药用胶塞模具设计论文(全文)

药用胶塞模具设计论文

1胶塞的模具设计特点及要求

从几类胶塞的结构及用途可以看出，胶塞生产具有批量大、尺寸要求严格及有洁净和生物安全性要求的特点，针对这几个特点，在胶塞模具设计时必须考虑以下几点：（1）胶塞属于大批量生产的模型制品，因为多腔模具生产效率高且能满足生产需求，所以，模具设计时必须是多腔模具，设计模具时尽量占满整个热板。模具型腔之间的间距一般与产品尺寸保持+3.5～4mm，型腔呈交错排列。（2）胶塞尺寸要求严格，模具型腔及模具大板必须采纳周密的加工技术才能满足尺寸精度要求。模具型腔芯（简称模芯）与模具大板分别加工，然后镶嵌在一起。（3）胶塞有洁净和生物安全要求，硫化完成后的胶片，不宜采纳撕边和冷冻除边工艺，否则剩余胶丝和胶粉末会因清洗困难而影响生物安全性。目前，通常采纳连片硫化生产（分模边厚度0.6～1.2mm）进而采纳冷冲切工艺，一次性切除分模边，不留胶丝毛刺。（4）胶塞为含胶率高的纯胶制品，所用胶料卤化丁基胶及其他胶种必须采纳抽真空平板硫化机或注射抽真空硫化机来生产，对硫化设备要求高，且必须为抽真空设备。（5）由于胶塞尺寸的严格性，化胶塞的面压大于一般的橡胶制品，一般在100kg/cm2以上（一般橡胶制品为50kg/cm2左右）。（6）硫化模具除采纳多腔设计外，由于冲切工艺的限制，多腔排布需要再分割冲切分区。（7）硫化前的半成品采纳薄胶片进行整模具覆盖，对半成品尺寸及重量要

求严格（长宽尺寸误差±1mm，厚度误差±0.1mm，重量误差±5g）。（8）由于采纳连片生产，半成品胶片精度高，一般只在模具大板周边设计溢胶槽。（9）胶料的收缩率通常根据胶种不同、含胶率不同、配方不同、硫化条件不同，将根据实验实际测定后确定，经验值一般在1.8%～2.8%之间。（10）模具定位通常采纳4个定位销定位，模具固定在硫化机热板上，硫化机采纳大开档结构，便于放入和取出胶片。（11）为了提高效率，硫化机热板尽量采纳大台面、大吨位的平板硫化机。硫化模具尺寸变大，模具加工困难也相应增大。目前我公司的胶塞模具尺寸达到1300mm×600mm×100mm的模腔数量多达2352腔/模。

2胶塞模具的结构组成及加工方法

根据以上胶塞模具的特点进而可以设计出胶塞模具的结构，通常胶塞模具均采纳二开模、多腔镶芯技术。模具由上模具大板、上模芯、下模具大板、下模芯、定位销及定位套组成。

2.1上模具大板与下模具大板上模具大板的典型结构如图8所示，下模具大板的典型结构如图9所示。上模具大板与下模具大板的主要功用是固定和连接上模芯与下模芯，它们与上下模芯之间通常采纳H6/k5配合。上模具大板通常设分区线，目的是便于硫化后分片和冲切。下模具大板内腔设预留分模边，分模边的厚薄将根据胶料硫化时的流动特性来确定，通常为0.5～1mm。下模具大板周边设溢胶槽，满足半成品重量误差需求，生产合格产品。上模具大板与下模具大板将根据不同直径形状及厚度的产

品，选用不同排布形式与厚度，排布形式有直排型和交错排列型，在同样模板面积上，交错排列型的生产效率比直排型提高7.5%，因此只要结构同意，应尽量采纳交错排列形式。上下模具大板的加工通常采纳坐标镗床或加工中心一次完成上下模具大板坐标孔的加工。

2.2上模芯与下模芯上模芯典型结构如图10所示，下模芯结构如图11所示。上下模芯是胶塞硫化成型最关键的部件，它的加工质量直接影响到产品质量。胶塞模具是多腔模具，模芯数量巨大，目前我公司腔数最多的可达2352腔/模，因此模芯的一致性要求很高，对于简单型腔的产品，一般采纳数控车床生产，而对于复杂型腔的产品除采纳数控车床加工外，还必须辅以电火花等加工方法来完成其加工，还有个别型腔复杂的产品采纳镶嵌法生产，但质量和一致性很难保证。

2.3定位销与定位套定位销与定位套的结构如图12所示，由于多腔模具的特别性，通常1套模具一般只有4对定位销与定位套对上下模具进行定位，上下大板的定位套与定位销孔通常在坐标镗床或加工中心与模芯孔一次加工完成，定位销、定位套与大板采纳H7/n6配合，销与套之间采纳H7/g6配合。

3胶塞模具装配与使用过程的常见问题与处理方法

胶塞模具零件加工完成后，就可进行模具装配工作，胶塞模具的装配有其特别性，主要应注意以下几个方面的问题。

3.1模具大板与模芯的装配精度问题由于胶塞模具是多腔镶

芯模具，模芯与大板装配配合精度要一致，尽管图纸标注尺寸是一致的，但实际加工过程会出现一些偏差，这些偏差就会造成模板与模芯配合尺寸不一致。配合过紧会使得模板变形，进而影响硫化产品的精度；配合过松会导致模芯与模板之间积胶，进而使硫化产品产生毛边。为了解决模板变形问题，一般采纳加厚模具大板的办法来解决，但过厚的模板会给更换模具和抽真空带来困难。

3.2模芯加工的一致性问题模芯内腔加工的不一致会造成胶塞产品不一致，而不一致的胶塞会造成药品自动分装生产线运转不畅，导致胶塞大批退货。因此，胶塞模芯内腔尺寸的一致性是胶塞模具最关键的一环。通常通过模芯加工后的尺寸检查和硫化胶塞产品尺寸检查环节来操纵产品尺寸。

3.3预留分模边与最终硫化产品分模边的关系由于多腔胶塞模具设计属于半开放模具，尽管半成品尺寸及重量操纵严格，但最终硫化的胶片还会出现多余胶料溢出现象，正是这些胶料的溢出造成了预留分模边与最终硫化产品分模边存在差异，这些因素在模具设计时必须考虑，按经验值一般在0.15～0.20mm之间。

3.4预留分模边内槽尺寸与模芯最小距离的问题在多腔模具的边缘经常会出现硫化后的胶塞变形或尺寸不合格的问题，造成这种问题的主要原因是分模边内槽边缘与模芯距离过近造成，适当加大该尺寸就能解决这个问题，因此胶塞模具设计时应特别注意这个问题。

3.5硫化机面压与热板精度的影响由于胶塞尺寸的严格性，硫化机面压必须足够大，才能硫化出合格产品，面压一般在100kg/cm2以上比较合适，低于此数据会造成合格率降低、胶塞厚度不均等问题。热板精度低的硫化机，不仅不能生产出合格的胶塞产品，还会对模具造成永久损害，严峻者会造成模具报废。因此，胶塞生产尽量采纳高精度、高压力的硫化机。

3.6形状复杂的非回转体产品上下模芯定位及对正问题由于多腔胶塞模具的模芯外形一般为回转圆柱体，当胶塞本身结构为回转体时，上下模芯可以随意安装，而对于形状复杂的非回转体胶塞来说，上下模芯必须按一定的方向排列固定，才能生产出合格的胶塞产品，这种情况下，一般要对加工模芯做好定位，否则会给后期装配和生产带来很多困难。

3.7溢胶槽、定位销、定位套、模具与热板固定螺孔尺寸的位置干涉问题胶塞多腔模具的设计原则是尽量让模具占满整个热板，但必须留足溢胶槽、定位销、定位套、模具与热板固定螺孔的位置，这些功能部件必须独立，不得互相干涉，否则会导致产品质量不稳定，甚至会造成模具报废。

3.8胶塞偏心问题多腔模具最容易出现和最难解决的问题就是产品偏心，一般加工精度和装配方法都会影响产品的同心度，这两点尤其要注意。

4结语

胶塞产品属于一类特别产品，胶塞模具也有其特别性，无论

是胶塞产品的生产，还是胶塞模具的加工，都有很多问题需要探讨和解决。本文针对这些问题进行了初步探讨，希望更多的业内人士关注这一特别产品，以期共同研究和提高。

模具设计毕业设计论文

1前言 1.1模具工业在国民经济中的地位 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。 模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。 模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80％的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国

注塑模具论文

本科生毕业设计塑料瓶盖注塑模具的设计 学院 专业 班级 学号 学生姓名 联系方式 指导教师职称： 2015年4 月

独创性声明 本人郑重声明：所呈交的毕业设计是本人在指导老师指导下取得的研究成果。除了文中特别加以注释和致谢的地方外，设计中不包含其他人已经发表的研究成果。与本研究成果相关的所有人所做出的任何贡献均已在设计中作了明确的说明并表示了谢意。 签名：__________________ ________年______月_____日 授权声明 本人完全了解许昌学院有关保留、使用本科生毕业设计的规定，即：有权保留并向国家有关部门或机构送交毕业设计的复印件和磁盘，允许毕业设计被查阅和借阅。本人授权许昌学院可以将毕业设计的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编设计。 本人设计中有原创性数据需要保密的部分为（如没有，请填写“无”）： 学生签名： ________年______月_____日 指导教师签名： ________年______月_____日

塑料瓶盖注塑模具的设计 摘要 本次的设计首先根据开水瓶盖的使用要求对塑件的表面质量和表面精度分析，对普通的塑料瓶盖注塑模具注塑口的位置进行了改善，这样可以提高外产品表面的美观程度。其次在对所要设计的模具进行工艺分析，在模具的推出机构方面与普通的推出机构相比也做了很大的改善，改善后可以提高产品的正品率。最后选择使用Solidworks对设计的模具进行绘图，绘出3D图模型，并进行模拟装配。本次设计的模具虽然为一摸一腔的形式但可以进行组合使用，这样即可以对损坏的模具进行快速更换，节约模具成本，又具有一模多腔模具的优点，可以显著提高生产效率。 关键词：注塑模；组合模具；模拟装配

(完整版)20塑料注塑模具毕业设计论文

优秀论文审核通过 未经允许切勿外传 摘要 本文是关于外壳塑料件设计，主要内容包括塑件的成形工艺分析，模具结构形式的确定，分型面位置的确定, 浇注系统的形式和浇口的设计 , 成形零件的结构设计和计算 , 模架的确定和标准件的选用 , 合模导向机构的设计 , 脱模推出机制造工艺构的设计等。 在正确分析塑件工艺特点和材料的性能后，涉及模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用 CAD、三维软件等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。塑料件注塑模设计，采用一般精度，利用 CAD、三维设计设计软件来设机械设计计或分析注射模的机械设计机械设计成型零部件，浇注系统，导向部机械设计机械设计件和脱模机械设计机构等等。综合运用机械设计了专业基础、专业课机械设计知识设计，机械设计其核心知机械设计识是塑料成型模具、加工工艺机械设计材料成型技术基础、机械设计、塑料设计设计成型工艺、计算机辅助设计、模具 CAD等。 关键词：模架 , 标准件 , 脱模推出机构 .

Abstract This paper is about the design of plastic injection mold, cone-shaped include plastic parts forming process analysis, determination of die structure form, parting surface positioning, gating system forms and runner design, forming parts structure design and calculation, the determination of the formwork and standard parts choose, shut the mould design of steering mechanism, stripping out institution design, etc. In the correct analysis plastics technology characteristics and PP material performance, involving the mould structure, strength, lifetime calculation and molten plastic mould flow prediction in complex engineering computation problem; Using CAD, such different software UG respectively to mold of design, manufacturing and product quality analysis. Tapered plastic injection mold design, use general accuracy, use CAD, UGto design or analysis of injection mold, gating system, discusses guide components and moulding mechanism, etc. Comprehensive use of the professional basis, professional class design, and its core knowledge is plastic molding, material molding technology base, mechanical design, plastic injection molding process, computer

模具设计与制造毕业论文范例

模具设计与制造毕业论文范例 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是:能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度,要求高效率、自动化操作简便;从模具制造的角度,要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先,模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次,在加工过程中,模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时,应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动,为此,常采用自动开合模自动顶出机构,在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时,模具的费用在制件上的成本所 占的比例将会很大,这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具,以降低成本。 现代生产中,合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素,尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其

作用,产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大,对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展,首选 [二] 【模具的发展趋势】 近年来,模具增长十分迅速,高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看,模具的发展趋势可分为以下几个方面: (1)加深理论研究 在模具设计中,对工艺原理的研究越来越深入,模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展,使得产品的产量和质量都得到很大的提高。 (2)高效率、自动化 大量采用各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具,对提高产品质量,提高生产率,降低成本起了很大的作用。 (3)大型、超小型及高精度 由于产品应用的扩大,于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具,为了满足这些要求,研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。 (4)革新模具制造工艺 在模具制造工艺上,为缩短模具的制造周期,减少钳工的工作量,在模具加工工艺上作了很大的改进,特别是异形型腔的加工,采用了各种先进的机床,这不仅大大提高了机械加工的比重,而且提高了加工精度。 (5)标准化

塑料模具设计毕业论文

塑料模具设计毕业论文题目：盲孔件的模具设计 学 专业模具设计与制造

摘要 塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。特别是在电子业中则为突出。电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。成型工艺和制品的设计。 塑料制品的成型方法很多。其主要用于是注射，挤出，压制，压铸和气压成型等和气压成型等。而注射模，挤出约占成型总数的60%以上。注射成型分为加料，熔融塑料，注射制件冷却和制件脱模等五个步骤。当然如利用电气控制，可实现半自动化或自动化作业。 塑料注射模主要用于热塑料制品的成型，已成功的用于成型热固塑性塑料制品，它是塑料制品生产中十分重要的工艺装置。注射模的基本组成是：定模机构、动模机构、浇注系统、导向装置、顶出机构、芯机构、冷却和加热装置、排气系统。 因注射模成型的广泛适用，正是我这个设计的根本出发点。 关键词：塑料制品；塑料注射模；注射；挤出；压制；压铸； 气压成型

目录 第一章前言 (1) 1.1模具工业在国民经济中的地位 (1) 1.2各种模具的分类和占有量 (2) 1.3我国模具工业的现状 (3) 第二章塑料的工艺分析 (4) 2.1塑件成型工艺性分析 (4) 2.2原料（ABS）的成型特性和工艺参数 (4) 2.2.1ABS塑料主要的性能指标 (4) 2.2.2ABS的注射成型工艺参数 (5) 第三章注塑设备的选择 (6) 3.1注射成型工艺条件 (6) 3.1.1模具所需塑料熔体注射量 (6) 3.1.2分型面上的投影面积及所需锁模力 (6) 3.2选择注射机 (6) 3.3模架的选定 (6) 3.4注射机的校核 (7) 3.4.1最大注射量的校核 (7) 3.4.2锁模力校核 (7) 3.4.3模具与注射机安装部分相关尺寸校核 (8) 第四章型腔布局与分型面设计 (9) 4.1型腔布局 (9) 4.2分型面的设计 (9) 第五章浇注系统的设计 (11) 5.1主流道的设计 (11) 5.2主流道衬套的固定 (11) 5.3分流道的设计 (12) 5.4浇口的设计 (13) 5.4.1浇口的选用 (13) 5.4.2浇口位置的选用 (13) 5.4.3浇注系统的平衡 (13) 5.4.4排气的设计 (14)

模具设计与制造-毕业论文

内容摘要 要了解模具整个的机械运动原理。对模具钳工的工作中起很大作用，效率也会提高。在调试的过程中会遇到很多困难,不管是什么问题都是需要模具钳工来解决的，为了高效调试模具，有一些办法，用一些快捷实用的方法来替代原有的方法，从而使得调试过程效率提高.不仅是调试的过程，模具装配调试的过程都需要我们灵活的动脑，想办法如何的解决问题。 关键字：机械运动高效拆装钳工模具

第一章模具钳工的工作内容 1。1冷模的机械运动 在冲压过程中，机械运动贯穿始终.各种冲压工艺的实现都要有它本身的基本运动原理,这种基本运动原理都和模具工序工艺密切相关.不同的模具结构设计和力学设计说直接点就是为了满足它特定的运动要求。设计好的模具能否完成严格的冲压工艺所需要的那个运动，会直接影响生产出来的制件的品质，所以在磨具设计中应该对机械运动进行控制.同时为了达到制件所要求那个尺寸精度。也不能单单局限于工艺的基本运动模式，应该不断地发展和创新.在模具设计中对机械运动灵活运用.了解并且内心明白整个过程和原理，这只是模具钳工的基本，不管是磨具方面什么岗位都必须做到，我在实习的过程中职位是模具钳工,下面就是我的岗位的介绍和遇到的问题和困难及其通过自己动脑筋的解决方法 1.2模具钳工的工作内容 模具钳工识图能力测量能力引言随着科学技术的发展,各个专业的基础 知识结构和专业知识结构都在不断地发生变化，同样作为模具专业的学生，必 须跟得上科学技术的发展，必须具备以下几种能力:识图、绘图和空间想象能 力；分析问题和解决问题的能力；测量能力、掌握精度定义和实质的能力.一 般来说，模具专业的学生进入企业之后大部分都从事模具钳工的工作。模具的 设计加工过程介绍从设计图纸送达钳工手中，由钳工安排各零件的加工工序直 至机械加工结束后将模具的各种零件装配起来,并通过试模对制件加以确认， 最后整副模具完成。在这段时间中，零件的流转离不开钳工,并且有许多工作 都要用手工完成。要通过试模，才能发现差错和进行调整、修整等，这些都是 无法预测的问题。根据模具制造的传统见解，这些钳加工、装配、调整以及修 整等问题都是模具制造中的重点，而机械加工不过是它们的前道工序.三种应 该具备的能力近年来，数控机床的应用，使得机械加工的比重有了很大的提高，

10ml注射器塞杆注射成型模具及成型工艺设计【开题报告】

毕业论文开题报告 机械设计制造及其自动化 10ml注射器塞杆注射成型模具及成型工艺设计 一、选题的背景和意义 1、高分子材料的成型方法主要有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、压制成型等，其中，注塑成型因可以生产和制造形状较为复杂的制品、易于与计算机技术结合、对各种塑料的加工具有良好的适应性, 生产能力较高, 并易于实现自动化等优点，在高分子材料的成型加工中占有极其重要的位置，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型。注塑成型技术广泛应用于汽车、家电、日用品、办公自动化设备、建材等诸多领域。近年来，这些工业领域迅速发展给注塑成型技术的发展提供了强大的推动力，使注塑成型技术在发展速度上、水平上都得到了迅猛的发展，特别是对于注塑成型新技术的发展更是起到了强大的推动作用。同时，注塑制品约占整个塑料制品总量的20%-30%，尤其是塑料作为工程结构材料的出现，注塑制品的用途已从民用扩大到国民经济各个领域，并将逐步代替传统的金属和非金属材料制品，在尖端技术中，也是不可缺少的。近年注塑成型技术发展总趋势是不断满足高分子制品向高度集成化、高度精密化、高产量等方面发展的要求，实现对制品材料的聚集态、相形态、组织形态等方面的控制，或实现对制品进行异质材料的复合，最大程度地发挥聚合物的特性，达到制品高性能的目的。塑料工业在这种发展趋势下，其注射设备日益向着大型、高效、高速、高精度、高自动化、低能耗和低噪音方向发展，而注射技术则在塑化、节约原料和复合制品的注射等方面发展。因此深入研究塑料注塑成型技术与注塑成型设备，克服制品中的缺陷，对科技进步与人们高标准的生活要求有重要意义。 2、一次性注射器以其轻便，安全，卫生，易保存、易运输的优点取代了传统的玻璃注射器在医疗行业使用越来越广泛,需求量日益增加,现已不单单是注射输液的主要 工具，也能满足其他特殊事件。同时一次性注射器的制造工艺与制件品质也直接关系到使用者的身体安全与健康。另外，在其他行业我们也能看到一次性注射器被广泛使用，比如中学物理演示实验中需要气筒和抽气机，如无此设备就可以用医用注射器代替，它装置简单、密封性好、使用方便、演示效果明显。2001年三月份某市人民医院就因为收购了一批外观检查有漏气、管壁薄等问题的一次性无菌注射器而被处罚。所以为满足医疗等行业的使用要求并提高产品市场的竞争力, 生产厂家力求产品造型实用,质量过关,

模具制造论文(5篇)

模具制造论文(5篇) 模具制造论文(5篇) 模具制造论文范文第1篇 (一)确定课改思路 1.企业调研。对行业、企业中职毕业生的需求状况及培育目标定位的状况进行广泛的调研，形成《永康市模具专业人才需求及专业课程改革调研报告》。通过全面而深化的调研，了解模具行业企业对模具专业中职毕业生的需求，为模具专业课程改革的绽开供应全面而真实的资料。 2.组建模具专业课程改革委员会。由学校分管校长、专业带头人、模具行业专家组成模具专业课程改革委员会。 3.形成课程模式。形成以培育文化素养为目的的“公共课程”，以培育核心技能与专业素养为主要内容的“核心课程”，以强化技能训练的“教学项目”。 (二)选编若干工作项目 我们走访了永康市乃至浙江省模具企业、模具车间、模具个体加工店等单位100多家，发放问卷800份，回收有效问卷550份；调查中职学校10所，发放并回收了中职老师问卷32份。项目组还充分利用了模具行业协会的优势资源，与企业进行座谈沟通。调查地区掩盖了浙江省的台州市、宁波市、金华市等部分有代表性的模具生产地区。调研的目的是结合职业资格考核标准和行业、企业岗位标准，将搜集到的企业岗位生产任务，依据职业教育的规律进行拆分、简化、组合等处理，附以对应的生产岗位所

需要的工艺图纸、加工程序和工艺卡片等资料，组成若干个作为职业教育和培训的内容单元，即“工作项目”。 (三)确定核心课程与教学项目 在学校“专家询问委员会”“专业指导委员会”“教学指导委员会”的详细指导下，聘请模具行业专家、省内兄弟学校骨干老师多次研讨，对职业工作任务逐层分解，最终形成模具专业核心技能、核心课程以及与之对应的教学项目。核心技能是依据企业工作任务分析和调研确定的企业岗位力量的重要性排序、中职生学习时间与力量等，根据校内提炼—各校提炼—校内整合—校内再提炼—专业老师、专家商讨提炼的过程进行归纳概括。核心课程强调以同学预期工作岗位所需的核心技能为基础，本着“必需、够用”原则降低基础课的难度，把理论课融入实践，使课程内容更加适应同学特点；教学项目中教学内容包括该项目所需的相关实践性学问、理论学问、拓展性学问及练习。 (四)构建新型课程体系 学校各专业课程开发组，依据职业岗位力量要求，结合职业资格技能标准及同学职业生涯进展需要设置课程和教学环节，结合企业的新设备、新工艺、新技术、新材料的实际状况，依据职业力量形成的规律，构建以岗位需求为依据、以力量为本位、以职业实践为导向、以项目课程为主体的课程体系。新课程体系精简了设计和原理类课程，对与就业岗位(群)力量要求关系不非常紧密而对综合职业力量培育又必需的部分理论课程进行综合化处理，突出“公共基础课+专业核心课程+选修课程”的基本思路。 (五)开发系列教学资源

模具专业毕业-论文(设计)-题目

2011级模具设计与制造专业毕业设计（论文）任务书 冷冲压模具设计任务书 1、零件的工艺分析； 2、毛坯下料尺寸计算； 3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式； 4、毛坯的排样图及材料利用率的计算； 5、各工序间零件尺寸的确定，各工序有关力的计算； 6、模具主要零件的强度计算及弹性零件的计算与选用； 7、确定模具闭合高度计冲压设备的选定； 8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板，上模座、下模座需加工部分、垫板等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A1 9、编写设计说明书。说明书内容要求规范化，包括： （1）、设计题目， （2）、设计的任务书， （3）、目录， （4）、内容提要（200字左右），并用英文写出摘要， （5）、前言， （6）、正文（包括：工艺分析，涉及的方法，设计计算，模具件图，模具安装调

整、加工方面应注意的问题，生产时会出现的问题，结束语），要求重点突出、观点鲜明、论据充分、分析清晰、逻辑性强， （7）、致谢， （8）、参考文献或资料， （9）、附录，论文字数不少于7000字，书写格式要符合要求，说明书要求文句通顺，语言流畅，书写工整，无错别字。 10、上交电子文档和打印文档及手工图纸。 冲压模具类型： 题目1：推力滚子轴承外罩冲压工艺与（某一冲压工序）模具设计零件名称：推力滚子轴承外罩的材料：08或10，年产量：6万件。

要求：设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺；选某一冲压工序，完成该工序模具的设计计算工作。 题目2：金属手柄冲裁工艺与模具设计 工件名称：手柄生产批量：中批量材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 工件如下图所示： 题目3：垫圈（1）冲孔—落料复合模设计 冲件名称：垫圈冲件材料：10 冲压料厚：1mm

模具毕业论文(全文)

模具毕业论文 引言 模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断进展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素养的要求也在不断提高。 根据社会进展对模具专业学生的新要求以教学生的实际情况，探圳大学工程技术学院对99级模具设计方向学生的毕业设计的进行了较大的改节，并取得了较好的效果。 2模具专业学生培养目标 深圳大学模具设计专业隶属于深圳大学工程技术学院机械制造及其自动化专业，主要是从事注射模的设计与制造。为了明确本方向的培养目标，我们对珠江三角洲，特别是深圳周边地区模具企业进行了比较广泛的社会调查，调查结果表明，用人单位要求毕业生有较高的思想品质和道德修养，爱岗敬业和较好的与人协调共事能力，要求毕业生基础理论扎实，着重基本技能的掌握和再学习能力，要求毕业生熟练掌握外语，有一定的计算机软件应用和开发能力。 根据调查结果分析，我们把模具专业人才培养的规格定位于：面向各类型企业，培养爱岗敬业，具备机械及各类模具设计与制造基础知识，具有较强的再学习能力和制造能力，能在模具生产

第一线从事模具设计制造、技术开发、应用研究和经营销售的应用型工程技术和治理人才。据此把拓宽专业口径，课程体系合理，教学内容优化、实验研究能力强，社会适应面宽，作为本方向教学的基本指导思想，将模具设计理论、实践与及计算机应用融合为一体。 3计算机技术在注射模中的应用领域 塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和塑件生产等几个工要方面。它需要产品设计师．模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。传统的手工设计已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。计算机技术在注射模中的应用主要表现在以下几个方面： (1)塑料制品的设计：基于特征的三维造型软件为设计者提供了方便的设计平台，而且制品的质量、体积等各种物理参数为后续的模具设计和分析打下了良妤的基础。 (2)结构分析：利用有限元分析软件可以对制品的强度、应力等进行分析，改善制品的结构设计。 (3)模具结构设计：根据塑料制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计软件会提供相应的设计步骤、参数选择．计算公式以及标准模架等，最后给出全套模几结构设计图。

模具制造工艺论文

模具制造工艺论文 题目浅谈模具工业及技术的现状与发展趋势院系机电及自动化学院 专业材料成型及控制工程 级别 2012级__________ 学号 1011112058 ____ 姓名曹永强 ________ 指导老师 __赵紫玉___________ 2013 年6月

浅谈模具工业及技术的现状与发展趋势 摘要：模具是现代化工业生产的主要工艺装备之一。无论是工业制品的生产，还是新产品的开发，都离不开模具。现代工业的发展和技术水平的提高，很大 程度上取决于模具行业的发展水平。许多新技术和新设备的产生与应用往往源 于模具工业，模具制造技术代表了一个国家的工业制造技术的发展水平。模具 是国民经济的基础工业，是技术转化成果的基础。在现代生产中，模具已成为 大批量生产各种工业产品和日用生活品的重要工艺装备。应用模具的目的在于 保证产品的质量，提高生产率，并且降低生产成本。所以模具工业已成为世界 上不可忽视的产业，而模具工业的发展将与我们的生活、工作息息相关。模具 工业的发展关键是模具技术的发展。由此这篇文章将浅显的分析当今国内外模 具工业的发展现状，并且较为初步的介绍了我国模具技术的现状。浅谈了模具 技术发展的九大趋势。 关键词：模具模具技术现状发展趋势 Abstract:Mold is one of the main process equipment in modern industrial production. It can not be separated from the mold either the production of industrial products or the development of new products. The development of modern industry and the improvement of the technology level largely depend on the development level of the mold industry. Many new technologies and new equipments are produced and applied to the mold industry, the mold manufacturing technology represents the development level of a country's industrial manufacturing technology .Mold is not only the basic industry of national economy, but also the basis of technological transformation. Mold has become a very important equipment of batch production of both industry products and commodity in modern times. The purpose of using mold is aimed at ensuring the quality, boosting productivity, and lowering the cost. So the mold industry has become a non-neglectable industry, and the development of mold industry is closely

模具设计毕业论文范文

模具设计毕业论文范文 作为一个制造业重要的组成部分，模具在现代工业生产中发挥着越来越重要的作用。模具设计是模具制造中重要的环节，设计的好坏直接影响模具的生产周期和生产效率。因此，对模具设计的研究和改进，对提升模具制造和加工的水平，推进现代制造业的发展具有重要的意义。 本文以铝合金汽车轮毂模具的设计为例，探讨模具设计中的关键技术问题和方法，通过实际案例的分析，总结了设计模具的一般方法和技巧，以期为模具制造中的技术改进提供一些借鉴和参考。 一、模具设计的前期准备和技术要求 1.明确产品要求。模具设计是为生产某种特定的产品而进行的，因此设计人员应充分了解并把握产品的要求。比如，汽车轮毂作为车轮的重要部件，其设计应考虑以下因素：重量、耐久性、外观和产品的生产周期等。设计人员需要全面理解产品要求，才能确保设计模具的有效性。 2.选取合适的模具材料。模具材料需要具有高强度、高温抗性、硬度、抗腐蚀等特性。对于铝合金汽车轮毂模具，设计人员可以选用优质、耐蚀性强的钢材作为模具材料，以确保模具的韧性和耐久性。 3.确定生产工艺。模具的生产工艺需要在设计之前进行充分的规划，包括材料采购、加工工艺、质量控制等方面。本文

所设计的铝合金汽车轮毂模具，制造过程分为以下几个阶段：铸造模、精细加工、表面处理和检查。设计人员需要充分考虑这些生产工艺的要求，使设计模具具备可行性。 4.考虑模具成本。模具制造需要消耗相应的材料、人力和时间成本，设计人员需要权衡成本与效益的关系。在保证质量的前提下，尽可能降低成本，提高模具制造和加工的经济性。 二、模具设计的方法和技巧 1.结合实际情况。模具的设计需要充分了解产品结构和制造过程，结合实际情况进行设计，确保设计的准确性和有效性。对于铝合金汽车轮毂模具的设计，要确保模具结构合理、强度足够、易于安装、拆卸和维护。 2.采用先进的CAD技术。CAD技术可以简化模具设计的流程，提高设计效率。设计人员可以采用先进的CAD软件对模具进行三维建模和分析，评估模具的性能和可靠性。 3.运用优化方法。模具设计需要满足一系列的工程要求和参数。设计人员可以采用优化方法，比如材料选择、设计参数优化等，来实现模具的最小化和最优化设计。 4.考虑可制造性。设计人员需要充分考虑模具的制造工艺和可能的制造难点，以确保设计的有效性和可制造性。设计人员可以采用可制造性分析等方法，对模具进行合理的规划和设计。 三、案例分析：铝合金汽车轮毂模具设计 本文的设计案例为铝合金汽车轮毂模具的设计。考虑到铝合金制品的特殊性，该模具需要满足以下要求：一是具有足够

模具设计探究论文

模具设计探究论文 1模具设计 1.1模具结构及工作原理 根据上述确定的工艺方案，设计了如图3所示的落料-冲孔-拉伸复合模。 模具工作过程为:坯料送人，上模下行，落料-拉伸凸凹模6、凹模4及冲孔凸模11、拉伸-冲孔凸凹模13分别与坯料接触完成落料和冲孔，压机滑块继续下行，落下的带孔圆形毛坯随即被落料一拉伸凸凹模6、拉伸-冲孔凸凹模13的相应拉伸工作部位拉成椭圆，随着拉伸完成，压机滑块上升，拉伸好的半成品椭圆盖分别被卸料块12、顶料板14推出各自拉伸工作零件型腔。 图4为设计的零件整形修边复合模结构。 模具置于压力机工作台面上，压机滑块上升，模具开启，上、下模脱离接触，卸料板6通过顶料杆7在压机弹性缓冲器的作用下上升至凹模4型腔中适当位置。此时，将椭圆盖半成品置于凹模4型腔中，完成零件的定位。 当压力机下移，整形凸模or首先进人拉伸好的椭圆盖半成品内腔，随着压机滑块的下行，整形凸模10与凹模4共同作用开始对半成品椭圆盖的外形进行整形，当卸料板6降至极限，椭圆盖外形整形完成，此时，斜楔1左右斜面首先与模具中左右布置的四把小切刀8上的斜面接触，在斜楔11的斜面作用下，小切刀8与凹模4共同作用，将零件端面的废边裁剪成两段，当剪切即将完成时，斜楔n前后斜面随着压机滑块的下行，开始与模具中前后布置的两把大切刀13上的斜面接触，在导向杆14的导向作用下，大切刀13开始沿模具前后方向滑移，

与凹模4共同作用对椭圆盖的端面进行前后方向的剪切，直至椭圆盖前后端面需修边的废料被完全裁剪，与零件完全脱离。当压机滑块上升，斜楔11前后斜面首先与模具中前后布置的大切刀13上的斜面脱离接触，大切刀13在弹簧巧弹力作用下沿着导向杆14的导向轨迹得到回复，随着斜楔1左右斜面与模具中左右布置的四把小切刀8上的斜面脱离接触，小切刀8在弹簧9弹力作用下沿大切刀上开设的回复轨道也得到回复。当压机滑块继续上升，整形凸模10离开椭圆盖的内腔，完成切边的椭圆盖在顶料杆7的作用下被卸料板6推出凹模4的型腔。至此，零件的切边工序全部结束。压力机转人下一个工作循环。 1.2设计要点 (1)图3中的落料一拉伸凸凹模6、拉伸一冲孔凸凹模31具有拉伸、落料或冲孔的双重作用，件6外圈为落料凸模，内型腔为拉伸凹模型腔，件31中的外形为拉伸凸模，内孔为冲孔凹模，落料及冲孔部分尺寸分别保证与凹模4、凸模11的单面间隙为.009~0.12mm，拉伸部分保证两零件间的尺寸单面间隙为3.1~3.2mm。 (2)落料-冲孔-拉伸复合模工作时，须保证拉伸在落料及冲孔完成之后进行，以利于材料拉伸时的有序流动。考虑到装饰盖拉伸高度较大，模具中相应的工作零件也较厚，为减少模具材料成本，在其工作零件上设置采用Q253-A制造的垫块5及下垫块16来满足要求。 (3)图4所示模具中，切刀设计成两组，一组为小切刀8，另一组为大切刀13。整个零件切边分两步完成，即:斜楔11的左右两斜面首先单独与4块小切刀8接触，对零件长轴方向需裁剪部分进行修边，同时将废料切成两部分，随

模具专业设计论文

毕业论文（设计） 题目：冲压模具设计中对机械运动的控制和运用 姓名：王桂锋 学号：060505815302 专业：模具设计与制造 班级：模具0651 指导教师：姚家春

在冲压过程中，机械运动贯穿始终。各种冲压工艺的实现都有其基本运动机理，这种运动是与模具密切相关的，各种模具的结构设计和力学设计最终都是为了满足其能够实现特定运动的要求。设计的模具能否严格完成实现冲压工艺所需的运动，直接影响到冲压件的品质，所以在模具设计中应对机械运动进行控制。同时为了达到产品形状尺寸的要求，不能够拘泥或局限于各种工艺基本运动模式中，而应不断发展和创新，在模具设计中对机械运动灵活运用。

1、前言 (1) 2、冲压过程中机械运动的概述 (2) 3、冲裁模具中机械运动的控制和运用 (2) 4、弯曲模具中机械运动的控制和运用 (3) 5、拉深模具中机械运动的控制和运用 (3) 6、连续模具中机械运动的控制和运用 (4) 7、结论 (5)

这篇论文是以冲压工艺学基本理论为依据，通过对各种冲压工艺基本运动的分析，提出了对冲压模具设计的要求。首先阐述冲压过程中，机械运动的基本概念，然后逐项分析了冲裁、弯曲、拉深工艺的基本运动机理，指出模具设计中应着重控制到的内容，并介绍了在模具设计中对机械运动灵活运用的方法和一些实例。最后总结了根据具体情况进行产品工艺运动分析的方法，并强调在模具设计中，对机械运动的控制和灵活运用对提高设计水平和保证冲压件品质的重要意义。

2.冲压过程中机械运动的概述 冷冲压就是将各种不同规格的板料或坯料，利用模具和冲压设备（压力机，又名冲床）对其施加压力，使之产生变形或分离，获得一定形状、尺寸和性能的零件。一般生产都是采用立式冲床，因而决定了冲压过程的主运动是上下运动，另外，还有模具与板料和模具中各结构件之间的各种相互运动。 机械运动可分为滑动、转动和滚动等三种基本运动形式，在冲压过程中都存在，但是各种运动形式的特点不同，对冲压的影响也各不相同。 既然冲压过程存在如此多样的运动，在冲压模具设计中就应该对各种运动进行严格控制，以达到模具设计的要求；同时，在设计中还应当根据具体情况，灵活运用各种机械运动，以达到产品的要求。 冲压过程的主运动是上下运动，但是在模具中设计斜楔结构、转销结构、滚轴结构和旋切结构等，可以相应把主运动转化为水平运动、模具中的转动和模具中的滚动。在模具设计中这些特殊结构是比较复杂和困难，成本也较高，但是为了达到产品的形状、尺寸要求，却不失为一种有效的解决方法。 3.冲裁模具中机械运动的控制和运用 冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，卸料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。卸料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否则冲裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。 按通常的方法设计落料冲孔模具，往往冲压后工件与废料边难以分开。在不影响工件质量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块，以使落料冲孔运动完成后，凹模卸料板先把工件从凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把废料也从凸凹模上推落，这样一来，工件与废料也就自然分开了。 对于一些有局部凸起的较大的冲压件，可以在落料冲孔模的凹模卸料板上增加压型凸模，同时施加足够的弹簧力，以保证卸料板上压型凸模与板料接触时先使材料变形达到压型目

注塑模具毕业设计毕业论文

塑料模是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握，当塑件制品及其成型设备确定以后，影响塑件质量及生产效率的因素，模具约占80% ，大型塑料模的设计技术与制造水平，常可标志一个国家工业化的发展程度。 近年来，我国塑料模具制造水平已有较大提高，无论是在数量上还是在质量，技术和能力等方面都有了很大的进步，但与国民经济发展的需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档的塑料模具每年仍需大量进口，在总量供不应求的情况下，一些低档塑料模具却供大于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。 经过近几年的发展，塑料模具的开发、创新和企业管理等方面已显示一些新的发展趋势，先综合如下： （1）在模具的质量、交货周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将交货周期放在首位，要求模具公司尽快交货，这将成为一种趋势。 （2）大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确用户对象之前进行开发（这需要在有较大把握和敢冒一定风险的情况下进行），变被动为主动，目前，电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已采用这种方法，手机和电话机模具开发也在尝试，青岛海尔模具公司等企业的“你给我一个概念，我还你一个产品”的站式服务模式以及浙江陶氏模具集团有限公司等主动开发的办法已被越来越多的企业所接受，这也是今后的一种发展趋向。 （3）随着模具企业设计和加工水平的提高，模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺而转变为主要依靠技术，从某种意义上说：“ 模具是一种工艺品”的概念已被“ 模具是一种高新技术产品”所代替，模具“上下模单配成套”的概念正在被“只装不配”的概念所替代，模具正从长 期以来主要依靠技艺而变为今后主要依靠技术，这不仅时一种生产手段的转变，更重要的 也是一种生产方式的转变和观念的上升 （4）模具企业及其模具生产正在向信息化迅速发展，21 世纪，信息越来越多，信息技术越来越先进发达，信息已于人们的生产和生活休戚相关，在信息社会中，作为一个高水平的现代模具企业，单单只是CAD/CAM 的应用已远远不够。目前许多企业已经采用的CAE 、

输液瓶橡胶盖注射模具设计

输液瓶橡胶盖注射模具设计 1.1 概述 输液瓶盖由于使用的需要，都使用橡胶制成，能够保证玻璃瓶内液体药品的密封。目前市场上输液瓶橡胶塞都是用丁基橡胶，特别是卤化丁基橡胶。 丁基橡胶( 异丁烯—异戊二烯共聚物，即2-甲基-1-丙烯与2 -甲基-1，3 -丁二烯共聚物) 是使用三氯化铝作催化剂将异丁烯与1%-3%的异戊二烯在-100 ℃下共聚制备的[1]。 溴化丁基橡胶除了保持了丁基橡胶原有的低透气性，高衰减性，耐老化性，耐天侯性，耐臭氧性及耐化学药品性等特性外，还增添了普通丁基橡胶所不具备的下列特性[2]： ( 1 )硫化速度快； ( 2 )与天然像胶，丁苯橡胶的相容性能好； ( 3 )与天然橡胶，丁苯橡胶的粘接性能提高； ( 4 )可单独用氧化锌硫化，硫化方式多样化； ( 5 )有较好的耐热性。 丁基橡胶是生产引用瓶塞的理想材料[3]。 1.2国内外对异戊橡胶的研究 医用胶塞丁基化是国内HIIR的第二大需求市场，为保证医药安全，国家医药主管部门规定国内所有药用胶塞一律停止使用普通天然橡胶瓶塞。医用胶塞生产厂商正在扩大丁基橡胶瓶塞生产能力，要紧是用卤化丁基橡胶，以习惯国内需要。溴化丁基橡胶由于硫化速度快、硫化效率高、硫化程度高、硫化剂用量少、可实现无硫无锌硫化等特点，从而给予了溴化丁基橡胶瓶塞良好的物理性能与化学性能，使其具有良好的吸湿性，在冷冻干燥制品中应用较好。关于低分子量的凝血酶抑制溶液，用溴化丁基橡胶胶塞其稳固性显著提高；同时其化学指标可操纵在一个较好的范围内，继而有力保证了与氨基酸、血液制品等大输液产品的相容性。欧美国家的丁基胶塞厂家多数使用溴化丁基橡胶，目前我国也有一些公司全部使用溴化丁基橡胶生产胶塞。目前国内较大的生产线有10多条，总生

注塑模具设计—毕业论文

注塑模具设计—毕业论文 Prepared on 22 November 2020

摘要 注射模设计质量对塑料制品成型的质量、生产效率、模具加工的难易程度、模具制造成本和制造周期等有着直接的影响。本课题主要是针对RICOH CORONA的注射模具的设计，通过对塑件进行工艺分析和比较，根据塑件的主要技术指标以及材料的性能，设计模具的浇注系统、型芯和型腔等成型零部件、导向机构、脱模机构、温度调节冷却系统、排气系统等主要模具设计内容，最终设计完成一副注射模具。 本次产品使用的材料为ABS+PC,其综合了PC和ABS的优良性能，一方面可以提高ABS的耐热性、抗冲击和拉伸强度；另一方面可以降低PC 成本和熔体粘度，提高流动性，改善加工性能，减少制品内应力和冲击强度对制品厚度的敏感性，满足了塑件所需要的优良的抗冲击性和刚性。 本设计说明书设计的这副注射模具为普通浇注系统模具，采用三板模的结构；塑料件采用一模两腔、点浇口的成型方案；模具的型芯由许多小镶块组成，改善了小尺寸高精度成型镶块的加工性；循环水路冷却系统的设计提高了成型区模具温度的均匀性和调控能力；在型芯型腔镶拼块、型芯型腔固定板和分流道末端上开设专门的排气槽的排气系统的设置保证模具型腔排气顺畅。通过这些模具结构的设计，满足塑件的质量要求、生产效率和模具的使用寿命等技术指标。 关键词：塑料，ABS+PC，模具设计，注射模

RICOH CORONA Injection Mold Design ABSTRACT Injection mold design-quality has a directly impact on quality of plastic molding,productivity, ease of mold processing , die manufacturing cost and manufacturing cycle. The topic is mainly for the RICOH CORONA injection mold process analysis and comparison of the plastic parts, and according to the major technical indicators and material properties, mold gating system design, core and cavity molding parts, guide mechanism, stripping mechanism, temperature adjust cooling system ,which finally complete a part of Injection mold. The product material is ABS + PC, which combines the excellent properties of PC and ABS. on the one hand it can improve the heat resistance of ABS, impact resistance and tensile the other hand it can reduce PC costs and melt viscosity, enhance mobility, improve processing performance, reduce stress and impact strength of the products, which meet the excellent impact resistance and rigidity of the plastic parts needed. This mold is a common casting system mold, using the structure of the three-plate mold; Plastic parts use a two-cavity mold, point gate forming solution; The mold core be used of many small inserts, improving the processing of the small size and high precision inserts; Circulating water cooling system designed improve the uniformity of the forming zone mold temperature and control the core cavity mosaic pieces, opened a special