都会有其存在。冲压模具盖帽的制造必须经过工艺和模具设计两个环节，这两个环节的工作都非常重要。 一、冲压模具盖帽冲压工艺 冲压工艺是指把金属片材通过备有模具的压力机进行模压加工的一种技术。与其他加工方法相比，冲压工艺有如下优点： 1. 高性价比：冲压模具盖帽冲压工艺制造成本较低，且一次性可生产大批量产品，因而经济性较高。 2. 精度高：采用冲压工艺，制品的精度可降至0.01mm左右，比其他加工方法误差要低得多，适合制造高精度的工件。 3. 不污染环境：冲压工艺不需要用到切削液等润滑剂，因此不会对环境造成污染。 4. 适用性广：冲压工艺适用于许多金属材料的加工，如混合钢、铜、铝等。 二、冲压模具盖帽模具设计
冲压制造中的模具设计是非常关键的一个环节，直接决定了最后产品所得的准确度、质量和成本。具体的设计要素如下： 1.质量要求：盖帽冲压模具置性能要耐磨耐腐蚀，这样可 以保证模具寿命与加工品质良好。 2. 厚度要求：由于冲压加工时，材料会受到模具的压力，所以在模具设计时要根据材料的性质来合理设定模具的结构与压力大小等参数。如果材料在冲压过程中过于脆弱，则需要减少模具结构的切削面积或增加压力的大小。 3. 加工精度要求：冲压技术要求高精度，因此模具的设 计必须也具备这方面的要求。模具要符合产品的精度要求，最好在设计模具时就尽量考虑材料的变形率、冷却和热处理等因素，以尽量保证最大精度。 4. 冷却水系统：完全不同的金属材料具有完全不同的加 工特性，在使用时要根据不同材料的特性，选择适合材料的冷却机具，达到最佳的冷却效果和加工效率。 综上所述，盖帽冲压模具制造的技术优点是多方面的，也非常适合应用在各种金属材料的加工中。当然非常重要的一点是在制造盖帽冲压模具时要进行恰当的设计，并使用合适的工艺，以保证产品质量和性价比方面的优势。
金属注射成型MIM模具设计
金属注射成型MIM模具设计 为MIM（金属注射成型）设计模具并不是一项简单的任务，公差要求严格，需要特别注意复杂的细节问题，这一切犹如攀登到冰山的顶峰，十分困难。较高的公差精度、无飞边、超级高的表面质量，所有这些标准都是金属零件压铸模制造过程中所必须满足的一些要求。毫无疑问，能够达到这种水平的金属模具制造商虽然有几家，但为数极少。然而，对于选择这个行业的公司而言，是“有利可图”的。David Lewis Sr.先生是Matrix 工具公司（在PA的Fairview地区）的总裁，这是一家生产注塑模和金属压铸模（MIM）的模具制造商，为无线电通信、医疗、电子/电气、汽车和个人保护品行业提供模具。Lewis先生说：“该公司最初是生产精密注塑模产品的，后来才从事MIM模具的生产。” 根据Lewis先生的经验，MIM模具的结构最适合于中小型零件的生产。Matrix公司已为医疗器械行业做出了很大的贡献，该行业使用的外科医疗器械的零件重量在0.15"23.4g之 间。“其他的零件还包括表盖、传动齿轮、金属切削刀具、钳夹和凿尖，有的重量高达60g，”他说，“我知道还有更大的零件，如高尔夫球杆杆头的更换件。总之，注塑模和金属压铸模的制造无论对质量和服务都有很高的要求。”Karl Hens先生十分认同Lewis先生的观点，他以前是MedSource 技术公司（在明尼苏达州的Minneapolis市）的技术副总裁。这是一家提供工程设计、产品开发和生产服务的供货商，而且还为医疗器械行业提供供应链管理解决方案。“在寻求MIM模具制造商时，我首先要看其纪律性和组织性如何，是否是一家较大的工厂，是否采用ISO标准，其一切程序是否规范。”他说，“如果涉及到MIM模具制造这样的复杂事情，模具制造商毫无组织能力，那么将会碰到灾难。质量是关键，而更为困难的是，我们是从事医疗行业的，快速及时的上市十分重要。而且我们也希望快速周转，要使质量和快速周转都能令人满意往往是很困难的。” MIM的基础知识“首先，模具的设计要有很好的计划。”Lewis先生指出，“因为这是成
发泡模具设计详解
一、发泡模成型机的原理 1、发泡原材料的种类：EPS;EPP;EPE;EPO等.. 2、成型原理：合模;加料;利用蒸汽加热成型;再冷却;脱模.. 二、EPS模具总体结构 根据机型的种类来设计模具;与机台配套.. 1、一体模： 台湾机、方圆机、等机台没有标准水箱;必须根据产品排模来定水箱蒸汽室;又叫一体模.. 2、三片式模具：都具有三片板：凸模板、凹模板、枪板 凸模板来固定连接凸模型腔； 凹模板用来固定连接凹模型腔； 枪板也叫做后封板、背板、主要装顶杆套和料枪.. 3、压料：为凸模与凹模配合;方便预开加料成型而设计的一种结构;起到预开加料时不漏料.. 根据水箱的合模台阶、模板来计算； 压料有离空和没有离空两种..没有离空的;凹凸模的压料相同； 有离空的;凹模压料加离空等于凸模压料;凹模压料不少于10 mm.. 4、法兰边：也就是凹模与凹模板连接处的空间;方便安装螺丝钉.. 根据水箱合模台阶和模板来定;一般做到15 mm左右为宜;不能少于10mm；
还有一种;从模板下面往上面套;叫反托;反托高度根据模板的厚度来定;如库尔特机型;一般采 用反托式;日本机型一般采用正面安装;有法兰边.. 5、壁厚：EPP模具的壁厚一般在15 mm左右； EPS模具、EPO模具的壁厚在8~10 mm之间； EPE模具的壁厚一般在15 mm;除客户特别说明要求.. 6、缩水：一般EPS模具材料的缩水为0.3%;倍率低的客户要求提供0.25%、0.2%等； EPO材料一般在0.9%~1.0%之间； EPP、EPE材料根据倍率的不同;缩水也不同； EPP、EPE材料又分JSP/KANEKA原料等;缩水又不同 7、气眼：∮4、∮6、∮8、∮10、∮12等规格;有条型式和针式两种类型.. EPS原材料模具;采用针式气眼比较多; EPP、EPE等原材料模具采用条型式平面比较多、侧面一般用针式； 气芯按材质分;有铝气芯;铜气芯、不锈钢气芯;常用的是铝气芯.. 针孔：一些死角地方;加针孔在∮0.6~0.8mm之间.. 8、打气眼：先用钻头打好孔;一般钻头选用比气眼小0.3~0.4 mm;气芯分布均匀.. EPS一般采用气芯与气芯为25×25间距； EPP、EPE一般采用气芯与气芯为20×20间距;除客户特别要求.. 气芯要敲平;气芯必须分三次敲到位;一次敲平的气芯松动;气芯旁边不能有月牙形;抛光把气芯和刀纹抛平;使模具表面光亮、平滑
塑件的工艺分析与模具结构设计
塑件的工艺分析与模具结构设计 塑件是指利用塑料原料通过模具加工成型的零部件，其种类繁多，应用广泛，广泛应用于各种机械、电子、家具、汽车和建筑等行业中。其生产过程包括塑料原料的选材、混合、熔融、注塑等多个步骤，而制作塑件的成功与否，除了材料的品质外，还与塑件的工艺分析与模具结构设计有着密切的关系。 一、塑件的工艺分析 塑件的工艺分析是制作塑件过程中最为重要的环节。在进行塑件的工艺分析时，需要对塑料原料、型腔形状、注射参数、冷却系统、脱模方式等多个因素进行综合考虑。这样才能制作出具有高精度、高质量的塑件。 1. 塑料原料 塑料原料是制作塑件不可或缺的关键因素，因为它直接决定了塑件的质量。根据不同需求，可选择性能各异的塑料原料，如PP、PE、PS、ABS等。 2. 型腔形状 型腔形状也是影响塑件质量的重要因素，尤其对于复杂的零部件既要考虑塑件的设计形状，还要考虑模具的开裂、变形、温度失稳等问题。 3. 注射参数
在注射模压中，注塑机参数的设置直接影响着塑件的品质，如注塑温度、注塑压力、注塑速度、保压时间和定位转速等。 4. 冷却系统 塑件的冷却时间对后期生产有着重要意义，好的冷却系统能够提高模具寿命，同时也能使塑件的各项物理指标保持稳定。 5. 脱模方式 在塑件制造过程中，脱模方式也是至关重要的。脱模影响着塑件表面的平整度、模具生命、产品的质量、颜色、透明度等。 二、模具结构设计 对于塑件的生产来说，塑件的质量和模具的结构密不可分。因此，模具的结构设计是制作塑件过程中的一个非常重要的环节。 1. 模具的选材 制作模具的材料要求在硬度、韧性、磨损性等方面具有良好的性能，并能够承受塑料的高温和高压。一般选用优质的合金钢制造模具。 2. 模具的结构 模具的结构设计应该符合塑件的形状要求，且设计合理。另外，要注意模具的松润，保证注塑成型部位不出现鬼影，同
模压成型原理
模压成型原理 一、前言 在现代工业生产中，模压成型技术已经成为了一种广泛应用的加工方法。模压成型技术可以将各种材料如金属、塑料、陶瓷等通过模具的 压力变形成所需要的形状，从而得到精准的零部件或产品。本文将详 细介绍模压成型原理。 二、模压成型概述 模压成型是一种通过利用机械力对材料进行塑性变形而制造零部件或 产品的加工方法。在这个过程中，材料被置于一个特殊设计的模具中，在施加了足够大的力之后，材料会发生塑性变形并填充到模具中所定 义的几何形状内。 三、模具设计与制作 1. 模具设计 在进行模压成型时，首先需要进行合适的模具设计。这个过程包括确 定需要制造的产品或零部件所需的几何形状和尺寸以及选择合适的材
料。根据这些参数，可以设计出一个包含了相应几何形状和尺寸信息的3D CAD图纸。 2. 模具制作 制作出符合要求的精确模具是实现高质量产品制造的关键。模具的制作需要通过CNC加工、电火花加工等多种方式进行。对于一些特殊形状的模具，还需要进行3D打印等方式的制造。 四、模压成型过程 1. 材料准备 在进行模压成型之前，需要先对材料进行准备。这个过程包括将原始材料切割成合适大小，并根据所需产品或零部件的形状和尺寸进行预处理。 2. 模具装配 在进行模压成型时，需要将预处理好的材料放入到已经装配好的模具中。这个过程需要注意材料与模具之间的配合度和紧密度。 3. 施加压力
一旦预处理好的材料放入到已经装配好的模具中，就可以施加足够大 的力以使材料发生塑性变形并填充到模具中所定义的几何形状内。这 个过程通常通过机械力或液压力来实现。 4. 冷却和脱模 当塑性变形完成后，需要将产品或零部件冷却至室温并从模具中取出。这个过程可以采用自然冷却或通过水冷等方式来实现。 五、总结 通过本文的介绍，我们可以了解到模压成型的原理及其基本过程。模 压成型技术的应用范围非常广泛，可以用于制造各种类型的产品和零 部件。在实际应用中，需要根据不同材料和产品的特性进行相应的参 数调整以实现最佳加工效果。
塑料水杯模具制作设计
塑料水杯模具制作设计
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
塑料水杯模具设计 ［摘要] 本设计为塑料水杯模具制作设计，它系统的介绍了塑料水杯模具中的各个零部件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用。其中，涉及到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题、特种加工工艺及塑料的回收和利用等方面内容。在该模具设计中，利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，以及制定了机械加工工艺过程卡。 本设计在保证加工质量的前提下，尽量做到在提高生产率的同时把生产成本降到最低. ［关键词]模具注射机塑料 Researches to molding tools of the plastics cup product 【Abstract 】 This design is “Researches to molding tools of the plastics cup product”, it systematically introduced the process and the assemble and use of the whole set of mold of every components about plastics cup. In which, it involved injection machine's choice of parameter、the process of components、the structural and related calculation of injection mold、the process of special manufacture and the recall and utilize of plastic and so on. During the design，it makes use of the computer to draw the part drawing and assembly drawing，and establishes the machining process card.个人收集整理，勿做商业用途本文为互联网收集，请勿用作商业用途This design , under guaranteeing the prerequisite of processing quality，as far as possible to fall the production cost to minimum at the same time raising the productivity。 【Keywords】Mold Injection machine plastics 前言 随着社会生产力的发展，人们意识的提高,使我们国家模具技术的发展进入了一个新的阶段。过去在