用橡胶制作模具

用橡胶制作模具

用橡胶制作模具是从80年初开始使用的一种简易模具。由于模具使用橡胶制成，必须在真空条件下将塑料注入模具中成形，所以也称为真空注模成形法。

到80年代中期，已有400多台真空注模装置投入运转。并生产了一批汽车零件、电子电器零件、各种玩具零件及工艺美术制品等。在小批量生产方面收到了缩短模具制造周期和降低生产成本的效果。

模具的结构

橡胶模是一种用手工在真空中注入塑料的模具，因而结构简单，如图1所

示。在注入塑料之前，将橡胶模的两个半模对合后，用紧固带将其固紧。

在两个半模的分型面处插入注塑漏斗，即可在真空中注入塑料。

模具的制作过程

橡胶模的制作过程如图2所示。首先用金属、塑料或木材等材料制作母型。然后在母型的一端接上浇口材料（图3）。

这样在制成的橡胶模分型面处有一浇口，可插上注塑漏斗进行浇注。然后将接上浇口料的母型放入浇注框中（图4）。浇注框的内形即为橡胶模的外形，应保证有足够的型腔壁厚。

对已决定配比的硅橡胶主剂和固化剂进行搅拌后放入真空装置中，在减压真空条件下抽去搅拌时混入的空气（图5），约需7～10分钟。

下一步是将浇注框放入真空装置中进行浇注。把母型全部埋没，并保证浇注上平面处型腔也有足够的壁厚（图6）。

对已浇成的橡胶模具再进行真空抽气。尽量抽去混入橡胶模具中的空气（图7）。

抽气后将浇注框移出真空装置外，在室温下放置10～15小时，待其固化。

当完全固化后，即将橡胶模具从浇注框中取出。沿浇口处将橡胶模切开，形成两块半模，并取出母型（图8）。将两半模对合在一起即成为一副橡胶模具。

用橡胶模浇注塑件的过程

用橡胶模浇注塑件的过程如图9所示。首先对主剂塑料和固化剂进行计量，并分别置于真空装置中进行抽气。通过玻璃窗口确认其抽气状态，排出主剂和固化剂中水份和空气。

打开橡胶模具，对型腔喷乙醇进行清洗。为便于脱模，再在型腔表面喷硅脱模剂。然后将两半模对合，并在两边垫上垫板后用紧固带将橡胶模紧固在一起，插上漏斗，即可进行浇注。

将已抽气的主剂和固化剂混合搅拌（图10）。再将混合料在真空中浇入橡胶模中（图11）。

在停止减压排气作业后，由室内大气压将退出来的塑料挤入型腔中（图12）。然后待塑料在模具中完全固化。若放在温中，则可加速固化。

开模时应先取下漏斗，松开紧固带，然后拆去两侧垫板。用手工轻轻地将橡胶模沿分型面处打开。再从橡胶模中取出塑件（图13），

取出塑件后，首先去除浇口废料。然后对分型面处的废边和去除浇口废料后的部位进行精加工。

用橡胶模浇注成形的塑料及用途

基本上所有塑料均可用橡胶模浇注成形，如聚氨酯浇注塑料、环氧树脂，以及聚酯塑料、丙烯酸酯塑料、聚乙烯塑料等。但橡胶模的渗透性很强，由于溶胀作用而使橡胶模具发生变形。因而，用橡胶模浇注成形的主要是聚氨酯和环氧树脂两种材料。最近开发了一种称为BT树脂的新材料。这种材料的性能非常适合于用橡胶模浇注成形，受到各方面的关注。

通常把浇注塑料分成以下3种类型。

1.硬质类

目前用得最多的是热固性聚氨酯。大多被用于试制汽车内装件及办公室机器中的塑料零件。

2.透明类

这主要是用环氧树脂制造的各种透明塑件。

3.软质类

主要是各种设备中的橡胶零件。

橡胶模的特点

通过多年的使用，可将橡胶模的特点归纳如下。

1.使用寿命通常为成形20～30件，最多可达到200件，能满足试制新产品样件数量的需要。

2.制模周期短，通常为1～3天。浇注一只塑件的时间约为2小时。因而在几天之内即可提供塑料样件。

3.由于在真空中浇注，所以塑件中的气泡极少，可成形高精度塑件，并由于硅橡胶的收缩极小，因而复映性能极佳，可真实地复映木纹、皮纹等各种装饰纹。

又由于硅橡胶具有一定的弹性，对于侧面的浅槽可采用强迫脱模。

4.不会因壁厚不同而出现气孔。还可成形壁厚为0.5mm的薄壁件。

5.可成形带螺钉等金属嵌件的塑件。

6.制作母型的材料多样化。可在金属、木材、塑料、石膏等材料中自由选择。只是用木材制作母型时需进行填料处理。硅橡胶的硬化温度是从室温到60℃，因具有高耐热性所以不必进行特殊加工，但浇注透明件时，母型表面必须达到镜面。

7.可对浇注塑料色及对浇注件进行涂装和真空电镀。只要将浇注件在溶剂中进行蒸气洗净处理即可。

8.制作硅橡胶模具不需要特殊的熟练技术。

9.需减少模具的变形时，可用金属嵌件对橡胶模进行增强。

10.由于硅橡胶模具随温度变化略有变动，因而必须进行严格的温度控制。

真空浇注装置

按使用目的选用装置

1.新产品试制部门，其使用目的是为了快速制造样机的极少量零件，降低样机生产成本及保守新产品的设计秘密。

2.为客户加工试制样件的专业工厂，和现有手工操作加工样件同时使用，以缩短样件的交货时间，降低生产成本。还可接受小批量生产的任务。

3.生产塑料制品的专业厂，为本厂开发新产品试制样件或接受客户订货后首先进行小批量试生产，以保证大批量生产时的产品质量，并以此作为接受多品种、小批量生产任务的一种加工手段。真空浇注装置类型

1.手工操作型

这是一种最基本的类型。塑料的计量、混合、浇注和脱模均用手工操作。这种类型多适用于试制项目生产数量少的场合。调换浇注塑料也比较方便。

2.手工操作加自动出料型

这是一种由手工操作加自动混料和出料装置的类型。这种类型适用于生产数量较多或浇注件体积大而用料较多的场合。

3.半自动型

这是一种自动混合和定量出料后由手工操作浇注和脱模的类型。这种类型设备在换料以后必须对混合部分用溶剂进行清洗。它也具有手动功能。

4.全自动型

这是一种通过按钮即可对塑料自动进行定量、混合、出料、浇注及出模，调换材料时能自动用溶剂进行清洗。这种类型适用于生产数量较多的场合。

用户应充分掌握各种类型真空浇注装置的使用特性，并根据试制品的数量，试制品的大小选择合适的类型。目前，真空浇注装置还在不断完善，对各部份进行组合化，将更适合于用户的需要。

使用实例

按钮式电话机壳体

原来用手工加工10只样件的费用27,000美元。现改用橡胶模浇注成形后，制作母型的费用为2,700美元。制作硅橡胶模的费用2,600美元，浇注10只样件的总费用（材料费、人工费及使用设备费）共7,000美元。合计为12,300美元，降低成本的55%。

传真机外壳

原来用手工加工10只样件的费用共40,000美元。改用橡胶模浇注成形后，制作母型的费用为4,000美元。制作橡胶模的费用为5,000美元，浇注10只样件的总费用为14,000美元。合计23,000美元，降低成本约40%。

汽车保险杠

原来用手工加10只样件的费用共70,000美元。改用橡胶模浇注成形后，制作母型的费用为7,000

美元。制作硅橡胶模的费用为5,000美元。浇注10只样件的总费用为5,000美元。合计17,000美元，降低成本约76%。

橡胶模具设计与制造

都说术业有专攻，各行各业都有自己的一个考核标准，一套橡胶模具从研究开发到完全生产制造出来是非常有讲究的，不仅要拥有多年从事研究开发经验的技术工程团队，在橡胶制造的细节上，也是一点也马虎不得的。 一套模具的造价相对来说还是比较昂贵的，少则几万块，多则几百万。无论是对于模具的制造方还是模具的验收方来说，保证模具制作过程的高标准，需要在模具的设计阶段做到深思熟虑，考虑得面面俱到。 如果是不专业的厂家定制的模具，在模具设计上就会有缺陷，不仅严重影响到注塑生产的连续性和稳定性，也会影响生产效率，并且在注塑过程当中容易产生不稳定的情况，生产出来的产品不良率也会变高，不专业的厂家还容易因为不了解商家定制模具结构的需求，容易造成料耗高和人工浪费的情况专业的模具制造厂家从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线，采用符合ROHS标准的日本、德国、美国、台湾及国内各种性能高的硅胶、橡胶、塑胶、五金原料。拥有全面的橡塑模具和橡塑产品的生产设备和检测试验设备，能够满足各种注塑件加工需求。 深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。公司从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线。从胶料引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都得到严密的控制，成熟的生产设备，现代的生产管理是品质产品的保障。引进橡塑模具和橡塑产品的专业生产设备和检测试验设备，不断改进生产工艺，为业内提供更好的塑胶配件，是我们共同的理想，也是我们砥砺前行的伟大使命！

橡胶模具设计举例(word版)

1.序言 毕业设计是大学学习的最后一个教学环节，是本专科人才培养计划的重要组成部分。通过毕业设计既可以巩固学生在学校学过的理论知识，培养学生运用所学知识分析和解决工程实际问题的综合能力，又可以使学生初步掌握科学研究的基本方法和撰写符合规范要求的专业技术文件的能力。搞好毕业设计工作，对培养学生的实践能力、创新能力和创业能力，全面提高教学质量和促进学生顺利就业具有重要意义。. 大学四年的本科学习和生活就要结束了，毕业设计是其中最后一个学习和锻炼的重要环节，是对以前我们所学过的理论知识及所掌握的设计创新思维在实际中的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，特别是十一五规划完成以来，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。随着中国制造的崛起，我国模具产业发展迅速，模具已成为当代制造业的主流装备。目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主的开放逐步向建设经济强国转变，家电、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批基础工业高速增长行业发展势头强劲，构成了对模具市场的巨大需求。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，中国已成为世界第一大模具市场，预计2015年模具产值将达到2500亿元，其中中高档模具、经济型模具的比例会大幅增加。 在这大学四年的课程学习中，我基本上掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，在生产和参观实习中思考运用所学知识，再加上我一个月来在单位实践学习，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于橡胶模具设计这个实践性非常强的设计课题，我在单位进行了大量的实践考察和学习。经过在宝鸡真空股份有限公司的参观实习，尤其是在咸阳时代密封科技有限公司设计部近一个月的生产工作实习，我对于模具特别是橡胶模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的橡胶模具实体，明确了橡胶模具的一般工作原理、制造、加工工艺，并在图书馆借阅了许多相关模具设计手册和书籍资料，在设计中，我将充分利用

橡胶模具的构成及原理

橡胶模具的构成及原理 橡胶模具是一种用于制造各种物品的设备，常见的应用领域包括塑料制品、橡胶制品、陶瓷制品、铸造等行业。橡胶模具的构成主要包括模架、模芯和模板等部分。 模架是橡胶模具的骨架，通常由钢材制成。模架的主要作用是为模具提供稳定的结构，以及用于安装和固定其他模具组件。 模芯是橡胶模具中的一部分，通常由打磨得非常光滑的金属材料制成。模芯的作用是在模具中形成孔洞或者内部形状，使得最终制品能够具备所需的内部结构。 模板是橡胶模具的外壳，通常由硬质材料制成，例如铝合金、钢材等。模板的主要作用是包裹和固定其他模具组件，并且在制造过程中形成所需的外部形状。 橡胶模具的原理主要由以下几个方面构成： 首先，制作橡胶模具的原理基于橡胶材料的弹性变形特性。橡胶材料具有很高的弹性，能够在受力后很快恢复原状。这种特性使得橡胶模具能够在受力后能恢复原始形状，从而实现模具的重复使用。 其次，橡胶模具的原理还涉及到模腔设计和物料填充原理。模腔是指模具中形成物品形状的空虚部分，它的设计对最终制品的质量和形状具有重要影响。物料填

充原理是指制品形状通过加入橡胶模具中的物料来实现。在制造过程中，将物料注入到模具中，通过物料的填充和模具的受力来实现制品形状的复制。 再次，橡胶模具的原理还涉及到模具的温度控制。由于橡胶材料具有一定的可塑性，可以通过加热和冷却等方式对模具进行温度控制。适当的温度可以使模具更易于成型，并提高最终制品的质量。 最后，橡胶模具的原理还涉及到模具的开合方式和顶出机构。模具的开合方式通常通过液压或者机械装置来实现，以便将最终制品从模具中取出。顶出机构是指用于将制品从模具中顶出的装置，通常由弹簧或气压等力来实现。 总结起来，橡胶模具的构成主要包括模架、模芯和模板等部分，原理基于橡胶材料的弹性变形特性，通过模腔设计和物料填充原理来实现制品形状的复制，通过温度控制以及模具的开合方式和顶出机构来提高模具的制造效率和最终制品质量。

硅橡胶模具的设计与制作【文献综述】

毕业设计开题报告 机械设计制造及自动化 硅橡胶模具的设计与制作 1前言 仪器仪表、通讯产品、家用电器、光学器材、办公用具、汽车零件、玩具等行业的产品大量应用塑料制作外形壳体，不仅几何造型复杂，而目其内壁常因安装零部件的关系而对尺寸与形位精度要求很高。因此，新产品图纸设计好后，一般要验证设计图纸的正确性，同时又希望制造出数十至数白件样品，以满足新产品设计定型的要求。此时就有这样一些问题: （1）面对形状复杂、尺寸较大、精度较高的塑料件图纸，在未验证其正确性之前，立即制造金属模具，设计师往往担心在模具制造完毕后再作修改将致使新模具遭到损坏，较大的修改甚至造成模具的报废。 （2）由于金属模具的制造周期长，所以直接影响新产品的开发速度。过去曾使用锌合金模、铍铜合金模作为试样模具，与钢模相比虽然加工要方便些，成本也低，便于修改，但机械加工量相差不多，还不理想。 在20世纪60年代研制成功的液体硅橡胶材料具有优异的仿真性、脱模性和极低的收缩率，并具有加工成型方便以及耐热老化等特点，因此成为一种优良的模具材料。许多加工成型工艺纷纷采用液体硅橡胶材料来制造工作模具，以代替金属或其它材料制造的模具。日前硅橡胶模具己广泛应用于高频压花制革制鞋、文物复制、塑料成型、精密铸造、机械测绘以及石膏、蜡、低熔点合金的成型等领域，并取得了明显的技术经济效果[1]。 2主题 1硅橡胶模具制造技术 80年代末问世的快速原形技术(Rapid Prototyping)带来了传统加工模式的革命,它与快速制模技术(Rapid Tooling)的结合,实现了小批量产品的快速制造,这就是快速成形制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing,简称RPM)[2]。模具硅橡胶是一种在RPM技术中得到广泛使用的快速制模材料,其骨架材料是端羟基聚二甲基硅氧烷,在催化剂(一般为有机锡)

橡胶模具的主要工艺参数

橡胶模具的主要工艺参数 橡胶模具是一种用于制造橡胶制品的工具。它的主要工艺参数包括模具材料、模具结构、模具尺寸、模具设计和模具加工。 模具材料是橡胶模具的重要工艺参数之一。常用的模具材料有硅橡胶、丁苯橡胶和丁腈橡胶等。不同的模具材料具有不同的物理性质和化学性质，可以根据橡胶制品的要求选择适合的模具材料。 模具结构也是橡胶模具的重要工艺参数之一。模具结构的设计直接影响到橡胶制品的成型质量和生产效率。常见的模具结构有单腔模、多腔模和热流平衡模等。根据橡胶制品的形状和尺寸要求，选择合适的模具结构可以提高生产效率和降低生产成本。 第三，模具尺寸也是橡胶模具的重要工艺参数之一。模具尺寸的精度和一致性直接影响到橡胶制品的尺寸精度和一致性。在制造模具时，需要根据橡胶制品的尺寸要求确定模具尺寸，并进行准确的尺寸控制和加工。 第四，模具设计是橡胶模具的关键工艺参数之一。模具设计需要考虑橡胶制品的形状、结构和尺寸要求，合理设计模具的结构和尺寸，以满足橡胶制品的成型需求。在模具设计过程中，还需要考虑模具的开模方式、排气方式和冷却方式等因素，以提高生产效率和成品质量。

模具加工是橡胶模具的重要工艺参数之一。模具加工包括模具的材料加工、结构加工和表面处理等。在模具加工过程中，需要保证模具的尺寸精度和表面质量，以确保橡胶制品的成型质量和一致性。 橡胶模具的主要工艺参数包括模具材料、模具结构、模具尺寸、模具设计和模具加工。合理选择和控制这些工艺参数，可以提高橡胶制品的成型质量和生产效率，满足不同客户的需求。橡胶模具作为橡胶制品生产的重要工具，在现代工业生产中发挥着重要作用。通过不断的研究和创新，可以进一步提高橡胶模具的制造技术和性能，推动橡胶制品行业的发展。

橡胶模具的结构和改造

橡胶硫化模具结构的改造 摘要：按原硫化模具结构方式设计成的传统形状，能适应常规橡胶材料硫化。如果特殊橡胶材料的硫化模具其总体结构应根据特殊橡胶材料的特性而改变，那么改造后的橡胶硫化模具的总成本就显著下降，就能取得明显的经济效益。 关键词：硫化模具结构改造橡胶材料产品废品率 前言 广州市番禺区长功汽车环形制动器有限公司生产的汽车用双面环形制动器是一种由专利技术成功转化而成的产品，该产品经中国科学技术信息研究所重庆分所查新中心查新确定，在技术上处于国际先进水平，经专家评审被认定为1997年度国家级新产品，产品编号：974400R026，双面环形制动器是一种全新概念的制动器，其外貌如图—，结构装配示意图如图二， 图一图二

图三 工作原理示意图如图三。 从图一示可知，双面环型制动器总成结构分为两大部份组成；第一部份为双面制动鼓，第二部份为制动器的分组成。从图二示可知，环型制动器主要由构件1（底架），2（气囊），3（外制动块），4（回位弹簧），5（内制动块）和6（固定件）组成。从图三示可知，环 形制动器的工作原理是：数量分别为16块的内制动快（4）和20块的外制动块（2）分别组成环形状，且各自与内外制动鼓全周面接触。制动时，压缩空气通过气管进入气囊（7）内，气囊发生膨胀。它推动紧贴其外圆柱面上的外制动块（2）和内圆柱面上的内制动块（4）分别作径向移动。移动结果是内外制动块分别紧压在双面制动鼓的内制动面（5）和外制动面（1）上，产生了摩擦制动力矩，其摩擦制动力矩通过立柱构件（3）经制动器安装板再传递到车桥上实现制动。解除制动时，压缩空气通过气管从气囊（7）排放到大气中，内外制动块在回位弹簧（6）作用下脱离制动鼓工作表面，制动解除。气囊构件外形如图四A 所示。（气囊零件图见图四B ）气囊的质量和寿命对环形制动器整体质量和寿命起到关键作用，而且气囊生产成本占汽车环形制动器总成本的25％，因此如何降低气囊生产成本和保证 图四 A

橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实用手册

橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实 用手册 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实用手册作者：编委会 出版社：北方工业出版社2007年8月出版 册数规格：全四卷 16开精装 定价：￥998元优惠价：￥450元 详细目录 第一篇橡胶模具设计概论 第一章橡胶模具概述 第二章橡胶模具设计基础 第三章橡胶模具设计方法 第二篇橡胶压制成形模具设计 第一章压制成形模具 第二章压制模具与压机的关系 第三章橡胶压制成形模具的设计 第三篇橡胶压铸成形模具设计 第一章压铸成形基本原理 第二章压铸成形模具结构与应用 第三章压铸成形模具的设计 第四章压铸成形模具的工艺要求 第五章典型结构 第四篇橡胶注压(注射)成形模具设计 第一章概述 第二章橡胶注压硫化的基本原理

第三章注压设备及工艺条件 第四章注压模具与注压机的关系 第五章注压硫化模具的设计 第五篇橡胶压出成形模具设计 第一章概述 第二章压出工艺对设备的要求 第三章压出成形(口型)模具的设计 第四章口型模安装与调试 第五章口型膜的典型结构 第六篇橡胶模具典型结构与标准化设计第一章各种橡胶制品模具结构示例 第二章橡胶模具的标准化设计资料 第三章新型、特殊橡胶模具结构 第七篇橡胶模具制造新工艺新技术 第一章概述 第二章模具加工方法的选择 第三章模具的工艺要求 第四章模具材料及其热处理 第五章数控加工技术 第六章 cAM技术 第七章特种加工技术 第八章模具表面处理技术

第九章模具的装配和检验 第十章典型模具零件加工 第八篇橡胶模具使用管理与实践经验第一章模具使用与管理 第二章实践与经验 第九篇橡胶模具设计应用实例 第一章 O形橡胶密封圈模具设计 第二章其他类型橡胶密封制品模具设计第三章囊套类橡胶制品模具设计 第四章轴、管类橡胶制品模具设计 第五章嵌件类像胶制品模具设计 第六章其他类橡胶制品模具设计 第七章橡胶模具的辅助工装设计 第十篇橡胶模具相关标准规范

硅橡胶 模具 标准

硅橡胶模具标准 硅橡胶模具是一种常见的模具材料，由于其良好的弹性和耐高温性能，被广泛应用于各种领域的模具制造中。而对于硅橡胶模具的标准，不仅关乎产品质量，还关系到产品的使用效果和安全性。因此，制定和遵守硅橡胶模具的标准显得尤为重要。 首先，硅橡胶模具的材料标准是制定模具质量的基础。硅橡胶模具的主要材料是硅橡胶，而硅橡胶的质量直接关系到模具的使用寿命和成型效果。因此，制定硅橡胶的材料标准，包括硅橡胶的成分、物理性能和化学性能等方面的要求，可以有效保证模具材料的质量稳定性，提高产品的一致性和可靠性。 其次，硅橡胶模具的制造工艺标准是保证模具精度和表面质量的关键。硅橡胶模具的制造工艺包括模具设计、模具加工、模具组装和模具调试等环节。只有制定了严格的制造工艺标准，并严格执行，才能保证模具的精度和表面质量达到要求，从而保证产品的成型精度和表面光洁度。 另外，硅橡胶模具的使用标准是确保模具使用安全和效果的保障。硅橡胶模具在使用过程中需要符合一定的使用要求，包括使用环境、使用温度、使用压力等方面的要求。只有严格按照使用标准进行操作，才能保证模具使用的安全性和成型效果，避免因操作不当而导致的事故和质量问题。 总的来说，硅橡胶模具的标准是保证模具质量和使用效果的重要手段。只有严格遵守硅橡胶模具的材料标准、制造工艺标准和使用标准，才能生产出质量稳定、性能优良的硅橡胶模具产品，从而满足不同行业对模具的需求，推动模具制造行业的发展。因此，对于模具制造企业来说，要重视硅橡胶模具的标准化工作，加强标准制定和执行，提高产品质量和市场竞争力。 总之，硅橡胶模具的标准对于模具制造企业、使用单位以及整个行业都具有重要意义。只有严格遵守标准，才能保证模具产品的质量和使用效果，推动模具制造

液态硅橡胶模具设计的七大要点

液态硅橡胶模具设计的七大要点 热固性液态硅橡胶（LSR注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时 间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1收缩率 虽然LSF并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩 2.5%-3%。 至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩 2分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSF粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气

随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内（这样往往会造成制品部分露出白边）。通气槽沟一般宽度为lmm-3m m,深度为 0.004mm- 0.005m m 。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈,并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度,模具即完全闭合,开始注压。 有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作,这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满（使空气更容易排出），然后切换成较高的闭合力,以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。 4 注射点 模压LSR时采用冷流道系统。可最大限度地发挥这种胶料的优点，并可将生产效率提升至最高限度。以这么一种方式来加工制品,就不必去掉注胶道, 从而避免增加作业的劳动强度,有时还可避免材料的大量浪费。在许多情况下,无注胶道结构还可缩短操作时间。 胶料注射嘴由针形阀来作正向流控制,目前许多制造厂商可将带气控开关的注射嘴作为标准设备提供,并能将其设置在模具内的各个部位。有些模具制造商专门研制出了一种开放式冷流道系统,其体积非常之小,以致要在极其有限的模具空间内设置多个注射点（进而充满了整个模腔）。这项技术在无需使胶注口分离的情况下,使大量生产优质硅橡胶制品成为可能。如果采用冷流道系统,那么重要的是在热的模腔和冷的流道之间形成有效的温度间隔。若流道太热,胶料可能在注射前便开始硫化。但是若冷却得太急,它就会从模具的浇口区吸收太多的热,导致不能完全硫化。 对于用常规的注浇道（如潜入式浇道和锥形浇道）注射的制品,适宜采用小直径注胶口加料（加料口直径通常为 0.2mm- 0.5mm)来浇注。低粘度的LSR胶料如同热塑性胶料一样，平衡流道系统显得十分

手工蜡烛模具制作方法

手工蜡烛模具制作方法 手工蜡烛模具制作是一个简单而有趣的过程，只需要准备一些材料和工具，并跟随以下步骤进行操作，就能制作出自己喜欢的烛台。下面是详细的制作方法： 步骤一：选择模具材料和工具 制作蜡烛模具所需的材料和工具有： 1. 硅胶或橡胶模具材料：可以通过购买硅胶或橡胶模具，也可以使用自制的硅胶或橡胶模具。 2. 带手柄的搅拌棒：用于搅拌和混合模具材料。 3. 手套：用于保护双手免受模具材料的刺激。 4. 测量杯和搅拌容器：用于测量和混合模具材料。 5. 牙签或者细长的棍子：用于清除模具材料中的气泡。 6.切割工具：用于切割硅胶或橡胶模具材料。 步骤二：选择蜡烛模具的形状和尺寸 根据自己的喜好，选择适合的蜡烛模具的形状和尺寸。可以选择传统的圆柱形、方形或心形等常见形状，也可以根据个人喜好选择其他独特的形状。 步骤三：制作模具 1. 根据所选择的形状和尺寸，将硅胶或橡胶模具材料切割成适当的大小，确保能够覆盖住要制作的蜡烛或烛台的形状。 2. 穿上手套，并根据模具材料的使用说明，在测量杯中按照正确的比例混合硅

胶或橡胶的基础和固化剂。搅拌均匀，直到两者完全混合。 3. 将混合好的模具材料倒入测量杯中，并轻轻敲击杯子的底部，以去除空气泡。 4. 慢慢地将模具材料倒入选定的蜡烛或烛台形状上，确保模具材料覆盖整个形状，并尽量避免产生气泡。 5. 使用牙签或细长的棍子，轻轻地清除模具材料中的气泡，直到表面光滑。 6.根据硅胶或橡胶模具材料的固化时间等待一段时间，通常是24小时或更长时间，以确保蜡烛模具完全干燥和固化。 步骤四：使用蜡烛模具 1. 当蜡烛模具完全固化后，可以小心地将硅胶或橡胶模具从蜡烛或烛台形状上取下。 2. 可以在模具上涂抹一层蜡或润滑油，这样可以更容易地将蜡烛从模具中取出。 3. 将蜡烛或烛台模具放置在平稳的表面上，并将融化的蜡倒入模具中。 4. 根据蜡烛的大小和形状，等待一段时间，通常是数小时或一整夜，直到蜡烛完全冷却和凝固。 5. 当蜡烛完全凝固后，可以小心地将蜡烛从模具中取出。 6. 可以选择在蜡烛上添加颜色或香味，以增加蜡烛的吸引力和特殊效果。 总结： 手工蜡烛模具制作是一个有趣和创造性的活动，可以根据自己的喜好和创意设计独特而美丽的蜡烛或烛台。通过简单的步骤和准备工作，任何人都可以尝试制作

橡胶模具的介绍

1、橡胶模具的介绍 橡胶模具，按制作方式是指根据橡胶模具制品要求进行设计, 并按照图纸要求将金属材料通过机械加工生产出来的一种模具; 按用途是指在一定的工艺条件下,如温度，压力，时间等，将橡胶原料（固态或液态）进行加工并生产出橡胶产品的一种模具。 橡胶是一种高分子化合物，可分为天然橡胶和合成橡胶，主要性能特点是具有高弹性。常见橡胶有：丁晴橡胶（NBR），乙丙橡胶（EPDM），氟橡胶（FPM），硅胶等。由于不同的橡胶具有不同的性能，在生产工艺上要求各不相同，这就要求设计橡胶模具必须要考虑橡胶的种类和加工工艺。此外由于橡胶模具必须是经过机械加工完成, 也是生产产品的成本必须要考虑的一项因素,因此在设计橡胶模具时必须要符合机械加工的要求,同时根据 产品的量的因素,在满足产品要求的情况下,尽量减少生产成本。 2、橡胶模具的种类: 橡胶模具按照结构和模压工艺的不同,一般可分为:平压模具,转射模具,和注射模具. 2.1 平压模具 平压模具又叫压制模具，是将半成品的胶料放在模具型腔中,合上模具后,在一定的温度,压力等工艺条件, 促使胶料硫化,从而生产出橡胶制品的模具。 平压模具的模具结构如图： 平压模具应用广泛，具有价格低，操作简单等特点。 2.2 转射模具 转射模具又叫压铸成型模具，其结构如下图所示，是将胶料放置在料腔中，合模后由压

料板（又名柱塞）将胶料通过注胶孔（也称注胶道）压入型腔中硫化生成产品，这种模具结构就是转射模具。 由于转射模具是将胶料以熔融状态压入型腔，所以产品致密度较高，质量均匀。与平压模具不同的是，转射模具在结构上具有注胶孔和料腔。 2.3 注射模具 注射模具是指安装在橡胶注射机的热板上，由注射机将已经在注射筒内塑化，预热接近硫化温度的胶料，通过注射机注射嘴和模具的注射系统注入型腔硫化橡胶制品的模具。其结构如下图所示： 注射模具一般由动模和定模两部分构成，定模一般也称为上模部分，安装在注射机的固定热板上，与注射机喷嘴相连，动模也称为下模部分，安装在注射机的活动热板上。

模具硅橡胶

模具硅橡胶 百科名片 模具硅橡胶 建筑装饰材料、工艺品、仿红木家俱、精密铸造、高频压花、文物复制、石膏板制作等行业的制模材料 目录 展开 模具硅橡胶 一.前言 模具硅橡胶(Silicone rubber mold)是有机硅室温双组份（Room Temperature Vulcanization）,简称RTV,俗名。这是一种双组份化合物。其中

A组分含交联剂，B组分含催化剂。在包装的进程中，交联剂与催化剂必需分开。它的硫化是在室温下进行，只要将两组分依照必然的比例混合（具体比例可按照操作时刻及产品性能肯定），两组分化合物发生交联反映，形成有柔韧、弹性的胶体，因此适用于玻丽树脂（POLYSTER）环氧树脂（EPOXY），Pu发泡树脂，石膏、水泥、蜡烛、电子等工艺厂、玩具厂、电子厂、灯具厂、丝印厂、蜡烛厂、生产装饰工艺品及复制产品、制造模具. 二.模具硅橡胶的性质 （1）良好的化学稳固性、无毒、无侵蚀性； （2）流动性好，能自动充满模具； （3）可控制硫化速度，室温常压下硫化，便于操作； （4）良好的脱模性； （5）仿真性强，纹饰传神； （6）制模速度快，一般在20h内即可制成模具。 三.模具硅橡胶制模工艺 （1）原材料 模具硅橡胶一般由基础胶、、、填料等组成。 基础胶为，称为羟基封端聚二甲基。 这种模具硅橡胶在室温下能够固化，有良好的流动性，无变形，仅有微小的线收缩。

交联剂为。交联剂的加入量对硅橡胶的固化时刻、撕裂强度及延伸率都有明显的影响，实践证明，交联剂的加入量以占基础胶的5%（质量分数）为宜。 催化剂为。催化剂的加入量与固化时刻有直接的关系，其不宜过量，一般为1%~2%（质量分数）。 填料有滑石粉、石英粉、。一般用滑石粉作填料。若用白炭黑作填料时，在机械强度，撕裂强度和均匀方面都有显著提高。 （2）制模工艺 以制造、复制弥勒佛模具为例，说明橡胶模制造工艺。 （1）选好底部开口处为定位部份，翻转向空腔内灌入石膏，其高度高出底部30mm左右，并挖出凹坑作以后定位用。 （2）贴橡皮泥。在器物表面贴一层宣纸，再均匀地在其表面上贴上厚5mm的橡皮泥。 （3）石膏靠模。为支承和固定RTV模，避免其弹性变形，在泥层外第一制作石膏靠模。按其可能的分型面一块一块制作石膎像（注意石膏模之闰的定位，石膏浆料为石膏：水=1：1。 （4）RTV成型模制作。将睳膏按制作适序起模，去掉橡皮泥，清理幰净，在器物和石膏模上分利涂分型剂，焖后合樁。 与此同时，将RTV各组分按比例称奭，混合后进行充分搅拌。由与在搅拌进程中，RTV与正硅酸乙酯在增进剂有机锡的作用下进行反映，

2024年橡胶模具市场发展现状

橡胶模具市场发展现状 引言 橡胶模具是一种使用橡胶材料制成的模具，用于制造各种橡胶制品。随着橡胶制 品市场的快速增长，橡胶模具市场也得到了持续的发展。本文将重点探讨当前橡胶模具市场的发展现状，并分析未来发展趋势。 市场概况 市场规模 橡胶模具市场是一个庞大的市场。根据最新的市场调研，2019年全球橡胶模具市场规模达到了1000亿元人民币，预计到2025年将增长至2000亿元人民币。亚太地区是全球橡胶模具市场的主要消费地区，占据了市场份额的40%。 市场驱动因素 橡胶制品在各个领域得到了广泛应用，从汽车零部件到建筑材料，从电子设备到 日用消费品，都需要使用橡胶模具。随着消费需求的增长，橡胶模具市场得到了推动。 市场竞争格局 橡胶模具市场竞争激烈。主要的竞争者包括国内外大型橡胶模具生产企业，如精 工模具、美国Rubbercraft、法国Columbus等。他们通过不断提高产品质量和技术创新来争夺市场份额。

市场发展趋势 技术进步 随着科技的不断进步，橡胶模具的制造技术也在不断改进。目前，各种先进的制 造技术，如3D打印、数控加工等，已经被应用于橡胶模具的生产过程中，提高了生 产效率和产品质量。 环保要求 随着对环境保护意识的提高，橡胶模具市场也面临严格的环保要求。越来越多的 企业开始使用环保材料制造橡胶模具，并采取措施降低生产过程中的废气和废水排放，以满足环保标准。 自动化生产 随着工业自动化水平的提高，橡胶模具生产也逐渐实现了自动化。自动化生产线 能够提高生产效率、降低人工成本，使橡胶模具的生产更加智能化和高效化。 创新应用 橡胶模具的应用领域也在不断扩大。除了传统的汽车、建筑和电子设备领域，橡 胶模具还被应用于新兴的行业，如人造肉制造、食品加工等。这些创新应用将进一步推动橡胶模具市场的发展。

橡胶塑料模具设计范例

第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。 1．压制成型模具 又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。 2．压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。 3．注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4．挤出成型模具

通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。 特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 二、成型设备 模压法模具使用平板硫化机。（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168围。电阻丝加热平板、油压平板硫化机） 压铸法模具使用压铸机。 注射法模具使用注射机。（注射机工作压力一般为100～140Mpa，硫化温度为140～185，硫化时间为1～5分） 挤出法模具使用挤出机。 第二节橡胶压制成型模具 一、压制成型模具的设计原则 为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，在设计模具时应遵循如下原则： 1．掌握和了解橡胶制品所选用的橡胶材料（牌号）硬度（邵氏）和收缩率。 2．设计的模具结构合理、定位可靠、操作方便、易于清洗和制品修边。 3．模具中模腔的数量适当、便于机械加工和使用。 4．在保证模具强度和刚度情况下力求模具轻便。 5．模具设计符合标准化。 二、压制成型模具的结构 1．开放式 利用上下模最终吻合时的压力压制制品，多余胶料从分型面益出，制品有水平方向飞边。