橡胶模具设计举例(word版)

1.序言

毕业设计是大学学习的最后一个教学环节，是本专科人才培养计划的重要组成部分。通过毕业设计既可以巩固学生在学校学过的理论知识，培养学生运用所学知识分析和解决工程实际问题的综合能力，又可以使学生初步掌握科学研究的基本方法和撰写符合规范要求的专业技术文件的能力。搞好毕业设计工作，对培养学生的实践能力、创新能力和创业能力，全面提高教学质量和促进学生顺利就业具有重要意义。.

大学四年的本科学习和生活就要结束了，毕业设计是其中最后一个学习和锻炼的重要环节，是对以前我们所学过的理论知识及所掌握的设计创新思维在实际中的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，特别是十一五规划完成以来，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。随着中国制造的崛起，我国模具产业发展迅速，模具已成为当代制造业的主流装备。目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主的开放逐步向建设经济强国转变，家电、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批基础工业高速增长行业发展势头强劲，构成了对模具市场的巨大需求。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，中国已成为世界第一大模具市场，预计2015年模具产值将达到2500亿元，其中中高档模具、经济型模具的比例会大幅增加。

在这大学四年的课程学习中，我基本上掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，在生产和参观实习中思考运用所学知识，再加上我一个月来在单位实践学习，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于橡胶模具设计这个实践性非常强的设计课题，我在单位进行了大量的实践考察和学习。经过在宝鸡真空股份有限公司的参观实习，尤其是在咸阳时代密封科技有限公司设计部近一个月的生产工作实习，我对于模具特别是橡胶模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的橡胶模具实体，明确了橡胶模具的一般工作原理、制造、加工工艺，并在图书馆借阅了许多相关模具设计手册和书籍资料，在设计中，我将充分利用

和查阅各种资料，并与同学、老师和工人师傅进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。

在设计的过程中，肯定会遇到一定的困难，但是我相信有指导老师和工人师傅的悉心指导和自己的努力下，肯定会圆满的完成这次毕业设计任务。当然，由于学生水平有限，而且缺乏长期的实践经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。

2.产品图纸审查

产品审查是对将要生产的橡胶制品的图纸用途所用胶种和生产量及生产工艺的全面了解。通过产品图纸的审查可以保证模具设计是建立在正确的图纸基础上的，并能根据生产量不同选择不同的模具结构。

O 形密封圈产品图纸上尺寸和公差为（24.4 0.03）mm （0

02.06.3 ）mm ，

其表示O 形圈内径d1 截面直径d2；矩形密封圈产品图纸上尺寸和公差为（40.64 0.38）mm （5.16 0.13）mm 。

根据橡胶制品收缩率公式（参考[1]）

C=（D 模-D 制）/D 制 100% 2—1 Cb=Cc/Dz 100% 2—2 式中 C —橡胶硫化收缩率，%;

D 模—模具尺寸，mm;

D 制—硫化后制品尺寸，mm;

Cc —产品尺寸允许的变动量（Cc=产品尺寸的上偏差-产品尺寸的下偏差），mm;

Cb —产品尺寸允许的收缩率浮动量，%;

Dz —产品尺寸，mm 。

一般情况下，当产品尺寸小于160mm 时，可以不用计算尺寸允许的收缩率浮动量，直接将产品尺寸公差与国家标准GB/T3672—2002模压制品尺寸公差表1-2[1]中的尺寸公差进行对比，应不小于M1级公差：当产品尺寸大于160mm 时，采用公式2-2计算出产品尺寸允许的收缩率浮动量，其值不应该小于0.6%（因为在橡胶产品实际生产中最高M1级的公差为 0.3%），当产品尺寸允许的收缩率浮动量远小于M1级时，实际生产难以保证，属于尺寸公差过严导致无法生产

合格产品。这是应该与产品用户沟通协商，根据使用要求选择合适的收缩率。当然这里也有一个尺寸经济性问题，产品尺寸公差越小，需需要控制的工艺条件越严格，生产成本越大。所以产品公差应在满足使用要求的前提下，尽量越大越好。

图2.1 O形密封圈产品图纸和技术要求

图2.2 O形密封圈产品图纸和技术要求

通过对产品图纸中尺寸和公差的了解，明显产品尺寸均小于160mm，所以根据2-2计算其内径尺寸允许的收缩率浮动量

Cb=[0.03-(-0.03)]/24.4 100%=0.246%

其值小于0.6%,在实际生产中很难保证，不符合橡胶行业制品公差要求。

按照用户特殊要求，参照国家标准GB/T3672—2002模压制品尺寸公差中M1级的公差，再参考文献[1]表3-1中小型O形圈所用胶种收缩率和模具型腔尺寸经验参考值，经协商重新定制这批O形密封圈产品尺寸和公差为（24.4 0.2）mm （3.6 0.1）mm；这批矩形密封圈尺寸和公差为（40.64 0.38）mm （5.16 0.13）mm，满足M1级公差要求，不需要重新定制尺寸和公差。

由于公差标准M1在橡胶行业中属于最高级精度，在实际生产中要求严格，所以在生产中一定要通过实验测定一下收缩率。

如图2.1该O形密封圈产品技术要求是颜色为黑色，材料为丁腈橡胶P229，邵尔硬度为70 5，，多次供应该产品。丁腈橡胶的流动性好，较易充满形腔，模压工艺一般，其收缩率范围为1.2~2.25%，收缩率常取1.8%，该O型密封圈为中批量生产。

如图2.2该矩形密封圈产品技术要求是颜色为黑色，材料为三元乙丙橡胶，邵尔硬度为80 5，，多次供应该产品。三元乙丙橡胶基本上是一种饱和的高聚物，耐老化性能非常好、耐天候性好、电绝缘性能优良、耐化学腐蚀性好、冲击弹性较好。模压工艺也一般，其收缩率范围为2.0~2.65%，根据参考文献[1]表2-3收缩率常选取2.3%。

3.拟定模具结构形式和腔数

对产品图纸审查完成以后，对该产品的尺寸﹑形状﹑所用胶料的工艺性能﹑加工工艺过程和产品生产量都有了很清楚了，下一步就是模具结构的设计阶段。模具结构设计是模具设计中最重要的步骤，是模具设计的关键。其中包括：模具大的结构形式的确定（主要包括压制结构﹑压铸结构﹑注射结构三种模具结构）；腔数的确定；分型面的选择；模具的定位；设计余胶槽和启模槽；最后是模具外形的确定。

3.1模具结构形式和腔数的确定

大部分产品的的模具结构形式和腔数是根据产品生产量和设备情况等因素综合考虑来确定的，并考虑所用胶料的工艺性能，个别产品的生产要根据产品

的工艺性能来确定。

在实际生产中，通过调查相关资料知道对于中小批量的橡胶密封产品的生产大多数采用模压结构和压铸结构，注射结构模具在橡胶制品的实际生产中很少用到。

模具的腔数是指模具中型腔的多少，也就是一次流化过程中，该副模具能生产产品的数量。模具腔数的确定主要根据该产品产量和硫化平板的吨位﹑压力来确定。对于小直径的橡胶产品不宜采用单腔模具结构，一方面会使模具重量和体积过小，其次在实际生产中虽然减小了工人师傅的劳动强度但是大大降低了劳动生产率，不是很经济。

因此，对于小直径O形密封圈和矩形密封圈的模具结构均选择多腔压制成型结构。

图3.1 O形密封圈模具结构和腔数

图3.2 矩形密封圈模具结构和腔数

3.2分型面位置的确定

分型面是指模具中模块的分合面。橡胶模具一般有两块或两块以上的模块组成，所以模块的分型面一般有一个或一个以上。选择分型面是模具设计中最关键的环节，它直接影响模具的加工﹑模具的使用和模压产品的质量。

模具分型面的选择主要考虑以下几个方面：要有利于启模和制品的取出；分型面的位置要有利于飞边去除；是压制结构有利于装胶容易；密封制品模具的分型面要尽量避开产品密封部位；模具加工容易，强度足够。

而在实际生产中O形圈模具主要有180°单腔﹑180°多腔﹑45°单腔﹑45°多腔四种结构，其中整体模压O型圈的模具结构在橡胶模具中是最简单的，但其设计思路在实际生产其它类型橡胶产品中都会用到，是比较基础应用。

由于实际中180°分型面模具易于加工，有利于取出飞边，与45°分型面相比有利于启模和制品取出。因此，选择180°分型面比较合适。

图3.4 O形密封圈模具分型面的选择

图3.4 矩形密封圈模具分型面的选择

3.3模具定位

模具的定位包括模具各模块之间的定位和模具与硫化设备之间的定位。模具中各模块或板之间的定位方式有圆柱面定位﹑圆锥面定位﹑斜面定位和定位销（导向销﹑圆柱销﹑圆锥销）定位。模具与设备的定位主要存在于注射模具和小部分压制模具中，其定位方式主要与设备对应的螺栓固定和T形槽配套螺栓定位。

外形为圆形的模具在模具中所占比例是很大的，其中绝大多数是圆形制品的单腔模具，而圆形模具的定位方式主要是圆柱面定位和圆锥面定位。

由于圆锥面定位有以下优点：配合同轴度高；装拆容易，多次拆装后能够保证精确地定心作用；当锥面角度较小时，可传递很大的扭矩。圆柱面定位较圆锥面定位易于加工，但模具拆卸不如圆锥面定位容易，而且圆柱面定位一旦磨损就会影响模具定位精度。而大直径O型密封圈为中批量生产，多次供货，因此选择圆锥面定位最为合适。

图3.5 O形模具定位的选择

图3.6 矩形模具定位的选择

综上，对于小直径O形密封圈的模具结构和矩形密封圈的模具结构都选择多腔压制成型矩形结构，两开模圆柱销定位是经过实践证明的最佳结构。

3.4余胶槽和启模槽的确定

余胶槽和启模槽是橡胶模具一个重要的组成部分，其中没有没有多大技术上的要求，只要掌握以下一些原则，灵活应用即可。

余胶槽的主要作用是是多余的胶料能尽可能的流入其中而不留在分型面处产生大厚胶边，影响产品质量。另外余胶槽还有跑气作用并使分型面面积减少，使分型面压强增大。实际橡胶模压制品和其他所有制品一样，为为了使型腔有足够的压力将胶料压密实，半成品的体积就会比模腔大一些，多余胶料就会流入余胶槽。余胶槽主要有普通型余胶槽﹑薄片型余胶槽﹑剪切型余胶槽﹑整体型余胶槽四种，当让不是所有的橡胶模具都需要余胶槽，这必须根据实际情况确定。

根据O形密封圈产品的模具结构选择为单腔压制成型圆形结构，为了便于成型刀具加工，余胶槽选择普通型余胶槽中的半圆形余胶槽，如下图所示。

图3.7 O形密封圈模具启模槽高度和宽度（上图）

图3.8 矩形密封圈模具启模槽高度和宽度（上图）

启模槽的作用就是便于将启模用的工具（铜启子﹑橡胶撬棒等）插入启开模具。如果没有启模槽，在实际生产中很难将橡胶模具个模板打开装胶进行生产，所以启模槽的设计是很必要的。

一般情况下，圆形模具启模槽为圆环状，通常只对启模槽的高度和宽度有要求，而长度可根据加工方便开通或不开通，但不开通时的启模槽最小长度应该不小于50mm。由于O型圈模具整体结构为圆形，所以启模槽选择为圆环状。参考文献[1]中表2-2选择启模槽高度（H）为10mm,宽度（H1）为20mm。

4.收缩率的确定

收缩率的确定是模具型腔尺寸确定中一个关键环节，在实际中往往由于设计时没有选好合适的收缩率而造成模具的返修甚至报废。

由于橡胶在硫化前后，其分子结构发生了变化，由线性结构变成了立体网状结构。而且在硫化过程中也发生了一系列的化学反应，放出一些气体，与硫化前相比，橡胶体积变小，相应的线性尺寸也变小了。硫化后的橡胶制品与模具之间存在的尺寸差异现象称为收缩。在橡胶模具设计中，橡胶硫化收缩率指在一定工艺条件下生产橡胶制品，硫化后的橡胶制品尺寸与模具尺寸差同制品尺寸之比。

根据橡胶制品收缩率公式（参考[1]）

C=（D模-D制）/D制 100% 2—1 于是推导出

D模=D制 （1+C）2—4

D制=D模/(1+C) 2—5 式中 C—橡胶硫化收缩率，%;

D模—模具尺寸，mm;

D制—硫化后制品尺寸，mm;

胶料在硫化过程中，其收缩率不仅受到胶种和胶料配方的影响，而且还要受到模压硫化条件的影响，例如温度﹑压力和时间的影响。另外也与制品的形状﹑尺寸﹑结构以及模具结构有关。

因此，通过对产品图纸审查了解到O形密封圈所用胶种为丁腈胶P229，邵尔硬度为70 5。而且根据产品公差情况判断产品的公差等级为M1，由于公差标准M1在橡胶行业中属于最高级精度，在实际生产中对生产工艺要求特别严格，所以在生产中一定要通过实验测定一下收缩率。

对于高精度产品收缩率的进行测定，测定方法如下：选择一副与该产品形状和尺寸相近产品的模具，测量各尺寸后，在与新产品相近的硫化条件下压出三件产品；将该产品放置24小时后检测各尺寸运用公式2-1计算出该产品实际的收

缩率，就作为新产品实际的收缩率。

应用以上方法选择与该O型密封圈尺寸相近的O形密封圈模具（下图）作为测定腈胶P229实际收缩率的实验实体，相关数据如下：

实验一：相近尺寸O形密封圈模具下测定丁腈橡胶实际收缩率

表4.1 实验相近O形密封圈产品内径方向模具与制品尺寸

第三次 3.58 3.50

表4.2 实验相近O形密封圈产品截面方向模具与制品尺寸

图 4.3 实验中所用O形密封圈产品图样

图4.4 实验中所用O形密封圈模具结构

实验二：相近尺寸矩形密封圈模具下测定三元乙丙橡胶实际收缩率

表4.5 实验相近矩形密封圈产品内径方向模具与制品尺寸

表4.6 实验相近矩形密封圈产品截面方向模具与制品尺寸

图 4.5实验中所用矩形密封圈产品图样

图4.6 实验中所用O形密封圈模具结构

对于这样公差要求严格的橡胶制品，测定收缩率时的硫化条件与生产O形密封橡胶产品的硫化条件相同或相近，要严格控制硫化条件，以保证测定的实际收缩率真实可靠，达到我们实验的目的。

实验一已经测得相近O形模具型腔径向尺寸三次测量均值为D模

=28.51mm，模压三件产品后测得制品的相应尺寸平均值D制=27.92mm，那么应用公式2-1可以计算该产品所用丁腈橡胶在这一硫化条件下内径方向的实际硫化收缩率：

C1=（D模-D制）/D制 100%=（28.51-27.92）/28.51 100%=2.07%

截面方向三次测量均值为D模=3.58mm，模压三件产品后测得制品的相应尺寸平均值D制=3.50mm，那么应用公式2-1可以计算该产品所用丁腈橡胶在这一

硫化条件下截面方向实际硫化收缩率：

C2=（D模-D制）/D制 100%=（3.58-3.5）/3.58 100%=2.24%

实验二已经测得相近矩形模具型腔径向尺寸三次测量均值为D模

=39.27mm，模压三件产品后测得制品的相应尺寸平均值D制=38.39mm，那么应用公式2-1可以计算该产品所用丁腈橡胶在这一硫化条件下内径方向的实际硫化收缩率：

C1=（D模-D制）/D制 100%=（39.27-38.39）/39.27 100%=2.24%

截面方向三次测量均值为D模=4.93mm，模压三件产品后测得制品的相应尺寸平均值D制=4.82mm，那么再应用公式2-1可以计算该产品所用三元乙丙橡胶在这一硫化条件下截面方向实际硫化收缩率：

C2=（D模-D制）/D制 100%=（4.93-4.82）/4.93 100%=2.23%

5.型腔尺寸的确定

5.1型腔尺寸的确定时考虑的相关因素

由于橡胶收缩率的复杂性和模具使用条件的不同，确定模具尺寸时也要综合考虑一些相关因素的影响。

1）模具的可修性在具体橡胶模具设计时，根据产品具体要求有选择性的判断是否考虑模具的可修行。对于一般的产品当精度要求不高时，而且对收缩率很有把握（基于长期的实践基础上）可以不用考虑模具的可修性。以下三种情况必修考虑模具的可修性：

（1）产品尺寸要求过严，公差在M2级以上的产品模具，要适当考虑模具的可修性。例如对于孔类尺寸可以适当取消一点，轴类的尺寸适当取大一点。

（2）对于高度较大的产品，要充分考虑可修性。特别是一些造价特别大的模芯，要将收缩率取大，使模芯足够长，以免造成不必要的浪费。

（3）对于一些收缩率难以把握的，而且比较特殊的夹布类制品和其他一些骨架制品，要更加慎重的考虑收缩率的最大和最小值的可能性。以便边模压边修边，有充足的可修空间，尽量避免模具的报废。

2）产品公差无论产品的哪个尺寸，只要有公差，在给定模具尺寸时都不要只是简单的考虑收缩率。参考公差是必要的，但是很多时候往往直接将产品的尺

寸上限作为模具的型腔尺寸。

5.2型腔尺寸公差的确定

型腔尺寸公差一般都是计算完后直接给出的，一般有以下几种确定型腔尺寸公差的方法：

1）对于精度在M3级和M3级一下的产品，可以直接把产品公差的1/3~1/5作为模具尺寸公差。尺寸大时取1/5 ，小时1/3。尺寸无公差时，应该看在模具中未知情况标注公差，当然一般模具型腔尺寸都有公差。

2）对于精度要求在M2级和M2级以上的产品，有以下几种确定公差的方法：

（1）把型腔尺寸计算至小数点后第二位数字作为此尺寸的公差。这种情况适合于500mm以下的尺寸。例如某型腔尺寸453 （1+1.8%）=461.154mm，可将型腔尺寸及公差取461.1+0.05 。

（2）弥补的尺寸公差。例如O形圈，断面尺寸按其上差值取模具直径尺寸为7.5mm。为了保证模具加工尺寸不大于7.5mm，给尺寸公差取下差7.5（0，-0.03），以保证模具断面尺寸不大于产品尺寸上限。

（3）考虑可修行的公差，又时为了适当的考虑一下模具的可修性，将高度和模芯尺寸给上差，孔类给下差。

模具型腔尺寸公差的确定时必须灵活，综合运用以上方法，下面型腔尺寸计算时就会具体用到。

5.3型腔尺寸的计算

小直径O型密封圈的截面尺寸受胶边和硫化机热板精度的影响，所以对于测量的截面方向实际硫化收缩率只能作为参考，应参照所用胶种的收缩率范围再取一个合适的收缩率。

直径（内径）方向的尺寸往往不受胶边和硫化机热板精度的影响，一般可以将所测量的实际硫化收缩率作为模具型腔尺寸确定时所用的收缩率，直接应用公式2-4计算模具型腔尺寸。

根据上面所测量的收缩率，并参考所用丁腈橡胶收缩率表（2-1）的范围为1.2~2.25%，将这批小直径O橡胶密封圈直径（内径）方向的收缩率取2%，截面方向收缩率取所用胶料收缩率范围的上限稍微偏下2.2%，根据公式2-4计算

模具型腔尺寸：

D1=24.4 （1+2%）=24.85 0.04（mm)

D2=3.6 （1+2.2%）=3.66 0.02（mm)

其中D1—模具型腔内径；

D2—模具型腔截面直径。

再次验算型腔尺寸所允许的收缩率浮动量，小直径O橡胶密封圈尺寸和公差为（24.4 0.2）mm （3.6 0.1）mm。根据2-1计算其内径方向尺寸允许的收缩率浮动量

C1上=[（24.85+0.04）/（24.4-0.2）]-1=2.85%

C1下=[（24.85-0.04）/（24.4+0.2）]-1=0.85%

所以内径尺寸允许的收缩率浮动量为0.85~2.85%，但是丁腈橡胶收缩率表（2—1）的范围为1.2~2.25%，所以应该把收缩率向中心调整使模具尺寸所允许收缩率值在丁腈橡胶收缩率范围之内。取1.8%收缩率再次按照上面相同的方法计算出模具型腔尺寸：

D1=24.4 （1+1.8%）=24.78 0.02（mm)

再根据2-1计算其内径方向尺寸允许的收缩率浮动量

C上=[（24.78+0.02）/（24.4-0.2）]-1=2.48%

C下=[（24.78-0.02）/（24.4+0.2）]-1=2.30%

所以内径尺寸允许收缩率允许的范围为2.30%~2.48%，在丁腈橡胶收缩率表（2—1）的范围1.2~2.25%之内满足要求。截面方向尺寸允许的收缩率取其上限稍微偏下2.3%完全能够满足使用要求。

综上，将这批小直径O橡胶密封圈直径（内径）方向的收缩率取1.8%，截面方向收缩率取所用胶料收缩率范围的上限稍微偏下2.3%。根据公式2—4计算模具型腔尺寸：

D1=24.4 （1+1.8%）=24.78 0.2（mm)

D2=3.60 （1+2.30%）=3.65 0.1（mm)

当然，在加工模具型腔的R成型刀具在制作时，一般都会考虑刀具的可修行，而将刀具直径取上差。所以加工模具型腔的R成型刀具直径一般是3.66mm，公差取小一些以保证R成型刀的公差范围不致过大。

图5.1 O形模具型腔尺寸图

矩形型密封圈的截面尺寸受胶边和硫化机热板精度的影响小，对于测量的截面方向实际硫化收缩率可以作为参考，再参照所用胶种的收缩率范围取一个合适的收缩率。

直径（内径）方向的尺寸往往不受胶边和硫化机热板精度的影响，一般可以将所测量的实际硫化收缩率作为模具型腔尺寸确定时所用的收缩率，直接应用公式2-4计算模具型腔尺寸。

根据上面所测量的收缩率，并参考所用三元乙丙橡胶收缩率表（2-1）的范围为1.6~2.6%，将这批矩形橡胶密封圈直径（内径）方向的收缩率取2.1%，截面方向收缩率取所用胶料收缩率范围的下限稍微偏上1.93%，根据公式2-4计算模具型腔尺寸：

D1=40.64 （1+2.1%）=41.10 0.09（mm)

D2=5.16 （1+2.5%）=5.14 0.03（mm)

其中D1—模具型腔内径；

D2—模具型腔截面直径。

再次验算型腔尺寸所允许的收缩率浮动量，矩形橡胶密封圈尺寸和公差为（40.64 0.38）mm （5.16 0.13）mm。根据2-1计算其内径方向尺寸允许的收缩率浮动量

C1上=[（41.10+0.09）/（40.64-0.38）]-1=2.31%

C1下=[（41.10-0.09）/（40.64+0.38）]-1=-0.024%

所以内径尺寸允许的收缩率浮动量为-0.024~2.31%明显不符合实际，但是三元乙丙橡胶收缩率表（2—1）的范围为1.6~2.6%，所以应该把收缩率向中心调整使模具尺寸所允许收缩率值在丁腈橡胶收缩率范围之内。取2.45%收缩率再次按照上面相同的方法计算出模具型腔尺寸：

D1=40.64 （1+2.45%）=41.66（+0.01，0）（mm) 再根据2-1计算其内径方向尺寸允许的收缩率浮动量

C上=[（41.66+0.01）/（40.64-0.38）]-1=2.26%

C下=[（41.66-0）/（40.64+0.38）]-1=2.53%

所以内径尺寸允许收缩率允许的范围为2.26%~2.53%，在丁腈橡胶收缩率表（2—1）的范围1.6~2.6%之内满足要求。截面方向收缩率取所用胶料收缩率范围的下限稍微偏上1.93%完全能够满足使用要求。

所以，将这批矩形橡胶密封圈直径（内径）方向的收缩率取2.45%，截面方向收缩率取所用胶料收缩率范围的下限稍微偏上1.93%。根据公式2—4计算模具型腔尺寸：

D1=40.64 （1+2.45%）=41.66（+0.01，0）（mm)

D2=5.16 （1+1.93%）=5.20 0.05（mm)

当然与前面O形密封圈模具类似，在加工模具型腔的R成型刀具在制作时，一般也会考虑刀具的可修行，而将刀具直径取上差。所以加工模具型腔的R成型刀具直径一般是5.25mm，公差取小一些以保证R成型刀的公差范围不致过大。

图5.2 矩形模具型腔尺寸图

6.模具外形尺寸的计算

由于模具在模压过程中的受力很复杂，难以进行准确的受力分析和计算。所以，目前橡胶模具外形尺寸的确定任然采用以经验估算法为主，理论计算为辅的方法。而且大部分的模具外形尺寸不需要进行受力计算，而只要进行经验估算即可。因此，对于小直径O形橡胶密封圈产品的模具采用实践中常用的经验估算法。

小直径O形密封圈产品的16腔模具做一幅，模具编号为MJO001如下图，现在分别计算它们的外形尺寸。

图6.1 O形模具外形尺寸

模具外形做成矩形结构，十六腔对称分布以便模压和启模时受力均匀，生产出合格的产品。具体模具外形尺寸计算如下：

模具长度L=｛24.78（模具型腔内径）+2 3.6（截面直径的二倍）+1（余胶槽位置与型腔尺寸间距）+4（余胶槽截面直径）｝ 4+3 10（启模槽间距）+15 2（余胶槽位置尺寸）+30 2（启模槽位置尺寸）=240.9≈240（mm）,取240mm.

模具宽度和长度相等，具体尺寸如图下图所示。

根据模具外形尺寸并参考其边沿厚度，确定模具的厚度尺寸H1=15mm,H2=20mm(如上面图中所示)

图6.2 O形密封圈模具下模尺寸

ABS塑料件注塑模具设计

模具设计与制造技能训练设计说明书 设计题目： 设计者： 班级： 指导教师:

模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。塑料工业的飞速发展，对注塑模具的设计与生产提出了质量好、制造精度高、研发周期短等越来越高的要求，能否适应这种需求已成为模具生产企业发展的关键因素。模具技术是融合机械工程、计算机应用、自动控制、数控技术等学科为一体的综合性学科。 本文中针对XX注射模具制定出合理的设计结构，其中包括成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计，冷却系统设计等。根据分析，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。 关键字：注射模具，浇注系统，脱模机构，冷却系统

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硅橡胶模具的设计与制作【开题报告】

毕业设计开题报告 机械设计制造及自动化 硅橡胶模具的设计与制作 1选题的背景、意义 1.1背景 模具工业在国民经济中具有极为重要的作用，机器零件粗加工和精加工很大部分是依靠模具来完成的，因此模具工业也被称为“工业之母”。但是产品在实际制造和最终成品检测前，是很难保证产品成型过程中每一个阶段的性能符合预期、最终产品能够达到要求，这就需要模具设计工程师有深厚的专业知识和足够的设计经验，否则容易产生废品，浪费人力物力。同时模具设计与制造是一个多环节和多反复的过程，设计和制造出一副适用的模具往往需要经过由设计、制造到试模、修模的多次反复，导致模具制作的周期长、成本高，甚至可能造成模具的报废。面对现代激烈的市场竞争，这种传统的生产方式难以适应企业的快速发展，客观上需要一种快速设计、快速制模和校模的新技术[1～2]。 80年代末问世的快速原形技术(Rapid Prototyping)带来了传统加工模式的革命,它与快速制模技术(Rapid Tooling)的结合,实现了小批量产品的快速制造,这就是快速成形制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing,简称RPM) [3]。模具硅橡胶是一种在RPM技术中得到广泛使用的快速制模材料,其骨架材料是端羟基聚二甲基硅氧烷,在催化剂(一般为有机锡)的存在下,它可在室温下与三官能以上的交联剂(一般为硅酸酯)发生缩合反应,硫化成具有一定机械强度的硅橡胶。硅橡胶不但可以在-50～350℃的宽温度范围内使用,而且具备一种天然的脱模性,与其他材料不容易粘接[4]。作为一种柔性模具,硅橡胶在RTM中也有一定应用[5～7]。与传统模具相比,硅橡胶模具具有加工周期短、造价低、精度高、更容易脱模(不需考虑拔模斜度)等优点,但也存在强度低、翻模次数少、容易收缩等缺点。 1.2意义

橡胶模具设计与制造

都说术业有专攻，各行各业都有自己的一个考核标准，一套橡胶模具从研究开发到完全生产制造出来是非常有讲究的，不仅要拥有多年从事研究开发经验的技术工程团队，在橡胶制造的细节上，也是一点也马虎不得的。 一套模具的造价相对来说还是比较昂贵的，少则几万块，多则几百万。无论是对于模具的制造方还是模具的验收方来说，保证模具制作过程的高标准，需要在模具的设计阶段做到深思熟虑，考虑得面面俱到。 如果是不专业的厂家定制的模具，在模具设计上就会有缺陷，不仅严重影响到注塑生产的连续性和稳定性，也会影响生产效率，并且在注塑过程当中容易产生不稳定的情况，生产出来的产品不良率也会变高，不专业的厂家还容易因为不了解商家定制模具结构的需求，容易造成料耗高和人工浪费的情况专业的模具制造厂家从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线，采用符合ROHS标准的日本、德国、美国、台湾及国内各种性能高的硅胶、橡胶、塑胶、五金原料。拥有全面的橡塑模具和橡塑产品的生产设备和检测试验设备，能够满足各种注塑件加工需求。 深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。公司从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线。从胶料引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都得到严密的控制，成熟的生产设备，现代的生产管理是品质产品的保障。引进橡塑模具和橡塑产品的专业生产设备和检测试验设备，不断改进生产工艺，为业内提供更好的塑胶配件，是我们共同的理想，也是我们砥砺前行的伟大使命！

塑料模具设计第七周 第一讲(第四章)

第七周第一讲 目的和要求： 了解注射模具导向机构设计（导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置），初步了解脱模机构设计的内容（方式、原则），脱模力的计算，一次脱模机构。 重点难点： 导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置、一次脱模机构类型 4.8 注射模具导向机构设计—每套塑料模具必备。 注射模具导向机构的作用： （1）在模具工作时，导向机构可以维持动模与定模的正确合模然后保持其型腔的正确形状； （2）导向机构可以引导动模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏，并能承受一定的侧向力； （3）对于三板式结构的模具（双分型面注射模），导柱可承受卸料板和定模型腔板（点浇口的浇口板）的重载荷作用； （4）对于大型模具的脱模机构，或脱模机构中有细长推杆或推管时，导向机构可以保持其机构运动的灵活平稳。 4.8.1导柱导向机构 导柱导向是指导柱与导套采用间隙配合，使导套在导柱上滑动，配合间隙有一定级别，主要零件有导柱和导套。 1. 导柱 如图4-127所示，导柱主要有两种结构形式，一种是带头直通式导柱，用于简单小型模具。小批量生产时，一般不需要导套，导柱直接与模板导向套配合；而在大多数情况下，导柱需要与导套配合。另一种是有肩导柱，用于大型模具。所有的导柱都必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，心部要坚韧，因此导柱材料多采用低碳钢渗碳淬火，或用碳素工具钢淬火处理，硬度大。另外导柱的端部常设计成锥形或半球形，便于导柱顺利进入导套。 2. 导套 导套的几种结构形式如图4-128所示，其中有直导套、I型带头导套和II型带头导套。为使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角。导向孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内气体无法逸出，产生反压力，给导柱的进入造成阻力。当结构需要开不通孔时，就要在不通孔的侧面增加通气孔，或在导柱的侧壁磨出排气槽。导套可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，防止导柱或导套被拉毛。导柱、导套的相关结构形式和尺寸，可由设计模具时选定的标准模架对应的导柱、导套结构形式和尺寸决定。 3. 导柱和导套的配置形式及固定方法 （1）导柱和导套的配置形式--如图4-129所示。其中有普通模具的导向，也有大型精密模具的导向，二者都是导柱设在动模一侧，可以保护型芯不受损伤。另一种结构是导柱设在定模一侧，这种结构便于顺利脱模取出塑件，同时可以防止导柱上的油污弄脏塑件。 （2）导柱和导套的配合精度 导柱与导套之间因为经常相对滑动，配合间隙有要求。导柱、导套与模板之间的定位一般选择一定级别的过渡配合。如图4-129所示。导柱与导套的配合长度通常取配合直径的1.5-2倍，其余部分扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。 （3）导柱和导套的固定方法

橡胶模具设计举例(word版)

1.序言 毕业设计是大学学习的最后一个教学环节，是本专科人才培养计划的重要组成部分。通过毕业设计既可以巩固学生在学校学过的理论知识，培养学生运用所学知识分析和解决工程实际问题的综合能力，又可以使学生初步掌握科学研究的基本方法和撰写符合规范要求的专业技术文件的能力。搞好毕业设计工作，对培养学生的实践能力、创新能力和创业能力，全面提高教学质量和促进学生顺利就业具有重要意义。. 大学四年的本科学习和生活就要结束了，毕业设计是其中最后一个学习和锻炼的重要环节，是对以前我们所学过的理论知识及所掌握的设计创新思维在实际中的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，特别是十一五规划完成以来，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。随着中国制造的崛起，我国模具产业发展迅速，模具已成为当代制造业的主流装备。目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主的开放逐步向建设经济强国转变，家电、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批基础工业高速增长行业发展势头强劲，构成了对模具市场的巨大需求。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，中国已成为世界第一大模具市场，预计2015年模具产值将达到2500亿元，其中中高档模具、经济型模具的比例会大幅增加。 在这大学四年的课程学习中，我基本上掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，在生产和参观实习中思考运用所学知识，再加上我一个月来在单位实践学习，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于橡胶模具设计这个实践性非常强的设计课题，我在单位进行了大量的实践考察和学习。经过在宝鸡真空股份有限公司的参观实习，尤其是在咸阳时代密封科技有限公司设计部近一个月的生产工作实习，我对于模具特别是橡胶模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的橡胶模具实体，明确了橡胶模具的一般工作原理、制造、加工工艺，并在图书馆借阅了许多相关模具设计手册和书籍资料，在设计中，我将充分利用

塑料模具设计(大全)

塑料模具设计 1.塑料的全然概念2、热塑料的成型加工性能3、热塑料制品设计原那么4、注射成型概述5、注射成型模具全然结构及分类6、型腔分型面及浇注系统〔一〕7、型腔分型面及浇注系统〔二〕8、注射成型模具零部件的设计〔一〕9、注射成型模具零部件的设计〔二〕10、注射成型模具零部件的设计〔三〕11、注射成型模具的设计12、塑料模具设计步骤13、塑料模具课外资料〔一〕 感谢大伙儿对我分享的文档资料的支持.假如大伙儿有技术的我推举大伙儿在猪八戒威客网帮不人设计,中标有钞票赚.正规网站.能够上百度寻. 塑料的全然概念:〈一〉、塑料的定义及组成，塑料是指以高分子合成树脂为要紧成份、在一定温度和压力下具有塑性和流淌性，可被塑制成一定外形，且在一定条件下维持外形不变的材料。组成：聚合物合成树脂〔40~100%〕辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料〔贵〕〈二〉塑料的分类：300余品种，常用的是40余种名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木〔酚醛树脂〕,有机玻璃〔聚甲基丙烯酸甲脂〕,玻璃钢〔热固性树脂用玻璃纤维增强〕;英文名称：尼龙〔聚酰胺〕PA聚乙烯PE分类：热固性塑料与热塑性塑料〔按塑料的分子结构〕1、热塑性塑料具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的2、热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆.通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60%工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS特种塑料：隙氧树脂〈三〉塑料的性能2、比强度高：是金属材料强度的1/10。玻璃钢强度更高3、化学稳定性好4、电气尽缘性能优良5、尽热性好6、易成型加工性，比金属易7、缺乏：强度，刚度不如金属，不耐热。100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。热塑性塑料成型加工性能：〈一〉吸湿性：吸水的〔ABS.尼龙，有机中玻璃〕懦水的〔聚乙烯〕含水量大，易起泡，需枯燥。〈二〉塑料物态：1、玻璃态：一般的塑料状态TG高于室温。2、高弹态：温度商于TG，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。3、粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流淌性与粘性液体流淌区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。〈三〉流淌性：塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各局部的性能，称作流淌性。流淌性差，注射成型时需较大的压力；流淌性太好，轻易发生流涎及造成制件溢边。〈四〉流变性：高聚物在外加作用下产生流淌性与变形的性质喊流变性。牛顿型流体与非牛顿型流体。牛顿流体：要紧取决于〔流变形为〕剪切应力，剪切速率和尽对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。〈五〉结晶性：冷凝时能否结晶。无定型塑料与结晶型塑料。结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS〈六〉热敏性与水敏性。〈七〉相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能那么会分层，脱皮。〈八〉应力开裂及熔体破裂。〈九〉热性能及冷却速度。〈十〉分子定向〔取向〕。〈十一〉收缩性。〈十二〉毒性，刺激性，腐蚀性。热塑料制品设计原那么一、尺寸，精度及外表精粗糙度〈一〉尺寸尺寸要紧满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流淌性。〈二〉精度妨碍因素许多，有模具制造

塑料饭盒盒盖模具设计设计Word

重庆三峡学院 毕业设计（论文） 题目塑料饭盒盒盖模具设计 院系机械工程学院 专业机械设计制造及其自动化（数控） 年级 2011级 学生姓名周建鑫 学生学号 201107024250 指导教师张卫职称助教 完成毕业设计（论文）时间 2015 年 5 月

摘要 本课题即将饭盒盖上壳作为设计模型，利用注射模具的相关知识为依据，阐述塑料注射模具的设计与制造过程。本设计对饭盒盖上壳进行的注塑模设计，利用软件对塑件进行实体造型，对塑件结构进行工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型的工艺过程还有对各个具体部分细节进行了仔细的计算。本着简约而不简单的设计原则，采用斜滑块的瓣合模的结构成型。如此设计出的结构即可确保模具工作运用可靠，同时也保证了与其他部件的配合。本课题通过对饭盒盖上壳的注射模具设计，巩固和加深了对所学知识的掌握，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图！ 关键词：塑料模具，注射成型，模具设计，饭盒盖

Introduction The topic of socket shell as a design model, the injection mold-related knowledge as a basis to explain the process of plastic injection mold design. The design of the game controller for the injection mold design, plastic parts using UG software was solid modeling, the structure of the plastic parts of the process analysis. Clear design ideas, determine the injection molding process and the various specific parts of a detailed calculation and verification. In the simple but not simple design principles, the use of inclined slider valve structure of the mold shape. The structure of such a design die is used to ensure reliability, ensure coordination with other components. Finally, simulation Moldflow injection process. The topic of the game controller by injection mold design, to consolidate and deepen the knowledge, and achieved satisfactory results, to achieve the desired design intent Keywords:Plastic mold， Injection molding，Mold design，game controller

橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实用手册

橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实 用手册 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实用手册作者：编委会 出版社：北方工业出版社2007年8月出版 册数规格：全四卷 16开精装 定价：￥998元优惠价：￥450元 详细目录 第一篇橡胶模具设计概论 第一章橡胶模具概述 第二章橡胶模具设计基础 第三章橡胶模具设计方法 第二篇橡胶压制成形模具设计 第一章压制成形模具 第二章压制模具与压机的关系 第三章橡胶压制成形模具的设计 第三篇橡胶压铸成形模具设计 第一章压铸成形基本原理 第二章压铸成形模具结构与应用 第三章压铸成形模具的设计 第四章压铸成形模具的工艺要求 第五章典型结构 第四篇橡胶注压(注射)成形模具设计 第一章概述 第二章橡胶注压硫化的基本原理

第三章注压设备及工艺条件 第四章注压模具与注压机的关系 第五章注压硫化模具的设计 第五篇橡胶压出成形模具设计 第一章概述 第二章压出工艺对设备的要求 第三章压出成形(口型)模具的设计 第四章口型模安装与调试 第五章口型膜的典型结构 第六篇橡胶模具典型结构与标准化设计第一章各种橡胶制品模具结构示例 第二章橡胶模具的标准化设计资料 第三章新型、特殊橡胶模具结构 第七篇橡胶模具制造新工艺新技术 第一章概述 第二章模具加工方法的选择 第三章模具的工艺要求 第四章模具材料及其热处理 第五章数控加工技术 第六章 cAM技术 第七章特种加工技术 第八章模具表面处理技术

第九章模具的装配和检验 第十章典型模具零件加工 第八篇橡胶模具使用管理与实践经验第一章模具使用与管理 第二章实践与经验 第九篇橡胶模具设计应用实例 第一章 O形橡胶密封圈模具设计 第二章其他类型橡胶密封制品模具设计第三章囊套类橡胶制品模具设计 第四章轴、管类橡胶制品模具设计 第五章嵌件类像胶制品模具设计 第六章其他类橡胶制品模具设计 第七章橡胶模具的辅助工装设计 第十篇橡胶模具相关标准规范

【推荐】汽车注塑模具结构图解word版本 (4页)

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！ == 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ == 汽车注塑模具结构图解 模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体 原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品，看看下面的汽车注塑模具结构图解吧！ 汽车注塑模具结构图解 塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注 系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注 射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。 一、塑胶模具结构按功能分 主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶 出系统等组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和 制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 1.浇注系统： 是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和 浇口等。 2.成型零件系统： 是指构成制品形状的各种零件组合，包括动模、定模和型腔（凹模）、型 芯（凸模）、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面，型腔（凹模）形成制品 的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求， 有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的 部位采用镶件。 3.调温系统：

为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行 调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却（也可对模 具进行加热）。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流 动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外，还 可在模具内部和周围安装电加热元件。 4.排气系统： 是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模 具外而设立，排气不畅时制品表面会形成气痕（气纹）、烧焦等不良；塑胶模 具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有型腔空气 的及熔料带入的气体。 熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流 的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在 型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。 后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中， 排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口 的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，也可利用顶出 杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。 5.导向系统： 是为了确保动模和定模在合模时能准确对中而设立，在模具中必须设置导 向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动 模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。 6.顶出系统： 一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺 丝等几部分组成。当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出 机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出 模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。 二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。 1、模架： 一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节 约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。它构成了塑胶模具最 基本的框架部分。 2、模仁：

(完整word版)模具镶件设计规范

镶件设计 定义：镶件是镶嵌在内模钢料或是模板上的单独的用于成型胶位的模具配件称之为镶件。一般除了镶针可以订购标准件外，其余均要按照模具的需要进行定做。 目的：在模具设计时，考虑到制件精度、排气冷却、加工工艺、模具强度、加工能力、节省材料、产品换款等因素，往往我们会设计为镶件结构。 应用场合： 1.产品PL上有止口时，必须做镶件。注意内模Core为整体镶件时，考虑强度及运水设计， 尽量采用盲镶。 2.骨位深度超过3倍胶厚时，必须做镶件。 3.骨位根部厚度小于1.0mm时，必须做镶件。 4.与模腔内胶料流动方向垂直排列的骨位，必须做镶件。 5.产品结构为骨位阵列时，必须做镶件。 6.某处产品结构复杂，难以加工的也要设计为镶件结构。 7.产品上有6.0mm以下以及不规则碰穿孔时，必须做镶件。 8.产品上有文字及Logo或是版本号时，必须设计为镶件。 9.齿轮类产品前后模模腔都必须做镶件设计。 10.产品更改局部结构达到换款要求时，必须设计为镶件。 设计方式： 1.止口位内模镶件设计形式如下图1.01 图1.01 2.骨位深度超过胶位3-6倍胶厚时，采用如下图1.02方式设计镶件。注意单边斜度做到浇 口侧，以减小产品顶出时的收缩力。 图1.02

3.骨位深度超过6倍胶位厚度时，采用双边斜度。如下图1.03所示。斜度靠近线割边的一 侧从高过骨位底部0.5-1mm的位置做一段直身位，以避免骨位底部封胶位因为加工精度原因出现披锋。 图1.03 4.井字形交叉的骨位，采用如图1.04的设计方式。注意纵向骨位同胶料流动方向一致。在 镶件尺寸太小，不能做运水的情况下，可参考图1.04右图所示，大镶件套小镶件来设计。 图1.04 5.十字交叉的骨位，采用如下图所示方法 图1.05

减隔震橡胶制品模具设计论文

减隔震橡胶制品模具设计论文 1设置密封圈，抑制缩边 正常情况下厚而大橡胶制品抑制缩边，在工艺上主要为放慢胶料熟化和低温长时间硫化，但对于竖向刚度、水平刚度和密实度要求高的橡胶制品，如板式橡胶支座，尤其是低硬度的减隔震橡胶支座、高阻尼橡胶支座，仍然不能解决缩边问题。经研究得知，缩边的产生是由于制品在硫化过程中，胶料导热性差，内外部胶料交联速度不同，膨胀不一，外部胶料先硫化先交联，内部胶料后硫化后交联，后受热膨胀的内部橡胶挤破已硫化好的外部橡胶，产生的缩边。若加大外部橡胶表面压力（即增大外部橡胶流动阻力），提高模具配合面的配合高度和精度，阻止外部胶料被挤破，就可抑制缩边，但模具配合高度（H）加大和配合精度提高，会加大模具制造成本，给操作人员启模带来困难。为此本文按胶料硬度和模具配合口高度分别分组，做了大量的试验对比工作，得出对抑制缩边比较合理的胶料邵尔A硬度与模具配合口高度的对应关系。，硬度较大时，模具配合口高度较小，硬度较小时，高度较大。说明对于低硬度橡胶制品有一定的抑制缩边效果，但还存在轻微的缩边。对此本工作又运用常规传统密封原理，在模具配合部位加入一种密封圈，用多种密封材料和在模具配合部位不同位置处加密封圈进行了大量对比试验，结果用一种软金属作为密封材料。经验证，两者的有机结合使模具从根本上抑制了缩边现象的产

生，提高了该类产品的外观质量和内在质量。 2控制模具温度，均衡硫化 减隔震橡胶制品硫化条件较苛刻，一般采用低温长时间、分段升温硫化法。模具外表温度不能反映模具内部温度，更不能反映产品内部温度。若要真正控制产品硫化温度，缩小产品内部硫化温度与模具内部温度的差别，那么减隔震橡胶制品的成型模具在适当位置必须设置测温孔，严格控制硫化温度。经多次实践证明，模具上设置测温孔，在该孔中放入热电偶测温头，可大大缩小模具上、下面表面和中部温度梯度，及产品表面和中心温度梯度的误差，并能准确反映产品内部的硫化温度。控制好硫化温度：（1）能控制胶料装模速度，防止产生早期焦烧；（2）能实现低温长时间、分阶段升温硫化，确保硫化充分，不欠硫不过硫，分阶段降温出模；（3）能控制缓压（亦称放气）时机，有利于排放胶料中的空气、水蒸气和低分子挥发物，即挥发组分的自由析出；（4）能解决褶印、硫化不透、缩边和凹凸变形。里外硫化温度不均衡是产生缩边的直接外因之一。 3提高模具强度，解决褶印和凹凸变形 减隔震橡胶制品的性能和结构决定了对模具强度的高要求，除了要有足够的抗拉和抗弯强度之外，还要有足够的刚度。减隔震橡胶制品硫化压力理论上说越大越好。模具强度越大模具体积和制造成本就越大；模具强度不够，模具本身易产生变形和配合面间隙加大，导致减隔震橡胶制品易产生缩边。模具强度越低，硫化压力越低；模具刚度越低产生的间隙越大。硫化压力不足会导致减隔震橡胶制品产生空

毕业论文(设计)隔震橡胶支座模具设计

毕业设计任务书 1．设计的主要任务及目标 主要任务：审查隔震橡胶支座，了解生产量及产品所用胶种。确定模具结构，要确定模具结构形式，腔数和分型面，考虑好模块间定位，余胶槽和启模槽。确定收缩率。计算型腔尺寸。确定模具外形尺寸。确定模具精度。模具材料的选择及热处理。模具的整体分析。 目标：设计一个符合规定性能要求的隔震橡胶支座模具。 2．设计的基本要求和内容 设计图纸齐全； 毕业设计说明书一份； 答辩PPT。 3．主要参考文献 [1]陈良辉.《模具工程技术手册》[M].北京:机械工业出版社，2002 [2]张秀英.《橡胶模具方法与实例》[M].北京:化学工业出版社，2003：46-110 [3]模具使用技术丛书编委会.《橡胶模具设计应用实例》[M].北京:机械工业出版社，2003 [4]刘小年.《机械制图》[M].北京：高等教育出版社，2007 4．进度安排

隔震橡胶支座模具设计 摘要：面对拥有巨大破坏力的地震灾害，我们不能任其祸害。在建筑物基础层与底层间安装叠层隔震橡胶支座是一种被实践证明了的有效的减震技术。隔震这种抗震方式比单纯强化结构本身及主要承重构件更体现以柔克刚。支座代替上部结构承受地震强烈的位移动力，以此来隔离或耗散地震的能量，避免或减少地震能量向上部结构传输，此时上部建筑结构的反应相当于不隔震情况下的1/4～1/8。对隔震橡胶支座性能提高的追求促进着隔震橡胶支座模具设计的不断优化。在支座生产工厂的实习经验和认知积累能够保证该设计结果的一定的实用性。针对有效直径600的支座，本文对余胶槽，启模口，硫化收缩率，型腔尺寸等模具设计所含内容进行了设计。为Ⅰ型支座设计了普通型和铅芯型的两种类型的模具。 关键词：隔震橡胶支座，模具，实用性，有效直径，Ⅰ型 The Mold Design of Seismic Isolation Rubber Bearings Abstract:Faced with the enormity of the earthquake disaster, we can't let it scourge.Thatstacked seismic isolation rubber bearings isInstalled between the base layer and the bottom of buildings is a proven and effective technique.Isolating is a better waywhich embodys softness than simply strengthening the structure itself and the main load-bearing components.Bearings replace upper structures subject to seismic strong motivationthus isolating or dissipating earthquake energy and avoiding or reducing the energy transferred to the superstructure.The pursuit of performance improvement of seismic isolation rubber bearings promote continuous optimization of its moulddesign .Internship experience in the factory which produce thisrubber bearing and the accumulation of knowledge can ensure the certain utility of the design result.For effective diameter 600mm,this paperdescripesandinterpretates residual glue groove,restart of die mouth, cavity dimensions and other mold design contents.For type Ⅰ, two molds of general and lead bearing are designed.

2022-硅橡胶作业指导书-实用word文档(4页)

2022-硅橡胶作业指导书-实用word文档（4页） 硅橡胶作业指导书 篇一：硅胶作业指导书硅胶制作指导书 制作流程及各流程操作方法：（1）硅胶模具的处理 模具在合模压胶之前必须用清水或酒精除去表面的毛刺、硅胶碎屑及油污等杂质，确保模具干净才能合模压胶。将清理干净的公母模合模后锁紧，锁紧模具按对称原则依次锁紧螺栓，这样可以避免模具配合偏移降低胶粒的不合格率，把模具锁紧后就可以进行注塑压胶。新模具压胶必须清理干净后用二次元检测新模具各尺寸合格后才可进行下一步操作。（2）硅胶与固化剂的配比 成型的硅胶是由硅胶和固化剂经过一定的配比固化后的产物。目前我公司用的硅胶一般都是白色，固化剂是绿色或蓝色，配比按６：１来配。即硅胶６克，固化剂１克（６６４型号的硅胶按１０：１配）。硅胶和固化剂一定要在电子称上称准确，测量无误。如果是用量杯，每次称量要检查量杯是否干净。注意：在制作特殊要求的硅胶产品时可对固化剂的添加量进行调整，硅胶的硬度随着固化剂的增加而提高，同时也增加的硅胶的脆性，降低硅胶的韧性、使用寿命和密封性等！（3）硅胶与固化剂的搅拌 硅胶外观是流动的液体，制作时按以上所讲的配比将硅胶与固化剂倒入拌胶罐内用勺子搅拌均匀。如果没有搅拌均匀，硅胶会出现干燥固化不均匀和硅胶产品硬度不一致的状况，从而影响硅胶的质量，甚至造成硅胶产品报废的状况。（4）抽真空排气泡处理

硅胶与固化剂搅拌均匀后，放冰箱冻１０分钟左右进行抽真空排气泡 环节，抽真空的时间不宜太久，正常情况下，不要超过三十分钟，每隔 7～10分钟晃动 2022-硅橡胶作业指导书-实用word文档 一次，抽真空时间太久，硅胶会逐渐固化，产生交联反应，使硅胶变 成一块块的，无法进行涂刷或灌注，造成硅胶浪费。（5）硅胶的注塑加 工 将抽完真空的硅胶倒入压胶罐内后，需放在冰箱内冷冻处理十分钟， 再用千斤顶将其压入模具内。压胶时需要注意压胶速度的控制，压胶速度 要均匀且要缓慢，确保模具内空气完全被排出，成型胶粒内无气泡，若有 气泡需要对模具进行补压，直至无气泡为止。！（6）硅胶的烘烤成型硅胶成功注入模具内后，要想快速得到硅胶产品，应将硅胶模具放入60°烤箱，加快硅胶的成型速度！在此温度下将硅胶模具烘烤90分钟。 因 硅胶模具为塑胶制品，在烘烤过程中切勿将烤箱温度打的过高。温度 过高会直接影响模具的使用寿命和硅胶产品的精度。（7）硅胶的脱模与 清理 硅胶模具烘烤完成后要对模具进行拆分，卸去所有锁紧的螺栓后用螺 丝刀插进模具的槽内，缓慢将模翘开，当模具翘开一点缝隙之后可倒入一 点酒精，使得硅胶和模具快速分离。模具拆开后，用抹布蘸取少量酒精， 擦拭硅胶上有溢胶处，直到溢胶处毛边彻底清理干净，再用细针插入胶内，将胶挑出！（8）硅胶的检验

塑胶模具设计开发流程

确保模具设计顺利进展,满足加工要求和顾客所需。 2．范围： 适用于本公司所有设计部模具设计,模流分析。 3．职责： 指导本公司模具日程,模具可行性. 4。 工作流程 4。1作业流程图 4.2。基本作业： 4.2.1设计输入阶段： 4.2。1.1设计人员接收相关技术资料后，应认真消化产品图纸或样品,有疑问（例如图纸漏尺寸、尺寸封闭、尺寸不清晰、图纸与样品不符、产品技术要求不清楚、产品材料及性能不清楚、成型工艺有问题等）应及时与输入方联系、解决； 4.2。1.2对顾客技术要求逐项进行检查，确保模具设计所需的资料是齐全的，要求是明确的。例如用户提供的机床设备资料是否完整清楚，如有不清楚，应及时与输入方联系、解决； 4.2.2设计方案阶段： 4。2。2。1在对产品的技术要求完全清楚的前提下仔细分析产品成型工艺，并综合考虑产量、周期、成本等因素进行方案设计； 4.2。2.2首先确定产品设计基准尺寸，计算展开尺寸或毛坯尺寸，确定模具设计基准尺寸，交设计主管校对确认后方能进行后续设计。设计人员同时提供必要的资料（包含《技术协议》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程等）供设计主管参考； 4。2.2。3初步确定排样方案，并同时设计模具结构，设计主管参与排样及结构方案的确定，

设计人员对比1—3个方案的优缺点，做出简要的文字说明，指明参考的模具名称或编号（已经批量验证过的)，形成评审方案。 4.2。2。4设计人员运用FMEA工具对其推荐的成型方案进行分析，列出影响程度最严重的几 种失效模式进行重点控制。 4.2。3设计方案评审: 4。2。3.1设计人员准备好评审方案后，提出方案评审申请，设计主管根据情况安排评审，设计人员在评审前填好设计评审记录中的设计意见，等待评审； 4。2。3.2在评审时提供必要的资料(包含产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程、评审方案、收缩系数、参考模具图、DFMEA报告等）； 4.2.3。3评审时先由设计人员介绍评审方案并提出模具设计难点,设计、评审人员应充分表 达各自的意见，最终由评审主任委员填写评审意见并得出评审结论，形成《模具设计评审报告》。一经确定，设计人员应严格按评审结论进行设计，如果在设计过程中发现有不妥之处,应及时提出讨论并确认，必要时安排再次评审。 4。2.4设计阶段： 4。2。4。1设计人员根据评审结论进行排样图或方案及模具装配图的修改，审核人员应随时在计算机上检查,修改完成时，应对排样图或方案及模具装配图进行审核; 4.2.4。2从装配图上分解零件，进行零件设计，审核人员也应随时检查其细节设计是否恰当; 4。2。4.3零件设计完成后，审核人员应在计算机上对照设计基准、排样图或方案及装配图进行零件的审核,不恰当处应及时修改,如有分歧可提出会议评审。 4.2。5设计输出阶段： 4.2。 5.1经过审核后，设计人员整理模具图纸,编制零件加工工艺； 4。2。5。2审核人员按照《模图初稿评审记录表》中规定的项目逐一检查，如实填写意见,并签名确认; 4.2。5。3设计人员按审核意见将不恰当处及时修改，改后由审核人员进行再次检查，直到 无 异议为止，如有分歧可提出评审； 4。2。5。4经审核并完善后的图纸提交设计主管进行标准化检查,设计主管对照《模图初稿评审记录表》中规定的标准化项目进行检查，如实填写意见，并签名确认； 4。2.5.5设计人员按设计主管意见将不恰当处及时修改,改后由设计主管进行再次检查,如有

塑料模具设计说明书

江苏技术师范学院课程设计设计课题E注塑模具设计 设计班级11模具332 设计者姓名董迪迪

塑料注射模具设计与制造实例通过一个典型的塑料制品，介绍了从塑件成型工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具图的塑料注射模具设计全过程。 (1)1.1塑件的成型工艺性分析成型方法：注塑成型 (2)塑料原料：ABS (3)生产批量：100万件 塑件图：如图1-1所示为该制品的图样，图1-2所示为该制品的三维图样

1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 ●无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差 异，应按品种确定成形方法及成形条件。 ●吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑 件应要求长时间预热干燥。 ●流动性中等，溢边料0.04 mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但 比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。 ●比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中 抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。 ●模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过 大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消

液态硅橡胶模具设计的七大要点

液态硅橡胶模具设计的七大要点 热固性液态硅橡胶（LSR注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时 间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1收缩率 虽然LSF并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩 2.5%-3%。 至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩 2分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSF粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气

随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内（这样往往会造成制品部分露出白边）。通气槽沟一般宽度为lmm-3m m,深度为 0.004mm- 0.005m m 。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈,并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度,模具即完全闭合,开始注压。 有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作,这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满（使空气更容易排出），然后切换成较高的闭合力,以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。 4 注射点 模压LSR时采用冷流道系统。可最大限度地发挥这种胶料的优点，并可将生产效率提升至最高限度。以这么一种方式来加工制品,就不必去掉注胶道, 从而避免增加作业的劳动强度,有时还可避免材料的大量浪费。在许多情况下,无注胶道结构还可缩短操作时间。 胶料注射嘴由针形阀来作正向流控制,目前许多制造厂商可将带气控开关的注射嘴作为标准设备提供,并能将其设置在模具内的各个部位。有些模具制造商专门研制出了一种开放式冷流道系统,其体积非常之小,以致要在极其有限的模具空间内设置多个注射点（进而充满了整个模腔）。这项技术在无需使胶注口分离的情况下,使大量生产优质硅橡胶制品成为可能。如果采用冷流道系统,那么重要的是在热的模腔和冷的流道之间形成有效的温度间隔。若流道太热,胶料可能在注射前便开始硫化。但是若冷却得太急,它就会从模具的浇口区吸收太多的热,导致不能完全硫化。 对于用常规的注浇道（如潜入式浇道和锥形浇道）注射的制品,适宜采用小直径注胶口加料（加料口直径通常为 0.2mm- 0.5mm)来浇注。低粘度的LSR胶料如同热塑性胶料一样，平衡流道系统显得十分