橡胶模具结构

1.橡胶模具的概念：是指利用特定形状的型腔，成型具有一定形状和尺寸精度橡胶制品的工具。

2.压制成型模具概念：是指将具有一定可塑性的胶料，经预制成简单的形状后填入模具型腔，

经加压，加热硫化后，即可获得所需形状制品的一种模具

3.压制成型模具的结构种类及主要用途

开放式：适用于形状简单，胶料硬度较低，并具有较好流动性的胶料橡胶制品

封闭式：适于夹布，夹其他织物的制品以及硬度较高，流动性差的制品

半封闭式：适于上下模带有型腔，制品同轴度要求较高的单腔模具，也适于内夹织物的制品零件的模压生

4.分型面的概念及种类：根据模压制品的几何图案和质量要求，在模具结构上确定一个或几个

分合面和机械加工面的分离面，成为分型面。常见的分型面：水平分型面，垂直分型面，阶梯分型面，斜分斜面以及复合分斜面等

5.分型面选取的原则：

1、保证制品顺利取出与脱模，有利于Fig2-16型腔中气体的排出

2、模具的分型面应尽量避开制品的工作面

3、同一类型制品不同分型面的选择

4、分型面应选择制品的边角和圆弧突出点的面上，有利于飞边的修除

5、夹布，夹织物制品的分型面选择

6、橡胶制品中各类套管，防尘罩，橡胶轴承分型面的选择

7、保证制品精度，对同轴度要求高的制品的外形或内孔，应尽可能设在同一块模板上，否则

由于模板间配合精度不够，定位偏差将影响制品的同轴度。

6.模具的定位方式：圆柱面的定位，圆锥面与斜面定位，分型面定位，导柱导套定位，镶块与

挡板定位，哈夫定位机定位，螺钉定位。

7.胶料收缩率的概念，产生原因影响因素

概念：胶料收缩是指制品硫化后，从型腔内取出冷却至室温的尺寸与制品对应型腔尺寸之差同制品实际尺寸的百分比

产生原因：

1、温度变化引起的收缩

2、化学反应引起的收缩

3、分子链取向引起的收缩

影响因素:

1、含胶率和胶种

2、胶料硬度

3、硫化温度

4、半成品胶料重量

5、胶料加工工艺

6、制品形状大小

8.胶料收缩率的一般规律

1、胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，流动距离越长，收缩率越大。

2、模具型腔中装入半成品胶料越多，制品致密度越高，其收缩率就越小。

3、多孔模腔的模具，中间模腔压出的制品收缩率比边沿模腔压出的制品收缩率要小。

4、注射法成型的制品收缩率比一般模压法压制的制品收缩率略小。

5、薄形制品的收缩率比厚制品收缩率大0.2%-0.6%。

6、一般橡胶制品的收缩率随制品的内外径和截面的增大而减小。

7、棉布经涂胶与橡胶分层贴合的夹布制品的收缩率，一般在0-0.14%，夹布层越多，收缩率越小，织物为涤纶线的制品的硫化收缩率为0.4%-1.5%，含锦纶丝，尼龙布类织物的制品的硫化收缩率一般在0.8%-1.8%

8、含有金属等硬嵌件的橡胶制品零件硫化收缩率较小，且向嵌件的几何中心收缩，收缩率一般在0-0.4%。

9、硬质橡胶含胶量在20%左右时，制品零件的硫化收缩率大约为1.5%左右

10、橡塑并用制品的收缩率一般为1.1%-1.6%，约比同类橡胶制品小0.1%-0.3%

9.飞边的概念，以及修除飞边的方法:减少或消除橡胶模压制品飞边的主要措施是合理设计模

具结构和骨架封模尺寸，保证模具的制作精度，规范装模和启模操作

11.压铸成型基本原理:在普通模压法生产的橡胶制品模具上，增加压铸塞，加料室两个元件。

其压铸料腔起装填胶料的作用，在压铸料腔底部与相连接的模板或模腔部位开置一定数量的压铸料流道口。压铸时，在平板硫化机的压力作用下，将力传递至压铸塞，再通过压铸塞传递给

胶料促使其压缩，受热，受压的胶料快速挤入料道，充满模具型腔，通过硫化,定型，从而得到模压制品

12.压铸料腔中进胶流道的结构形式：

1、有底压铸料腔。

2、无底或带有台阶的压铸料腔。

3、带腔型的压铸料腔结构。

4、有底加强压铸料腔结构。

13.何谓工艺间隙：考虑到成型工艺简单和加料方便，半成品加料与加料室应保留一定间隙，称为工艺间隙

14.排气孔位置选择的原则：

1、排气孔开设在远离浇口的流动末端，即气体最终聚集的地方。

2、靠近嵌件或壁厚最薄处。

3、多数排气槽开设在模具分型面上。

4、模具中的活动型芯，镶块，动配合面，其他配合间隙都可以用来排气，一般不必开设排气槽。

5、对型腔死角，斜面定位配合面余料逃气槽。

15.注射成型工艺特点：缩短硫化时间，减少生产工序，减轻劳动强度，提高了生产效率，产品质量高，机械化和自动化程度高

16.注射硫化工艺对胶料的要求：胶料必须有较好的抗焦烧性，并且有一定的流动性能

17.橡胶注射流道的特点：由于注射成型具有方向性强，成型快，高温硫化等特点，所以浇口开设得位置正确与否直接影响到制品的成型与性能。胶料注射时，在模具中的流动非常复杂，

而且胶料在闭模的状态下注入，因而在浇道和模内分流道的形状、截面及长度对胶料的生热影响很大。

18.浇注系统的组成：主流道，分流道，内浇口冷料穴四部分组成

19.冷料穴的作用：作用是使浇注系统通过截面起过渡作用和转向作用，使胶料平稳转换，分

流道截面大小，决定于满足良好的压力传递和合理的填充时间等。

20.橡胶挤出成型的基本原理：是在压出机中对胶料加热和塑化，通过螺杆的转动，使胶料在

螺杆和机筒桶壁之间受到强大的挤压力，不断的向前传递，然后在一定的压力作用下，通过橡胶压出成型模（口型模）而制的一定形状断面、连续的型材（半成品）

21.压出工艺对机头与口型的要求：

1)机头内腔呈流线型。

2）有足够的压缩比。

22.橡胶挤出胀大的规律：

1）硬度较低（邵A50-60度）的胶料，挤出时膨胀变形大，挤出尺寸不稳定。硬度较高（邵A70度以上）的胶料，压出后膨胀变形小，压出尺寸较稳定。

2）可塑性较好的胶料，压出后膨胀变形较小，压出尺寸较稳定。

3）硅橡胶与其他胶料不同，一般压出制品尺寸形状不膨胀，而稍有收缩。

4）压出的型材膨胀与制品尺寸大小有关。在型材断面形状相同、材料相同并在通一工艺下压

出时，它的膨胀率与型材尺寸大小成正比。

5）压出的型材膨胀与制品断面形状有关。一般圆断面的制品压出后因膨胀直径增大或减小，

断面形状不变：而其它形状断面的制品，压出后因膨胀而变形

23.挤出胀大的影响因素：

1）在一定剪切速率下，胶料挤出膨胀率B随口型（毛细管）长径比增大而减小。

2）在恒定的口型长径比条件下，家里挤出膨胀率B随温度升高而降低。

3）降低挤出速度，可以减少挤出膨胀率。

4）胶料含胶率对B有较大的影响，增大填充剂用量能降低挤出膨胀率，病史挤出物表面光滑。5）软化剂（增塑剂）可以减小分子间作用力，缩短橡胶大分子松弛时间

24.制造模具用钢的基本性能要求;

1)加工性能良好，热处理后变形小。

2）抛光性好。

3）耐磨性好。

4）较好的淬透性。

5）耐腐蚀性好

25.常用模具钢种类：碳素钢（碳素钢分碳素结构和碳素工具钢），合金钢（合金钢分合金工具和合金结构钢）

26.模具材料的热处理：模具材料的热处理时保证模具性能的重要工艺过程，对模具的性能有如下直接影响：模具的制造精度，模具的强度，模具的工作寿命，模具的制造成本等。

27.模具的表面处理：模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或符合处理技术，改变模具表面形态，化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程

28.模具常见的加工方法：通过机床加工，数控机床加工，特种加工，模具外工作型面的加工，模具内工作型腔的加工

硫化模设计橡胶加工工艺

橡胶硫化模设计基础知识 1对橡胶硫化模的要求 1.1切实有效：设计的橡胶硫化模必须保证压制出的橡胶 制品在尺寸、形状、表面外观质量等方面符合图纸要 求。 1.2方便操作：包括以下几个方面 ●装料方便 ●取零件方便 ●装卸模具方便 ●搬动模具方便 ●模具轻便 1.3制造简便：模具结构的机械加工工艺性要好。 1.4经久耐用 1.5造价低廉 2橡胶硫化模主要构成 2.1成型结构：包括上模、中模、下模、型芯、哈夫块等。 2.2定位结构：包括定位销定位、本体定位等。 2.3排气结构：包括硫胶槽等。 2.4启模结构：包括启模槽、卸模架等。 2.5测温结构：包括测温孔。 2.6标识结构：包括对模倒角、防错销、防错孔、文字标

识等。 2.7加料结构：包括加料室、注压缸、浇注孔等。 3分模面选择与胶料收缩率确定 分模面选择应以方便制件取出和不影响制件外观为原 则，一般选在最大外园处并且是棱角部位。 橡胶制件是在高温下成型的，由于橡胶的热膨胀系数 比模具材料（钢）大的多，所以橡胶制件冷却后尺寸 要比型腔尺寸小。型腔尺寸与橡胶制件冷却后尺寸之 比叫胶料收缩率，丁腈橡胶收缩率为1.5%，硅橡胶为 2.5%，氟橡胶为3%。 4常用模具结构 ●上下模中心定位 ●上下模本体定位 ●上下模双销定位 ●上中下中心定位 ●上中下本体定位 ●上中下双销定位 ●上下模型芯定位 ●上中下型芯定位 ●普通复合模结构 ●合页式复合模结构

橡胶模压工艺 1．模压工艺综述 1．1 模压工艺流程图 1．2 模压工艺各工步操作要点 1．2．1 下料：将胶料制成与橡胶制品的形状与大小相适应的毛坯，根据不同制品的要求，可采取不同的下料方法，如冲切下料、挤出下料和手工下料。毛坯的好坏直接影响橡胶制品质量，主要影响因素有毛坯的重量、形状和尺寸。1．2．2 装料：将毛坯装入模具中，装料位置要准确。对于金属橡胶件，要注意金属件的安装方向和位置。 1．2．3 合模：合模时要注意：①方向不要搞错②定位销要确实进入定位孔内③不要碰伤模具④多套模具压制时模具之间的零件不要搞混。 1．2．4 预压：加压前要检查定位销是否确实进入定位孔内并且根据制品的具体情况确定预压的速度和次数。 1．2．5 硫化：硫化期间注意检查温度、时间、压力三要素的情况。 1．2．6 启模：启模时注意不要碰伤模具。 1．2．7 脱模：不要划伤制品，不要碰伤模具。 1．2．8 清模：硫化后，胶料中一些有害物质粘附在型腔表面，影响模具的光度和寿命，多余的毛边留在模具上，影响下次硫化制品的质量。因此，每次硫化后，都必须对模具进行清理，确保制品的质量，延长模具的寿命。 1．3 生产中制品常见缺陷分析 1．3．1 产生缺陷的主要因素：①毛坯②操作方法③工艺参数④材料⑤工装设备⑥环境 1．3．2 闷气：①装料过多②装料方法不当③预压速度不当④胶料挥发物太多⑤模具结构不合理 1．3．3 杂质：①模具未清理干净②带手套装料③环境不好④胶料本身有杂质1．3．4 撕裂：①脱模时操作不当②胶料过脆 1．3．5 错位或偏心：①模具搞错②定位销磨损

影响橡胶制品脱模的因素及对策

影响橡胶制品脱模的因素及对策 一般说, 橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工, 一件橡胶制品经过高温、高压硫化后, 从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷, 有的甚至损伤模具, 给正常生产带来麻烦。研究影响橡胶制品脱模的不利因素, 对保证制品质量, 防止缺陷, 防止废品, 提高生产效率具有重要意义。 1影响橡胶制品脱模的因素 橡胶制品脱模不良主要是指制品顶出时, 不能顺利脱落。这是由许多影响因素所致的, 这些因素相互关系复杂, 影响程度与表现形式各不相同, 主要有橡胶制品设计、模具设计与制造、生产工艺、操作方法、模具保养等。 1.1橡胶制品设计对脱模的影响 橡胶制品设计直接影响制品的脱模性能, 因此制品设计应满足制品易于脱模的要求。制品设计中影响脱模的主要因素是脱模斜度, 为了开模取出制品, 在垂直分型面制品内外表面均应设有足够的脱模斜度。有的制品虽有脱模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽视了内表面以及内部的筋和毅等处的斜度；也有的制品根本没有斜度, 这些都给制品脱模带来困难。制品出炉后, 因制品冷却而产生向心收缩, 在型芯或销子上产生很大的抱紧力, 而阻碍脱模。若增加脱模斜度, 便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。脱模斜度与制品的形状、厚度有关, 通常凭经验确定, 一般制品斜度都在１°～３°之间。 1.2模具设计与制造对脱模的影响 1.2.1模具设计对脱模的影响 橡胶模具是生产橡胶制品的主要装备之一, 模具按压出原理不同可分为注压模、压铸模、压制模模具设计是依据制品形状、特性和使用要求, 根据同一件橡胶制品而设计出几种不同结构的模具。模具结构直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易程度和使用寿命等。因此模具结构设计研究是相当重要的。为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度, 模具构设计应遵循以下几项原则： (1)掌握和了解橡胶制品所用材料的硬度、收缩率以及使用要求。 (2)要保证制品的形状、轮廓的尺寸。 (3)模具结构要简单、合理, 定位要可靠, 安装拆卸方便, 便于操作。 (4)模具模腔数量适当, 便于机械加工和模具使用, 并应兼顾生产效率。 (5)模具应有足够的强度和刚度, 力求外形小、重量轻、便于加工、符合生产工艺。 (6)模具模腔应便于装料和取出产品,硫化时, 胶料应有足够的压力。 (7)模具应有一定的精度、光洁度以及合理的分型面, 容易修边。 (8)模具应有断胶槽、利于清理。 (9)模具设计应符合系列化、标准化, 力求通用性好。 从模具设计的要求可知, 影响制品脱模的因素有模具刚度、脱模阻力、顶出机构等。 1.2.1.1模具刚度 橡胶模具一般采用组合模具, 所以模具中都有过盈配合或间隙配合。生产过程中, 在合模力或注射压力的作用下, 模具零件容易产生弹性变形, 开模时, 这些变形将引起钢与钢表面之间产生摩擦力。若弹性回弹较大时, 还会引起橡胶与模具表面之间产生挤压力, 迫使边框中心外凸变成弧形, 胶料从弯曲边框拼缝中挤出。结果使开模阻力增大, 产生脱模困难, 造成制品撕裂, 甚至模具报废（通常制品带有钢骨架材料）。因此, 模具设计时应保证成型零件有足够的刚度。 1.2.1.2脱模阻力 制品脱模时, 需要克服开模阻力与顶出阻力。脱模不良造成的制品质量缺陷大多与此有关。顶出阻力主要来自制品对型芯的抱紧力, 包括由收缩、挤压、粘结引起的力以及橡胶与钢表面间摩擦力等阻力。这些力或重叠加起来或是以不同的组合,影响制品脱模。

橡胶模具设计与制造

都说术业有专攻，各行各业都有自己的一个考核标准，一套橡胶模具从研究开发到完全生产制造出来是非常有讲究的，不仅要拥有多年从事研究开发经验的技术工程团队，在橡胶制造的细节上，也是一点也马虎不得的。 一套模具的造价相对来说还是比较昂贵的，少则几万块，多则几百万。无论是对于模具的制造方还是模具的验收方来说，保证模具制作过程的高标准，需要在模具的设计阶段做到深思熟虑，考虑得面面俱到。 如果是不专业的厂家定制的模具，在模具设计上就会有缺陷，不仅严重影响到注塑生产的连续性和稳定性，也会影响生产效率，并且在注塑过程当中容易产生不稳定的情况，生产出来的产品不良率也会变高，不专业的厂家还容易因为不了解商家定制模具结构的需求，容易造成料耗高和人工浪费的情况专业的模具制造厂家从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线，采用符合ROHS标准的日本、德国、美国、台湾及国内各种性能高的硅胶、橡胶、塑胶、五金原料。拥有全面的橡塑模具和橡塑产品的生产设备和检测试验设备，能够满足各种注塑件加工需求。 深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。公司从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线。从胶料引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都得到严密的控制，成熟的生产设备，现代的生产管理是品质产品的保障。引进橡塑模具和橡塑产品的专业生产设备和检测试验设备，不断改进生产工艺，为业内提供更好的塑胶配件，是我们共同的理想，也是我们砥砺前行的伟大使命！

隔震橡胶支座系列模具设计毕业设计论文

毕业设计（论文）课题名称隔震橡胶支座系列模具设计

目录 摘要 (1) 设计背景 (2) 前言 (2) 第一章分析隔震橡胶 (3) 1-1什么是隔震橡胶 (3) 1-2 隔震橡胶支座的原理及组成 (3) 1-3隔震支座概述： (3) 1-4隔震技术原理及主要力学性能 (4) 第二章模具结构的确定和设计 (4) 2-1模具设计的基本要求： (4) 2-1-1提高制品质量 (4) 2-1-2操作要求 (4) 2-1-3成本低廉，制造容易 (5) 2-1-4讨论 (5) 2-2模具的断面形状及类型的选择 (5) 2-2-1模具的组成 (5) 2-2-2模具的分类 (5) 2-3分型面的选择和确定 (6) 2-3-1分型面的选择原则 (6) 2-4 论述部分 (6) 2-4-1论述 (7) 2-4-2 轴分式的论述 (8) 2-4-3分型面的拟定 (8) 2-5收缩率的确定及影响因素 (8) 2-5-1收缩率 (9) 2-5-3影响因素 (9) 2-5-2收缩率的确定 (9) 2-5-3型腔尺寸的确定 (9) 2-6 模具的导向与定位 (12) 2-6-1导向与定位 (13) 2-6-2讨论及选择！ (13) 2-7余胶槽，启模口，手柄的选择。 (13) 2-7-1余胶槽 (13) 2-7-2启模口 (14) 2-7-3手柄 (14) 2-8模具的外形尺寸 (15) 2-9模具的型腔内的粗糙度 (15) 第三章模具材料的选择 (16) 3-1模具材料的要求 (17) 3-2热处理 (17)

3-3讨论及选择：几种常用橡胶模具材料的特性与用途 (17) 第四章装配图 (17) 第五章总结 (18) 参考文献 (19) 致谢 (19)

橡胶模具的构成及原理

橡胶模具的构成及原理 橡胶模具是一种用于制造各种物品的设备，常见的应用领域包括塑料制品、橡胶制品、陶瓷制品、铸造等行业。橡胶模具的构成主要包括模架、模芯和模板等部分。 模架是橡胶模具的骨架，通常由钢材制成。模架的主要作用是为模具提供稳定的结构，以及用于安装和固定其他模具组件。 模芯是橡胶模具中的一部分，通常由打磨得非常光滑的金属材料制成。模芯的作用是在模具中形成孔洞或者内部形状，使得最终制品能够具备所需的内部结构。 模板是橡胶模具的外壳，通常由硬质材料制成，例如铝合金、钢材等。模板的主要作用是包裹和固定其他模具组件，并且在制造过程中形成所需的外部形状。 橡胶模具的原理主要由以下几个方面构成： 首先，制作橡胶模具的原理基于橡胶材料的弹性变形特性。橡胶材料具有很高的弹性，能够在受力后很快恢复原状。这种特性使得橡胶模具能够在受力后能恢复原始形状，从而实现模具的重复使用。 其次，橡胶模具的原理还涉及到模腔设计和物料填充原理。模腔是指模具中形成物品形状的空虚部分，它的设计对最终制品的质量和形状具有重要影响。物料填

充原理是指制品形状通过加入橡胶模具中的物料来实现。在制造过程中，将物料注入到模具中，通过物料的填充和模具的受力来实现制品形状的复制。 再次，橡胶模具的原理还涉及到模具的温度控制。由于橡胶材料具有一定的可塑性，可以通过加热和冷却等方式对模具进行温度控制。适当的温度可以使模具更易于成型，并提高最终制品的质量。 最后，橡胶模具的原理还涉及到模具的开合方式和顶出机构。模具的开合方式通常通过液压或者机械装置来实现，以便将最终制品从模具中取出。顶出机构是指用于将制品从模具中顶出的装置，通常由弹簧或气压等力来实现。 总结起来，橡胶模具的构成主要包括模架、模芯和模板等部分，原理基于橡胶材料的弹性变形特性，通过模腔设计和物料填充原理来实现制品形状的复制，通过温度控制以及模具的开合方式和顶出机构来提高模具的制造效率和最终制品质量。

硅橡胶模具的设计与制作【文献综述】

毕业设计开题报告 机械设计制造及自动化 硅橡胶模具的设计与制作 1前言 仪器仪表、通讯产品、家用电器、光学器材、办公用具、汽车零件、玩具等行业的产品大量应用塑料制作外形壳体，不仅几何造型复杂，而目其内壁常因安装零部件的关系而对尺寸与形位精度要求很高。因此，新产品图纸设计好后，一般要验证设计图纸的正确性，同时又希望制造出数十至数白件样品，以满足新产品设计定型的要求。此时就有这样一些问题: （1）面对形状复杂、尺寸较大、精度较高的塑料件图纸，在未验证其正确性之前，立即制造金属模具，设计师往往担心在模具制造完毕后再作修改将致使新模具遭到损坏，较大的修改甚至造成模具的报废。 （2）由于金属模具的制造周期长，所以直接影响新产品的开发速度。过去曾使用锌合金模、铍铜合金模作为试样模具，与钢模相比虽然加工要方便些，成本也低，便于修改，但机械加工量相差不多，还不理想。 在20世纪60年代研制成功的液体硅橡胶材料具有优异的仿真性、脱模性和极低的收缩率，并具有加工成型方便以及耐热老化等特点，因此成为一种优良的模具材料。许多加工成型工艺纷纷采用液体硅橡胶材料来制造工作模具，以代替金属或其它材料制造的模具。日前硅橡胶模具己广泛应用于高频压花制革制鞋、文物复制、塑料成型、精密铸造、机械测绘以及石膏、蜡、低熔点合金的成型等领域，并取得了明显的技术经济效果[1]。 2主题 1硅橡胶模具制造技术 80年代末问世的快速原形技术(Rapid Prototyping)带来了传统加工模式的革命,它与快速制模技术(Rapid Tooling)的结合,实现了小批量产品的快速制造,这就是快速成形制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing,简称RPM)[2]。模具硅橡胶是一种在RPM技术中得到广泛使用的快速制模材料,其骨架材料是端羟基聚二甲基硅氧烷,在催化剂(一般为有机锡)

Y型密封圈模具设计说明书

Y型密封圈模具设计说明书 1、橡胶模具简介 橡胶模具是将胶料模制成制品的装置。具有一定可塑性的胶料，经预制成简单形状后填入或直接注入型腔，经加压加热硫化后，即可获得所需形状的制品。橡胶模具的结构、精度、型腔的表面粗糙度以及使用寿命等因素，都直接影响橡胶模制品零件的尺寸精度、表面质量、劳动强度、生产成本和生产效率等各个方面。不仅如此，模具结构的设计、主要构件使用材料的选择及其处理要求、制造工艺和组装质量等方面，还会影响到模具自身的使用寿命。所以，在设计模具时，首先要对制品零件的结构特点进行认真的分析、研究，并以此为据，选择合理的模具结构，满足制品零件的设计要求、生产工艺要求以及模具的使用操作要求。此外，还要合理地选择模具各个构成零件的材料及其热处理要求，以使模具的使用寿命达到最理想的程度，收到最大的技术效果和经济效益。 2、模具的组成与分类 （1）模具的组成 橡胶模具可分为成型件和结构件。 成型件是与胶料直接接触成型的零件。如上模、下模、中模、型芯、镶块等。决定制品的形状、尺寸、粗糙度等。是模具的主要组成部分。为了保证制品质量和操作方便，在成型件上还需开设余胶槽、排气孔、启模口等。结构件是指成型件以外用于组合模具，实现相互配合或自动开启、闭合所需的各种零件，如定位销、导向柱、顶出装置等。

（2）模具的分类 橡胶模具按模制方法可分为压模、压铸模和注射模三种。 压模是将一定形状的胶料，加入敞开的型腔内，用压机闭模加压，在平板硫化机或立式硫化罐中硫化成型的一种模具，它结构简单、造价低廉、应用广泛。根据成型型腔的闭合形式有开放式、封闭式、和半封闭式之分。 三者的主要区别列于下表： 一、分析Y型密封圈

橡胶模具的主要工艺参数

橡胶模具的主要工艺参数 橡胶模具是一种用于制造橡胶制品的工具。它的主要工艺参数包括模具材料、模具结构、模具尺寸、模具设计和模具加工。 模具材料是橡胶模具的重要工艺参数之一。常用的模具材料有硅橡胶、丁苯橡胶和丁腈橡胶等。不同的模具材料具有不同的物理性质和化学性质，可以根据橡胶制品的要求选择适合的模具材料。 模具结构也是橡胶模具的重要工艺参数之一。模具结构的设计直接影响到橡胶制品的成型质量和生产效率。常见的模具结构有单腔模、多腔模和热流平衡模等。根据橡胶制品的形状和尺寸要求，选择合适的模具结构可以提高生产效率和降低生产成本。 第三，模具尺寸也是橡胶模具的重要工艺参数之一。模具尺寸的精度和一致性直接影响到橡胶制品的尺寸精度和一致性。在制造模具时，需要根据橡胶制品的尺寸要求确定模具尺寸，并进行准确的尺寸控制和加工。 第四，模具设计是橡胶模具的关键工艺参数之一。模具设计需要考虑橡胶制品的形状、结构和尺寸要求，合理设计模具的结构和尺寸，以满足橡胶制品的成型需求。在模具设计过程中，还需要考虑模具的开模方式、排气方式和冷却方式等因素，以提高生产效率和成品质量。

模具加工是橡胶模具的重要工艺参数之一。模具加工包括模具的材料加工、结构加工和表面处理等。在模具加工过程中，需要保证模具的尺寸精度和表面质量，以确保橡胶制品的成型质量和一致性。 橡胶模具的主要工艺参数包括模具材料、模具结构、模具尺寸、模具设计和模具加工。合理选择和控制这些工艺参数，可以提高橡胶制品的成型质量和生产效率，满足不同客户的需求。橡胶模具作为橡胶制品生产的重要工具，在现代工业生产中发挥着重要作用。通过不断的研究和创新，可以进一步提高橡胶模具的制造技术和性能，推动橡胶制品行业的发展。

橡胶模具的结构和改造

橡胶硫化模具结构的改造 摘要：按原硫化模具结构方式设计成的传统形状，能适应常规橡胶材料硫化。如果特殊橡胶材料的硫化模具其总体结构应根据特殊橡胶材料的特性而改变，那么改造后的橡胶硫化模具的总成本就显著下降，就能取得明显的经济效益。 关键词：硫化模具结构改造橡胶材料产品废品率 前言 广州市番禺区长功汽车环形制动器有限公司生产的汽车用双面环形制动器是一种由专利技术成功转化而成的产品，该产品经中国科学技术信息研究所重庆分所查新中心查新确定，在技术上处于国际先进水平，经专家评审被认定为1997年度国家级新产品，产品编号：974400R026，双面环形制动器是一种全新概念的制动器，其外貌如图—，结构装配示意图如图二， 图一图二

图三 工作原理示意图如图三。 从图一示可知，双面环型制动器总成结构分为两大部份组成；第一部份为双面制动鼓，第二部份为制动器的分组成。从图二示可知，环型制动器主要由构件1（底架），2（气囊），3（外制动块），4（回位弹簧），5（内制动块）和6（固定件）组成。从图三示可知，环 形制动器的工作原理是：数量分别为16块的内制动快（4）和20块的外制动块（2）分别组成环形状，且各自与内外制动鼓全周面接触。制动时，压缩空气通过气管进入气囊（7）内，气囊发生膨胀。它推动紧贴其外圆柱面上的外制动块（2）和内圆柱面上的内制动块（4）分别作径向移动。移动结果是内外制动块分别紧压在双面制动鼓的内制动面（5）和外制动面（1）上，产生了摩擦制动力矩，其摩擦制动力矩通过立柱构件（3）经制动器安装板再传递到车桥上实现制动。解除制动时，压缩空气通过气管从气囊（7）排放到大气中，内外制动块在回位弹簧（6）作用下脱离制动鼓工作表面，制动解除。气囊构件外形如图四A 所示。（气囊零件图见图四B ）气囊的质量和寿命对环形制动器整体质量和寿命起到关键作用，而且气囊生产成本占汽车环形制动器总成本的25％，因此如何降低气囊生产成本和保证 图四 A

橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实用手册

橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实 用手册 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实用手册作者：编委会 出版社：北方工业出版社2007年8月出版 册数规格：全四卷 16开精装 定价：￥998元优惠价：￥450元 详细目录 第一篇橡胶模具设计概论 第一章橡胶模具概述 第二章橡胶模具设计基础 第三章橡胶模具设计方法 第二篇橡胶压制成形模具设计 第一章压制成形模具 第二章压制模具与压机的关系 第三章橡胶压制成形模具的设计 第三篇橡胶压铸成形模具设计 第一章压铸成形基本原理 第二章压铸成形模具结构与应用 第三章压铸成形模具的设计 第四章压铸成形模具的工艺要求 第五章典型结构 第四篇橡胶注压(注射)成形模具设计 第一章概述 第二章橡胶注压硫化的基本原理

第三章注压设备及工艺条件 第四章注压模具与注压机的关系 第五章注压硫化模具的设计 第五篇橡胶压出成形模具设计 第一章概述 第二章压出工艺对设备的要求 第三章压出成形(口型)模具的设计 第四章口型模安装与调试 第五章口型膜的典型结构 第六篇橡胶模具典型结构与标准化设计第一章各种橡胶制品模具结构示例 第二章橡胶模具的标准化设计资料 第三章新型、特殊橡胶模具结构 第七篇橡胶模具制造新工艺新技术 第一章概述 第二章模具加工方法的选择 第三章模具的工艺要求 第四章模具材料及其热处理 第五章数控加工技术 第六章 cAM技术 第七章特种加工技术 第八章模具表面处理技术

第九章模具的装配和检验 第十章典型模具零件加工 第八篇橡胶模具使用管理与实践经验第一章模具使用与管理 第二章实践与经验 第九篇橡胶模具设计应用实例 第一章 O形橡胶密封圈模具设计 第二章其他类型橡胶密封制品模具设计第三章囊套类橡胶制品模具设计 第四章轴、管类橡胶制品模具设计 第五章嵌件类像胶制品模具设计 第六章其他类橡胶制品模具设计 第七章橡胶模具的辅助工装设计 第十篇橡胶模具相关标准规范

D型密封圈的设计说明书资料

D型密封圈单腔模设计说明书 徐州工业职业技术学院 系别：材料工程系 班级：高分子应用097 姓名：李贵 学号：930207013 班内序号：09

参考目录 一、分析D型密封圈 (3) 二、模具结构的确定与设计 (3) （1）模具设计的基本要求 (3) （2）模具断面形状及类型的选择 (2) （3）分型面的选择与确定 (4) （4）收缩率的确定及影响因素 (4) （5）型腔尺寸的确定 (5) （6）模具导向与定位 (5) （7）余料槽、启模口 (5) （8）模具外形尺寸的确定 (6) （9）模具型腔内的粗糙度及模具外表面的粗糙度 (6) （10）模具材料的选择 (6) （11）模具设计组合图设计 (7) （12）模具半模图设计 (8) 总结 (9) 主要参考文献 (9)

D型密封圈的设计 一、D型密封圈的使用分析 D型密封圈再使用过程中不易拧扭损伤，且在低温下起作用时，、其接触压力比O形圈大，不易啃伤，是一种自密性能好的橡胶密封圈，其类型属于异形断面O形圈，其模具与O形圈模具相似，分型面选择在圆弧最大处。 二、模具结构的确定与设计 1、设计基本要求 提高制品质量，满足外观和尺寸精度等方面的要求，若设计的密封圈其静密封作用，则Ra=6.3~3.2um，动密封时，则Ra<1.6um.。 2、模具的装拆、填料及取出制品，不要损坏制品 该模具有上下模与型芯共三部分组成，设有启模口、型芯与上下模用斜面导向槽，型芯与上下模用斜面定位。上模与型腔之间设有跑气孔，且下模靠近型腔部位开半径为2的半圆形余料槽，保证制品取出方便，模具装拆、填料方便易用。

3、制造容易，成本低廉 模具为单腔模，使用的模具的成型方法为一般车雪冰、磨削等方法。该模具是为丁腈胶模具，无腐蚀性，可选用性能合乎要求的45号钢等一般碳素结构钢，其切削加工性能良好，且该钢可进行调质处理，强度和耐磨性也较高，另外价格较低，有利于降低模具的制造成本，选用45号钢可满足条件。 三、模具的断面形状及类型的选择 模具断面为类似长方形，即沿直径方向纵向切开，采用压模类型的开放式结构. 四、分型面的选择与确定 该胶料密封圈有圆弧，分型面可选择在圆弧最大处，且该圆弧与密封圈上表面相切，可将分型面确定在上表面相平的位置上。 五、收缩率的确定与影响因素 橡胶制品具有一定的冷热温差而产生的收缩，其主要有胶料的种类与含胶率，加工的工艺，制品的大小形状以及断面结构与有无骨架有关。该胶为NBR-41，可以知道其收缩率在1.8%~2.0%之间，取中间值可最大限度的满足条件，可确定该胶料的收缩率为1.9%.

橡皮成型

第6.2节橡皮成形 （骨架类零件的制造） 一、典型零件 二、橡皮成形过程 三、成形设备与工艺装备 四、皮成形 五、橡皮成形模设计 六、零件构造工艺性及典型工艺路线 一、典型零件 零件分类： ——直线弯边 ——凸曲线弯边 ——凹曲线弯边 二、橡皮成形过程

橡皮成形过程特点 ?橡皮成形是利用橡皮高压如流水的特点来成形零件?橡皮成形的特点是半模成形、软模成形 ?适用于多品种、小批量的生产 三、成形设备与工艺装备 1．橡皮成形压床 ——框架式 ——圆筒式 ——爆炸橡皮成形压床 2．橡皮容框 ——单位压力350~700 kg/cm2 ——深度300 mm 3．成形模 ——金属（钢、铝、锌基合金） ——非金属（夹布胶木、精制层板、塑料板）1．橡皮成形设备（压床） 容框移动式液压机 容框固定式液压机 筒形橡皮成形压床 是橡皮成形的专用机床，其结构

如图所示。这种机床结构比较简单，总共仅有七大件： 圆筒、密封浮板、内胎、外胎、容框、加载盘、垫板 圆筒——机床受力部件 密封浮板——当高压油进入浮板下面，浮板下表面受压力，浮板浮起。浮板周边压紧内胎起密封作用 内胎——起密封高压油作用且具有弹性。当充入压力油则鼓胀使外胎也向外扩张，外胎压毛料按成形模成形。当成形工作完了，由真空泵经导管将内胎抽真空，这时内胎和外胎均向上收紧，便于加载盘退出机床；内胎是直接与油接触的，故必须是耐油橡皮或聚氨脂橡胶。 加载盘——实质上就是工作台，在成形时模具和毛料盛于其中，然后加载盘进入机床成形，成形后加载盘又退出机床，取下零件，一个工作循环即告完成。 为了减少辅助时间，充分发挥机床的作用，一台机床不少于两个加载盘。一个加载盘进入机床成形，另一个加载盘做成形前的准备工作，即向加载盘里摆放模具和毛料。 这种机床单位压力通常是400--500 kg/cm2，最大的单位压力有的达1000kg/cm2。由于单位压力高，零件的成形准确度高，所以手工校正工作量大大的减少。 爆炸橡皮成形压床 爆炸橡皮成形压床是利用炸药的爆炸冲击波压力作为压力能源。成形峰压值可达3000kg/cm2。对于不锈钢和30CrMnSi钢零件的校形较为合适。 这种压床结构简单，投资少，压力大，成形的零件精度高，特别是对于高强度材料，但是爆炸冲击力较大，需要钢质模具。 2．橡皮容框 橡皮容框是橡皮成形压床的主要部件之一。 三个要素：单位压力橡皮容框深度橡皮硬度 ——对于移动式容框中的单位压力，可根据压床的压力P和容框的面积F来考虑； ——对于固定式容框中的单位压力，实际上就等于充进液囊中的高压液体的压力。 橡皮容框压力 橡皮成形所需的单位压力，过去由于毛料的厚度薄，零件的曲率不大，所以65--100kg/cm2的单位压力基本上满足了要求。由于飞机结构的发展采用了高强度材料和较大厚度、高弯边零件后，已广泛采用了350--700kg/cm2以上单位压力的高压橡皮成形。 橡皮容框深度 H=A+K A橡皮厚度，A=3f，f为橡皮最大压缩量，按30%计算，成形零件弯边应小于f； K橡皮边距，K = 20 - 25mm；

毕业论文(设计)隔震橡胶支座模具设计

毕业设计任务书 1．设计的主要任务及目标 主要任务：审查隔震橡胶支座，了解生产量及产品所用胶种。确定模具结构，要确定模具结构形式，腔数和分型面，考虑好模块间定位，余胶槽和启模槽。确定收缩率。计算型腔尺寸。确定模具外形尺寸。确定模具精度。模具材料的选择及热处理。模具的整体分析。 目标：设计一个符合规定性能要求的隔震橡胶支座模具。 2．设计的基本要求和内容 设计图纸齐全； 毕业设计说明书一份； 答辩PPT。 3．主要参考文献 [1]陈良辉.《模具工程技术手册》[M].北京:机械工业出版社，2002 [2]张秀英.《橡胶模具方法与实例》[M].北京:化学工业出版社，2003：46-110 [3]模具使用技术丛书编委会.《橡胶模具设计应用实例》[M].北京:机械工业出版社，2003 [4]刘小年.《机械制图》[M].北京：高等教育出版社，2007 4．进度安排

隔震橡胶支座模具设计 摘要：面对拥有巨大破坏力的地震灾害，我们不能任其祸害。在建筑物基础层与底层间安装叠层隔震橡胶支座是一种被实践证明了的有效的减震技术。隔震这种抗震方式比单纯强化结构本身及主要承重构件更体现以柔克刚。支座代替上部结构承受地震强烈的位移动力，以此来隔离或耗散地震的能量，避免或减少地震能量向上部结构传输，此时上部建筑结构的反应相当于不隔震情况下的1/4～1/8。对隔震橡胶支座性能提高的追求促进着隔震橡胶支座模具设计的不断优化。在支座生产工厂的实习经验和认知积累能够保证该设计结果的一定的实用性。针对有效直径600的支座，本文对余胶槽，启模口，硫化收缩率，型腔尺寸等模具设计所含内容进行了设计。为Ⅰ型支座设计了普通型和铅芯型的两种类型的模具。 关键词：隔震橡胶支座，模具，实用性，有效直径，Ⅰ型 The Mold Design of Seismic Isolation Rubber Bearings Abstract:Faced with the enormity of the earthquake disaster, we can't let it scourge.Thatstacked seismic isolation rubber bearings isInstalled between the base layer and the bottom of buildings is a proven and effective technique.Isolating is a better waywhich embodys softness than simply strengthening the structure itself and the main load-bearing components.Bearings replace upper structures subject to seismic strong motivationthus isolating or dissipating earthquake energy and avoiding or reducing the energy transferred to the superstructure.The pursuit of performance improvement of seismic isolation rubber bearings promote continuous optimization of its moulddesign .Internship experience in the factory which produce thisrubber bearing and the accumulation of knowledge can ensure the certain utility of the design result.For effective diameter 600mm,this paperdescripesandinterpretates residual glue groove,restart of die mouth, cavity dimensions and other mold design contents.For type Ⅰ, two molds of general and lead bearing are designed.

液态硅橡胶模具设计的七大要点

液态硅橡胶模具设计的七大要点 热固性液态硅橡胶（LSR注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时 间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1收缩率 虽然LSF并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩 2.5%-3%。 至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩 2分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSF粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气

随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内（这样往往会造成制品部分露出白边）。通气槽沟一般宽度为lmm-3m m,深度为 0.004mm- 0.005m m 。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈,并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度,模具即完全闭合,开始注压。 有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作,这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满（使空气更容易排出），然后切换成较高的闭合力,以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。 4 注射点 模压LSR时采用冷流道系统。可最大限度地发挥这种胶料的优点，并可将生产效率提升至最高限度。以这么一种方式来加工制品,就不必去掉注胶道, 从而避免增加作业的劳动强度,有时还可避免材料的大量浪费。在许多情况下,无注胶道结构还可缩短操作时间。 胶料注射嘴由针形阀来作正向流控制,目前许多制造厂商可将带气控开关的注射嘴作为标准设备提供,并能将其设置在模具内的各个部位。有些模具制造商专门研制出了一种开放式冷流道系统,其体积非常之小,以致要在极其有限的模具空间内设置多个注射点（进而充满了整个模腔）。这项技术在无需使胶注口分离的情况下,使大量生产优质硅橡胶制品成为可能。如果采用冷流道系统,那么重要的是在热的模腔和冷的流道之间形成有效的温度间隔。若流道太热,胶料可能在注射前便开始硫化。但是若冷却得太急,它就会从模具的浇口区吸收太多的热,导致不能完全硫化。 对于用常规的注浇道（如潜入式浇道和锥形浇道）注射的制品,适宜采用小直径注胶口加料（加料口直径通常为 0.2mm- 0.5mm)来浇注。低粘度的LSR胶料如同热塑性胶料一样，平衡流道系统显得十分

典型的挤出模具设计

典型的挤出模具设计 挤出模具是一种常用于橡塑制品加工的模具，通过材料在模具中连续 挤出，使其形成具有一定形状和尺寸的产品。挤出模具广泛应用于塑料、 橡胶、硅胶、硬质泡沫等各种材料的生产中，能够制造出各种管材、板材、条材、异型材等产品。典型的挤出模具设计需要考虑材料特性、产品形状 和尺寸等多个因素。 首先，挤出模具设计需要根据材料的特性来确定模具的结构和参数。 不同材料具有不同的流动性、熔体温度和粘度，对模具的设计产生不同的 要求。例如，一些材料具有较高的熔体温度和较高的黏度，需要采用加热 设备和较大的流道截面积来确保材料能够顺利挤出。而一些材料具有较低 的流动性，需要增加收缩率和壁厚等参数来避免产品出现瑕疵。因此，设 计师需要了解材料的特性，合理确定模具的结构和参数。 其次，挤出模具设计需要考虑产品的形状和尺寸。不同的产品形状对 模具的设计产生不同的要求。例如，圆形管材的模具需要设计圆形的出模 口和流道，以保证挤出的产品具有良好的圆度和尺寸一致性。而异型材的 模具需要根据产品的形状和结构设计复杂的挤出口和流道，以确保产品能 够顺利挤出，并且具有良好的表面质量和尺寸精度。因此，设计师需要根 据产品的形状和尺寸，合理确定模具的结构和参数。 再次，挤出模具设计需要考虑模具的制造和使用成本。模具的制造和 使用成本直接影响到产品的竞争力和市场占有率，因此设计师需要在满足 产品形状和质量要求的前提下，尽量减少模具的制造和使用成本。一方面，可以通过合理设计模具的结构和参数，减少模具的复杂度和制造难度。另 一方面，可以选择合适的材料和加工工艺，提高模具的耐磨性和使用寿命，

降低维护和更换的频率。因此，设计师需要综合考虑多个因素，合理选择 模具的结构、材料和加工工艺，以实现最佳的经济效益。 最后，挤出模具设计还需要考虑产品的生产效率和质量稳定性。生产 效率和质量稳定性是企业提高竞争力和降低成本的关键。模具的设计应充 分考虑产品的生产工艺和生产效率，提高生产效率和降低不良品率。例如，可以通过合理设置产品的冷却装置和挤出速度来控制产品的冷却时间和固 化效果，提高生产效率和降低产品的变形和缺陷。同时，设计师还可以通 过合理设计模具的结构和参数，提高产品的一致性和尺寸精度，降低不良 品率和返工率。因此，设计师需要充分了解产品的生产工艺和要求，合理 设计模具的结构和参数，以提高生产效率和保证产品质量。 综上所述，典型的挤出模具设计需要综合考虑材料特性、产品形状和 尺寸、模具制造和使用成本、生产效率和质量稳定性等多个因素。合理的 挤出模具设计可以提高产品的一致性和尺寸精度，降低不良品率和返工率，提高生产效率和降低成本，从而提高企业的竞争力和市场占有率。

橡胶注塑工艺

橡胶注塑工艺 概述 橡胶注塑工艺是一种将熔融态橡胶注入模具中，经冷却固化后 获得所需形状的加工方法。该工艺具有成型速度快、形状复杂度高、生产效率高等优点，广泛应用于橡胶制品行业。 工艺流程 1. 橡胶制备：将橡胶材料切割成小块，放入混炼机中进行搅拌 混合，加入硫化剂、活性剂和硫化促进剂等辅助剂，将橡胶制备成 可塑性物料。 2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计相应的注塑模具。模具通常由上模、下模和充模系统组成。 3. 注塑加工：将橡胶物料加热至熔融状态，然后通过注射机将 熔融态橡胶注入模具中。注塑机通过控制注射速度、温度和压力等 参数，确保橡胶在模具中充分填充，并保持所需形状。 4. 冷却固化：注塑完成后，将模具放置在冷却设备中，使橡胶 迅速冷却，固化成为固态物体。冷却时间根据橡胶材料的特性和产 品要求来确定。

5. 取模和后处理：冷却固化后，打开模具，取出注塑件。根据 需要进行后处理工序，如去除余料、修整边缘等操作。 工艺参数 1. 注塑温度：橡胶在注塑加工过程中需要加热至熔融状态，一 般控制在150℃-180℃之间。 2. 注射速度：根据橡胶材料的流动性和产品的形状复杂度，控 制注射速度，确保橡胶完全填充形状空间。 3. 冷却时间：根据橡胶材料的特性和产品要求，确定冷却时间，以确保橡胶充分固化。 4. 模具温度：模具的温度也需要控制，一般控制在50℃-80℃ 之间，以保证橡胶的冷却速度和固化效果。 物料要求 1. 橡胶材料：根据产品的要求选择合适的橡胶材料，常见的有 丁苯橡胶、丁腈橡胶、硅胶等。 2. 辅助剂：硫化剂、活性剂和硫化促进剂等辅助剂能够提高橡 胶的可塑性和硬度。 应用领域

硅胶模具材料概述

硅橡胶 目录 1、硅橡胶发展史2 2、硅橡胶定义2 3、硅橡胶分类2-3 4、硅橡胶的主要性能3 5、硅橡胶的模具结构4 6、硅橡胶加工流程4-5 7、硅橡胶的产品尺寸特性5 8、硅橡胶在我司产品中的运用6 、硅橡胶发展史

二、硅橡胶定义 硅橡胶是指主链由硅和氧原子交替构成，硅原子上通常连有两个有机基团的橡胶。普通的硅橡胶主要由含甲基和少量乙烯基的硅氧链节组成。 三、硅橡胶分类（这里只体现与我司产品有关联的） 硅橡胶分热硫化型（高温硫化硅胶HTV）、室温硫化型（RTM。高温硅橡胶主要用于制造各种硅橡胶制品，而室温硅橡胶则主要是作为粘接剂、灌封材料或模具使用。我司使用到的硅胶产品主要是热硫化型，也有用到室温硫化型硅胶做粘结剂。 备注解说： 室温硫化硅橡胶与高温硫化硅橡胶的差别主要在于它是以分子量较小的聚硅氧烷为基础胶，在交联剂和催化剂的作用下与室温或稍许加热即可硫化成弹性体。室温硫化硅橡胶由基础胶、交联剂、催化剂、填料等组成。从包装形式上可分为单组份和双组分两种。室温硫化硅橡胶主要应用在以下行业： 1、建筑行业。用于玻璃和金属幕墙的粘结，屋顶嵌封，门窗密封，各种水池、瓷砖的粘接密封。 2、电子行业。用于电子电气部件的包封和灌注材料，可防潮、抗震和耐冲击、耐温度骤变和化学品的腐蚀。 3、模具。硅橡胶优异的仿真性和良好的脱模性能使其在软模具行业得到广泛应用。 4、汽车、船舶及航空。用作汽车就地成型垫圈、车窗密封、电子电器接插件防电晕等。 四、硅橡胶的主要性能 1、高温性能。硅橡胶显著的特征是高温稳定性，虽然常温下硅橡胶的强度仅是天然橡胶或某些合成橡胶的一半，但在200C以上的高温环境下，硅橡胶仍能保持一定的

超全的塑料、橡胶成型工艺总结

超全的塑料、橡胶成型工艺总结 成型工艺 一、注塑成型 1、注射成型 注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

注射成型原理图 （引自杰姆斯·伽略特著常初芳译. 设计与技术. 北京：科学出版社，2004.）工艺流程： 影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度 工艺特点： 优点： 1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化 2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件 3、产品质量稳定 4、适应范围广 缺点： 1、注塑设备价格较高 2、注塑模具结构复杂 3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产

应用： 在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。 2、嵌件注塑 嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。 工艺流程： 在嵌件成型工艺里，注塑机通常只是整个系统中的一部分。嵌件通常首先需要取向，可以用振动台来完成这一任务。然后由机械手臂末端工具（EOAT）将嵌件放入模具内，通常可以借助一个预定位装置来进入模具。到了成品件阶段后，顶出定位是最最重要的一步，注塑机开模动作的可重复性在这里至关重要。嵌件在被关进模具里后，就以真空状态固定，或通过机械方式固定（如采用滑块）。在嵌件插入的同时，上一成品件被顶出。 技术特点： 1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。 2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。 3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。 4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。 3、双色注塑 双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。 工艺流程：