生产现场6s管理标准细则
生产现场6s管理标准细则
6S管理由日企的 5S 拓展而来，是当代工厂切实有效的现场管理手段和方法， 6S的本质上是一种执行力的企业文化，强调组织纪律性的文化，不畏艰难，想到做到，做到最好，作为基础性的6S工作落实，能为别的管理活动提供优质的管理平台。生产现场6s管理标准是为改善生产现场管理，打造一个舒适、干净整洁、井然有序、高效率的生产现场，让环境、员工的品质获得提高，让客户对我们满意、有信心，进而提高企业的竞争力。
生产现场6s管理内容
整理( SEIRI )-- 要与不要，一留一弃;将作业场地的一切物品划分为必须和都没有必需的，除了必须的留下，别的的都清除掉。目的：腾出来空间，空间灵活的使用，避免误用，打造清爽的作业场所。
整顿( SEITON )-- 科学合理布局，拿取快捷方便; 把留下的必需用的物品依规定位置摆放，并摆放整齐有序予以标识。目的：作业场地一目了然，清除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，清除过多的积压物品。
打扫( SEISO )-- 清除垃圾，美化环境;将作业场地内看得见与看不见的区域打扫干净，保证作业场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业生产伤害。
清洁( SEIKETSU )-- 构建制度，贯彻到底;时常保证环境外在美观的状态。目的：造就明朗现场，维系上面 3S 成果。
安全( SECURITY )-- 安全操作，生命第一;高度重视人员安全知识教育，每时每刻都有安全至上观念，防范于未然。目的：构建起安全生产的环境，所有的作业应构建在安全的前提条件下。
素养( SHITSUKE )-- 养成习惯，以人为本;每个成员塑造良好的习惯，并遵守规则做事，塑造积极主动的精神(也称习惯性)。目的：塑造有好习惯、遵守规则的员工，塑造团队精神。
生产现场6s管理标准细则
6s管理来源于其日语的罗马拼音均以“ S”开头，因此简称为“ 6S”。生产现场6s管理包含整理、整顿、打扫、清洁、安全、素养六个方面。下面是针对生产制造车间现场管理的细则与规定。制造型企业车间现场管理可做参考。
1.为了保证生产秩序，保证各项生产制造的正常进行，不断创造良好的工作环境，促进本企业的发展，结合本企业的具体情况，特制定本制度。
2.本需要适用于本企业生产制造各车间、各岗位、
3.上班时间全部员工提倡普通话，在工作及管理活动中不得有地方观念或省籍区分。
4.全体员工须按需要穿工衣(工衣工裤) ，不得穿拖鞋、高跟鞋(鞋跟在 5 厘米以上)、若因穿拖鞋、高跟鞋等导致的扭伤、摔伤及有关伤害，责任自负;
5.每天正常上班时间为 8 小时，如加班依生产制造需要临时告知。
6.准时上、下班(员工须提前 5 分钟到岗)，做到不迟到、早退、旷工，有事要请假，上、下班须排队逐个签到、签退。不得无上班、加班签到。违者依《考勤管理制度》处理。
7.上班时间管理人员因工作关系可在车间走动，其他人员不可离开岗位互相窜岗，如果因有事需要离开岗位必须向部门主管提交申请才可以离岗。
8.上班后，任何人不得因个人原因要求离职。如因个人原因需要离岗，必须提前向部门负责人提出申请，经允许后离岗。离开岗位的时间不能超过15分钟。
9.员工遇到工厂客人或车间高层领导来参观检查时，操作人员还在工作，不要东张西望。当人们集体进入车间时，他们应该相互礼貌，尤其是当他们遇见客人时。
10.工作时间认真专心工作，不得闲谈、怠慢、打瞌睡、不得在车间抽烟、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为(注：脱岗 :指签到后脱离岗位或办私事; 窜岗:指上班时间窜至其他人岗位做与工作不相干的事) ，抽烟要到企业规定的地方。违者依《卫生管理办法》处理。
11.上班时间谢绝探访及随身携带个人电话 .不得带小孩或厂外人员在车间玩耍或滥动车间设备，因此导致的事故自主承担。
12.未经厂办准许或者与公事不相干，员工一律不可进入办公室。
13.所有人不可随身携带易燃易爆、易腐烂、、浓气味等违禁物品，危险品或与生产制造不相干之物品进入车间;工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在工作台下层，工具、有关材料、暂时不用的配件不要胡乱放在台面，应放在固定位置摆放整齐。工作台面在交接班前不准许留有套圈的工费，料
废，应及时放在规定位置并做好标记。违者《车间管理制度》处理。
14.车间严格按照生产计划排产，根据车间人员和设备情况，精心组织生产。生产工作做到分工不分家，每个车间须完成车间日常生产制造任务，同时要保证质量。所有人员需树立“质量是企业生命”的意识，生产过程中做到认真负责，严格做好首检、自检、互检、全检的习惯，一旦发觉问题要及时调整和汇报;15生产中趟若遇到生产质量问题，有权利汇报上级领导处理。如继续生产制造导致损失，后果将由车间负责人承担。
16.员工领取材料必须通过部门负责人开具材料申请单，不允许私自拿取材料。维修后清理地面上的废料，不要留在车间工作区。
17.员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、产品质量标准和工艺技术规范进行操作，不得擅自改变产品的生产工艺。否则发生工伤事故或产品质量问题，由经营者自行承担。
18.在工作中，员工违反经营需要，无论是故意还是失职，都会直接处罚当事人(管理人员也会根据具体情况连带处罚)。
19.生产工艺一经确定，任何人不得随意更改。如在添加过程中发现错误，应立即停止并通知相关部门负责人共同讨论，经批准签字后再进行更改。
20.在上班时间内，员工必须听从管理人员的工作安排，正确使用企业发放的仪器、设备。不可擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产制造用具(如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等) ，应送到规定的区域或交回保管员放置，否则以违反规定论处。
21.车间员工必须文明生产，积极努力完成上级交办的生产任务;若因工作需要临时性抽调，应当服从车间主任以上的主管安排，协助工作服从用人部门的管理与安排，对于不服从安排的人员将上报人事管理部门按《车间管理制度》处理。
22.车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定，确保生产安全。
23.员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节能减耗。中午吃饭、下班、离开岗位时及时关闭各工具、设备、风扇的电源；
24.操作人员每日上岗前须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内工作环境卫生整洁，工作区域不得杂乱无章。每天下班后工作台面和地面必须清理干净、整齐;
25.下班时(或做完本工序后) 应清理自己的工作区域，做好设备的保养工作。设备(如：机床、风扇)和机台上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护;打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和部门主管的责任。
26.加强现场管理，随时保证场地整洁、车间内边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由清洁卫生人员运出车间;废料要及时清除，不得遗留到第二天才清理。保持通道顺畅，通道内不得摆放托排和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘;
27.未经允许不得将公司内任何物品带出工厂(特殊情况经领导批准除外)。如果这种行为被查实，你将被辞退，并扣除一个月的工资。
28.对恶意破坏公司财产或盗窃行为(不论公物或他人财产)者，不论价值多少一律交公司处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。
29.考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中：
1.道德主要是指敬业精神、奉献精神、责任感和道德行为准则。
2. 勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。
3.能力主要指技术能力、完成任务的效率、完成任务的质量、出错率。
4. 绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等。以上考核由各部门主管考核，对不服从人员，将视情节做出相应处理 ;
30.考核的目的：
对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。
上述30条生产现场管理细则是根据生产现场6s管理标准细化而来，在具体实施中需要全员去维护遵守。各个企业情况不一可根据自身情况适当调整运用，以上希望您有所帮助。转自
生产现场6s管理标准细则
生产现场6s管理标准细则 6S管理由日企的 5S 拓展而来，是当代工厂切实有效的现场管理手段和方法， 6S的本质上是一种执行力的企业文化，强调组织纪律性的文化，不畏艰难，想到做到，做到最好，作为基础性的6S工作落实，能为别的管理活动提供优质的管理平台。生产现场6s管理标准是为改善生产现场管理，打造一个舒适、干净整洁、井然有序、高效率的生产现场，让环境、员工的品质获得提高，让客户对我们满意、有信心，进而提高企业的竞争力。 生产现场6s管理内容 整理( SEIRI )-- 要与不要，一留一弃;将作业场地的一切物品划分为必须和都没有必需的，除了必须的留下，别的的都清除掉。目的：腾出来空间，空间灵活的使用，避免误用，打造清爽的作业场所。 整顿( SEITON )-- 科学合理布局，拿取快捷方便; 把留下的必需用的物品依规定位置摆放，并摆放整齐有序予以标识。目的：作业场地一目了然，清除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，清除过多的积压物品。 打扫( SEISO )-- 清除垃圾，美化环境;将作业场地内看得见与看不见的区域打扫干净，保证作业场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业生产伤害。 清洁( SEIKETSU )-- 构建制度，贯彻到底;时常保证环境外在美观的状态。目的：造就明朗现场，维系上面 3S 成果。
安全( SECURITY )-- 安全操作，生命第一;高度重视人员安全知识教育，每时每刻都有安全至上观念，防范于未然。目的：构建起安全生产的环境，所有的作业应构建在安全的前提条件下。 素养( SHITSUKE )-- 养成习惯，以人为本;每个成员塑造良好的习惯，并遵守规则做事，塑造积极主动的精神(也称习惯性)。目的：塑造有好习惯、遵守规则的员工，塑造团队精神。 生产现场6s管理标准细则 6s管理来源于其日语的罗马拼音均以“ S”开头，因此简称为“ 6S”。生产现场6s管理包含整理、整顿、打扫、清洁、安全、素养六个方面。下面是针对生产制造车间现场管理的细则与规定。制造型企业车间现场管理可做参考。 1.为了保证生产秩序，保证各项生产制造的正常进行，不断创造良好的工作环境，促进本企业的发展，结合本企业的具体情况，特制定本制度。 2.本需要适用于本企业生产制造各车间、各岗位、 3.上班时间全部员工提倡普通话，在工作及管理活动中不得有地方观念或省籍区分。 4.全体员工须按需要穿工衣(工衣工裤) ，不得穿拖鞋、高跟鞋(鞋跟在 5 厘米以上)、若因穿拖鞋、高跟鞋等导致的扭伤、摔伤及有关伤害，责任自负; 5.每天正常上班时间为 8 小时，如加班依生产制造需要临时告知。
生产现场6S管理规定
生产现场6S管理规定 生产现场6S管理规定 一、引言 6S管理是一种现代化的生产流程管理策略，可以有效地提高生产现场的管理效率和安全性。6S管理指的是整理（seiri）、整顿（seiton）、清洁（seiso）、清除（seiketsu）、素养（shitsuke）、自律（seiri）。本文针对生产现场6S管理实践过程中的一些问题进行了深入探讨，订立了相应的管理规定，以期提高生产现场的管理水平和效率。 二、管理规定 1.整理（seiri） 在整理（seiri）阶段，要对生产现场的设备、工具、物料等进行分类；保持生产现场的乾净、有序和清楚。这样可以有效地为接下来的流程供给支持，并提高生产现场的可视性和可操作性，从而提高管理效率和安全性。 （1）设备、工具分类 在设备和工具方面，要对每个设备和工具进行分类，即在标准化方面做到统一，要求相同功能的设备使用同一类别的放置方式，相同类型的工具使用统一的放置方式，同时要依照工序的使用频率进行分类，排列工序的效果与效率。 （2）物料分类 对生产现场的物料进行分类，目的是清除那些既不需要也不使用的物料，为流程清楚供给支持。物料分类必需慎重，必需依据要求进行判定，例如：只保留一段时间内需要并能使用的物料；依据物料的使用频率和紧要性进行分类，并放置在不同的区域和方式中，
依据生产流程的要求将物料放置在最适合的位置。物料分类的最后目的是削减现场混乱和拥挤、缩小现场挥霍和故障。 2. 整顿（seiton） 在整顿（seiton）阶段，要对生产现场进行布局调整；对生产物料进行分组；对生产设备进行精细调整，以便于使用和管理。整顿可以提高生产现场的运作效率和可视性。 （1）布局调整 布局是指在生产现场的区域划分方面进行较大范围的调整，例如工作区与行走通道之间的位置关系，各设备之间的距离等。设置生产现场定位标志和明文标识及调整。布局调整可以提高生产现场的运作效率和可视性，利于设备维护和取材。同时，还要注意设备之间的距离和间隔，避开设备因摆放不合理而影响操作。 （2）物料分组 对生产物料进行分组，依据相互关系和使用频率进行分类，将地面使用分组色来分别标记不同分组，如此操作就能更为清楚，符合操作要求，避开生产中的混乱和乱放。物料分组大幅度提高现场良品的使用率和操作水平，同时也能提高完美程度。 （3）设备精细调整 将设备的使用效率与作业状态进行清楚规划，可以大幅度提高设备的利用率和精度，正常使用或抽检维保时作业状态均能保持在一个较高的水平，同时设备和工具的耐用性和寿命也能更好地得到保护，避开设备的损坏和弃用。 3. 清洁（seiso） 在清洁（seiso）阶段，要对生产现场进行全面清洁，并对设备进行细节清洁；要克服往设备上乱丢物料的习惯，以保证设备和地面的清洁卫生。清洁能够保证生产工作的安全和卫生，同时也有利
6S管理细则(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)
6S管理细则 （整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全） 一、6S的定义及目的 6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个S――安全（SAFE）,统称6S。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污
染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 6S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 6S——安全（SAFE） 保证工作现场安全及产品质量安全。 目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。 记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗ 二、6s推行步骤 步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组 1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。
2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。 3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。 4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。 步骤二：推进方针、目标及口号 6s方针：规范、保持、自律、提高 6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司 6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进 步骤三： 1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。 2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。 3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。 4、经验推广，推广样板区推行6S的先进经验。
6S管理细则
工作现场6S管理 一、定义与目的 6S是指整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、因其日语的拼音均是已“S”开头，因此简称“5S”，这里又添加了一个S---安全（SAFE）,统称6S。 1S——整理 定义：分区“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西按规定定位、定量摆放整齐，明确标示，即定置管理。目的：避免浪费时间寻找工具。 3S——清扫 定义：清楚工作场所内的脏污，设备异常马上维修，并防止污染发生。目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面的3S的实施制度化、规范化、并维持效果。 目的：通过制度化来维持效果，使使不规范的情况易于发现。 5S——素养 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 6S——安全 定义：保证工作场所安全及生产过程的安全。
目的：杜绝安全事故、规范操作、确保安全生产。 二、细则具体执行办法 1、办公室 1.1、办公室内沙发、茶水柜、桌子、办公桌、椅子、书柜、文件柜等规定摆放位置。 1.2、办公桌上文件夹、电话、打印机、电脑等摆放规定摆放位置1.3、抽屉内所放置物品整齐摆放，方便使用。 1.4、书柜内书籍分类摆放整齐，方便借阅。 1.5、文件柜内文件按编号类别一次摆放，使用时容易取出。 1.6、茶水柜纸杯、茶叶、烧水器等合理摆放。 1.7、办公设备定期打扫拭擦，不会沾上污浊及灰尘。 1.8、保证办公室内桌面、沙发、椅子、书柜等上没有灰尘。 1.9、办公室内电源线路配线是否杂乱，电话线、电源线布线合理，且标出名称和电压等级。 1.10、中午及下班后，设备电源关好。 1.11、下班时整理办公桌保证桌面干净整洁。 1.12、下班垃圾均能及时清理，保证工作环境干净整洁。 2、中控室 2.1、中控室内监控台、椅子、办公桌、盆栽、垃圾桶等画出摆放区域按规定摆放。
生产车间6s管理标准
生产车间6s管理标准 生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面 管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企 业持续发展的目标。 一、整理（Seiri） 整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。具体操作包括： 1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。 2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。 3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。 二、整顿（Seiton） 整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。具体 操作包括： 1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或 者使用者分类。 2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。 3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。 三、清理（Seiso）
清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。具体操作包括： 1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。 2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。 3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。 四、清洁（Seiketsu） 清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。具体操作包括： 1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。 2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。 3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。 五、标准化（Standardize） 标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。具体操作包括： 1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。 2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。 3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。
现场6s管理的要求和标准
现场6s管理的要求和标准 随着企业竞争的日益激烈，管理者们开始注重提高生产效率和质量，以满足市场的需求。而6s管理作为一种有效的现场管理方法，已经被广泛应用于生产现场、办公室等各种场所。本文将从6s管理的定义、要求和标准等方面进行详细介绍。 一、6s管理的定义 6s管理是源于日本的一种现场管理方法，其原意为整理、整顿、清扫、清洁、整备、素养。它是一种以人为本、以环境为基础的管理方法，旨在通过改善现场环境，提高员工素质和生产效率，从而实现企业的可持续发展。 二、6s管理的要求 1.整理（Seiri） 整理是指对现场进行分类和分拣，将不必要的物品和设备清理出去，留下必要的物品和设备，使现场变得整洁有序。这样可以避免现场杂乱无章，影响生产效率。 2.整顿（Seiton） 整顿是指将留下来的物品和设备按照一定的规则和标准排列整齐，使其易于取用和管理。这样可以有效地节省时间和空间，提高生产效率。 3.清扫（Seiso） 清扫是指对现场进行清洁，保持环境的整洁和卫生。这样可以避免现场产生垃圾和杂物，保证生产环境的良好状态。
4.清洁（Seiketsu） 清洁是指对生产现场进行清洁和维护，保持环境的整洁和卫生。这样可以提高员工的工作积极性和生产效率，同时也有助于减少生产事故的发生。 5.整备（Shitsuke） 整备是指保持6s管理的持续性，通过培训、考核等方式，使员工养成良好的生产习惯和素质，从而实现企业的可持续发展。 6.素养（Soyou） 素养是指员工应具备的基本素质和道德品质，包括自我约束、责任心、团队合作等方面。这样可以提高员工的综合素质和工作效率，为企业的发展提供有力支持。 三、6s管理的标准 1.整理标准 整理标准是指对现场进行分类和分拣，将不必要的物品和设备清理出去，留下必要的物品和设备，使现场变得整洁有序。具体标准包括：分类清单、分类标识、分类设备等。 2.整顿标准 整顿标准是指将留下来的物品和设备按照一定的规则和标准排 列整齐，使其易于取用和管理。具体标准包括：标准化存放、标准化标识、标准化管理等。 3.清扫标准 清扫标准是指对现场进行清洁，保持环境的整洁和卫生。具体标
车间6s管理制度
车间6s管理制度车间6s管理制度三篇 车间6s管理制度（一） 一、整理 1、车间通道畅通、整洁。 2、车间的设备、物料堆放整齐，不放置不 必要的东西。 3、车间办公桌上、抽屉内办公物品归类放 置整齐。 4、车间库房原料、成品摆放整齐。 二、整顿 1、机器设备定期保养，处于最佳状态。 2、工具放置整齐，定期检查。 3、工具、模具明确定位，标识明确，取用 方便。 三、清扫 1、保持通道通畅、干净。 2、窗、墙壁、天花板干净整洁。 3、工具、设备随时清理。 四、清洁 1、每天上、下班前3分钟做“6S”工作。 2、对不符合的情况及时纠正。 3、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养 1、罪犯必须着囚服。 2、服装整洁得估，仪容整齐大方。 3、罪犯举止文明有礼，精神饱满。 4、有集体观念，积极参加“6S”活动。 六、安全 1、配电室道行区域不得靠近。 2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行。 3、不损坏公物。 车间6s管理制度（二） 为保持维修车间现场卫生的清洁，使卫生清理有章可循，特订本规定如下： 一、本规定要求卫生清理的范围涵盖了车间设备、车间地板、工作间（总成修理间、工具房、员工休息室和更衣室）、车间内外墙（主要指车间门窗玻璃、各种外露水管和气管等）以及车间用卫生间与地沟等五大部分，本规定对各部分均作了不同的要求。 二、车间设备卫生清理要求 1、每台设备空闲时都有其相对固定的位置。设备空闲时不允许随意挪动，使用完毕后使用人须及时将设备归位。 2、设备使用过程中使用人要养成“随手清洁”的习惯，使用中也尽量保持设备清洁；使用完毕后对设备进行全面清洁后方可将设备归位。 3、车间配件架须按所贴标签要求存放对象，严禁混放；同时摆放要整齐。 4、车间用于存放零部件、工具的托盘要保持干净，用后须清洗干净后再存放于指定地点。 5、电焊机、氧割设备用完后，要将电缆线或气管盘绕在机体上，放回工作间或车间的指定地点。
生产现场6s管理标准
生产现场6s管理标准 生产现场6s管理标准是指在生产现场进行管理的一种标准化方法，主要目的 是通过对现场进行整顿、清洁、清理、标准化、素质培养和维护的管理，使生产现场达到整洁、井然有序、安全、高效的状态。下面将从整顿、清洁、清理、标准化、素质培养和维护六个方面详细介绍生产现场6s管理标准。 首先是整顿，整顿是指对生产现场进行有序的布局和规划，确保每个工作区域 都能够充分利用空间，避免杂乱无章的情况发生。整顿工作包括对设备、工具、物料等进行分类整理，确保每样物品都有固定的存放位置，方便工作人员使用和管理。 其次是清洁，清洁是指对生产现场进行定期的清洁和保养工作，包括地面、设备、工具等的清洁工作。保持生产现场的清洁不仅可以提高工作环境的舒适度，还可以减少事故的发生，提高工作效率。 接着是清理，清理是指对生产现场进行无用物品的清除和处理工作，避免杂物 的堆积和影响工作效率。清理工作需要定期进行，确保生产现场的整洁和有序。 然后是标准化，标准化是指对生产现场进行标准化管理，确保每个工作人员都 能够按照标准化的方法进行工作，提高工作效率和产品质量。标准化工作包括对工作流程、操作规程、安全标准等的制定和执行。 接下来是素质培养，素质培养是指对生产现场的工作人员进行素质和技能的培 养和提升。通过培训和学习，提高工作人员的素质和技能水平，增强他们的责任心和团队合作意识。 最后是维护，维护是指对生产现场设备和设施的定期维护和保养工作。定期的 维护工作可以延长设备的使用寿命，避免因设备故障而影响生产进度。 综上所述，生产现场6s管理标准是一种有效的管理方法，可以帮助企业提高 生产效率，降低生产成本，提高产品质量，提升员工素质，确保生产现场的安全和
生产车间6s管理
生产车间6s管理 生产车间6S管理 一、什么是6S管理 6S基本管理标准是由日本的清洁流提出的一种管理方式，指的是“整理、整顿、清扫、清洁、维修、纪律”六个日语词语简称。其中提出的“整理、整顿、清扫、清洁、维修”五个步骤对生产车间非常适用，可有效提高生产效率和产品质量，减少事故发生率。 1.整理（SEIRI） 简而言之，“整理”就是把不需要的东西分离出来，把需要的留下来。在生产车间，需要把各种备件、材料、工具、设备隔离和分类存放，清除生产现场的杂物和无用部件，保持每个作业点的规则性和整齐性，让生产现场显得更加清爽、整洁、宽敞、安全而且易于管理。 2.整顿（SEITON） 将工厂内各种设备和物品按照其功能和使用频率进行有序的安排和排列，防止人们浪费时间去寻找自己需要的工具和物品，又会避免生产现场的混乱和乱堆乱放，提高工作效率，减轻工人的体力消耗，增强生产车间的客观卫生程度，从而创造了一个高效、优美、宜人的工作环境。 3.清扫（SEISO） 创造一个经常保持清洁的生产车间，要求常接触废品的操作工人不断地、经常地、主动地清扫和打扫生产现场的各个作业点，以确保生产车间整洁清爽，既提高作业效率，又减少
了无谓的损失。清扫范围包括冷却液、废料、塑料网、油垢、机油等容易吸附在机床表面和场地上的脏物。 4.清洁（SEIKETSU） “清洁”是创造干净、舒适、安全和健康的生产车间， 需要车间内所有序列化的设备、物品都保持平滑、无杂质、光亮的状态，并减少灰尘、噪音等对车间的危害。一般市场方法有常规的汽车修补保养和防腐防污的工作，保证车间内的设备、车辆、工具和物品的清洁度。在生产车间内的二次清洁措施还包括应用商业清洗剂清洗设备表面、吹扫压缩空气、使用洗车机等工具。 5.维修（SHITSUKE） “维护”是指管理并保养设备设施的规程，以确保车间 的安全和维护设备的正常运转，减少设备使用寿命和生产效率的降低。维护车间还意味着对一些需要及时维护的设备及时保养和修复工作，从而确保生产线的高质量和稳定性。 二、6S管理的实施步骤 1.第一步：识别潜在的浪费 在实施6S管理之前，最好先通过车间现场勘查，对车间 中出现的过程和产品质量的问题进行分析。例如，可以检查设备的正常运行情况，用管理员力量去识别对产品质量、交货时间和成本的主要影响因素，然后识别出潜在的浪费，并拟定优先级制度。 2.第二步：制定6S管理计划 在确定了优先任务处理之后，就可以开始制定6S管理计 划了。六个步骤都应该包含在该计划当中。注意，制定6S计 划时，应该涉及到所有的工作站及其设备，从而确保5S的整 个工厂项目的顺利实施。在制定6S计划之时，还需确定测量
车间6S现场管理制度
车间6S现场管理制度 “6S管理”内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养.目的是培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。 为改善车间现场管理,塑造一个舒适、整洁、有序、高效的生产现场，让环境、人的品质得到提升,让顾客对我们满意、有信心，从而提升公司的竞争力.在公司领导的带领下，特制订本制度。 一、具体要求： 1.保持通道顺畅，通道内不得摆放托排和物品，地面无 垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘； 2.设备（如：机床、台钻、校验台、风扇……）和机台 上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护； 3.车间所有套圈一律使用周转箱和托排，并在指定区域 摆放整齐； 4.随时整理现场需要和不需品的物品,不需要的清理掉， 需要的合理区分放在固定位置,并且做好标识; 5.工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在工作台下 层，工具、相关材料、暂时不用的配件不要胡乱放在 台面，应放在固定位置摆放整齐。工作台面在交接班 前不允许留有套圈的工费，料废，应及时放在指定位 置并做好标记；
6.各种型号的标准件、样板及不用的表头在使用完后及 时送回计量室； 7.合格品与不合格品严格区分，并且做好标识; 8.抹布不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水 杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域； 9.工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台 面，按可回收和不可回收分类放入相应的垃圾桶或指定地方； 10.工装夹具、辅助材料使用完毕后及时归还原位摆放 整齐; 11.不准穿拖鞋、高跟鞋（鞋跟在5厘米以上）、吊带、 背心上班，若因穿拖鞋、高跟鞋等引起的扭伤、摔伤及相关伤害，责任自负; 12.所有人员必须树立“质量是企业生命”的意识,生产 过程中认真负责，严格做好自检、互检、首检、全检的习惯，发现问题及时调整和汇报； 13.返修产品须在第一时间返修完成，以便及时发货； 14.上班时间工作认真专心，不准闲谈、怠慢、打瞌睡、 玩手机等； 15.中午吃饭、下班、离开岗位时请及时关闭各工具、 设备、风扇的电源； 16.机床、校验测试台、台钻等设备除相关操作人员外，
企业生产车间6S管理标准规范
企业生产车间6S管理标准规范 1. 什么是6S管理？ 6S管理是指企业在生产车间中对工作环境进行管理的一种方法，主要包括： 整理、排序、清洁、标准化、自律、安全。通过6S管理，企业能够提高工作效率，降低事故率，提高员工工作满意度。 2.为什么需要6S管理？ 2.1 提高工作效率 6S管理通过整理、排序、清洁等工作，能够减少物品堆积，保持车间整洁。 这样不仅给员工营造良好的工作环境，也提高了员工的工作效率。 2.2 减少事故发生率 通过定期检查并消除危险源，标记危险区域，提醒员工注意安全，降低事故的 发生率，保证员工的身体安全和企业的生产安全。 2.3 提高员工工作满意度 一个良好的工作环境能够让员工更加舒适地工作，从而提高员工的工作满意度，减少员工的离职率。 3.6S管理中的各项具体步骤 3.1 整理 整理是指通过分配、整理和标记来确定组织和生产应该保留什么、返修什么以 及除去什么。具体操作时，应部署一个内部团队，这些人应该了解生产工艺，以鉴别哪些物品有价值，哪些是垃圾。 3.2 排序 排序是指排除不必要的物品，减少成本和浪费。通过这项工作，公司可以确定 更高效的商业流程并减少对废弃物的过度依赖。 3.3 清洁 清洁是指将车间内的物品定期清洗并且进行有效的清洁维护。这项工作不仅包 括常规的清洁和消毒，也包括喷水、吸地和清理垃圾等工作。 3.4 标准化
标准化是指所有活动都必须符合标准化程序。标准化包括创建标准化活动的方 法和工具以及通用的手段。 3.5 自律 6S管理的自律则说明要求每个员工都遵循规范制度并且定期检查和评估员工 的6S管理表现。管理者应该在整个过程中为员工提供帮助、建议和建立标准化程 序的方法和工具。 3.6 安全 安全是指贯彻始终保证生产车间的安全性，各企业应制定完善的安全管理制度 和相应的救援预案，并制定相应的安全标准。 4.企业6S管理的注意事项 4.1 参与意识 6S管理需要所有员工的共同参与和支持，因此需要建立正确的6S管理理念， 加强全员培训。 4.2 持续改进 6S管理并不是一次性事件，需要不断地进行监督和改进。管理者应该建立检 查机制，随时查看6S管理的执行情况，确保6S管理的效果。 4.3 管理者正确引导 许多公司在推行6S管理时会遭受失败的风险。在此之前, 总经理和公司领导要 了解这些工具的优缺点，指导和建设。 6S管理是企业实现规模化生产、提高效益、降低工伤事故发生率的有力保障。但是，它不是一劳永逸的过程，要全员参与对6S管理进行持续改进和监督。只有 在管理者和员工共同努力下，6S管理才能发生出最大的效果，为企业创造更大的 价值。
6S管理规定
6S管理规定 第一章总则 第一条为了规范生产车间6S管理，塑造良好的工作环境，营造一个文明、整洁、有序、高效、安全的工作氛围，从而提升员工素质，提高工作效率，达到提高产品质量，降低成本，减少安全事故的发生，特制定本规定。 第二条6S即整理（Seiri）、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Security)。 （一）整理（Seiri）：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品，不用的东西清理掉。 （二）整顿(Seiton)：必需品按规定定位、定方法、完善、摆放整齐、标示明确。 （三）清扫(Seiso)：清理现场内的脏污，并防止污染的发生。 （四）清洁(Seiketsu)：实施制度化、规范化维持其成果。 （五）素养(Shitsuke)：按规定行事，从心态上养成好习惯。 （六）安全(Security)：人身不受伤害，环境没有危险。 第三条本规定适用于生产车间所有员工。 第二章主要职责 第四条生产车间所有员工对6S具有维护责任。 第五条生产车间各班组长对维护所管辖区域的6S具有管理责任。 第六条生产车间各班组长有互相监督，定期检查的职责。
第七条生产车间6S专员对所有区域的6S情况具有巡视、监督、处罚的职责。 第八条生产车间6S专员具有随时巡查、督促整改、执行处罚的职责。 第三章规定 第九条主要内容如下： （一）总装制造中心各班组，各员工必须保持所辖区域的清洁卫生，保持地面干净整洁，无垃圾、水、油渍、灰尘、杂物 等。 （二）吊篮及货架上严禁放置、隐藏与生产无关的东西（包括各种饮料、衣服、手套、破布及生活劳保用品等杂物）。 （三）工装、工具必须定置摆放，严禁随意放置。 （四）料架、料箱、物料的摆放必须定置、定位、定量，严禁占道、占线、摆放凌乱。 （五）严禁在饮水机、垃圾桶、消防设施上摆放其他任何物品，饮水机、消防设施应做到干净整洁，垃圾桶表面无脏污， 无垃圾溢出，桶内无物料丢弃。 （六）工具柜必须定置规范，表面无污物，柜内工具摆放有序，无灰尘，禁止乱涂乱画。 （七）各班组休息区桌櫈必须摆放整齐，保持干净整洁，表面无灰尘、水渍、油渍、杂物等，禁止乱涂乱画，物品必须摆 放在定置线内。
生产车间6s管理制度细则
生产车间6s管理制度细则生产车间6s管理制度细则 生产车间6s管理制度细则篇1 第一章总则 第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司选煤厂生产科各车间、各岗位、全体员工。 第二章员工管理 第三条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前)，穿戴劳保用品，佩戴安全帽。 不得穿拖鞋进入车间。 第五条每天正常上班时间为12小时，3班轮流制。 如加班依生产需要临时通知。 第六条按时上、下班(员工参加班前会须提前5分钟到岗)，不迟到，不早退，不旷工，有事要请假，上、下班须排队依次签到、签退。严禁代签及无上班、加班签到。违者依《考勤管理制度》处理。 第七条工作时间内，车间主任、副主任、现场管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。 第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第九条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。 集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第十条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为(注：脱岗:指签到后脱离工作岗位或办私事;窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事)，吸烟要到公司指定的地方或大门外。 违者依《现场管理制度》处理。 第十一条作业时间谢绝探访及接听私人电话、禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动车床，由此而造成的事故自行承担。 第十二条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。 第十三条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间;不得将产品(或废品)和私人用品放在操作台上，违者《现场管理制度》处理。 第十四条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。 生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 第十五条生产时如果遇到入选煤质变化、灰份过高,有权报告上级处理。 如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。 第十六条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。 检修完地面清理废旧材料，不得遗留在车间工作区内。 第十七条员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺。 否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。 第十八条在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职造成停车事故，直接处罚当事人(管理人员因事而定也受连带处罚)。 第十九条生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。 第二十条在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。 不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。
车间6s管理规章制度细则
车间6s管理规章制度细则车间6s管理规章制度细则 车间6s管理规章制度细则范文一 如何推动 6S 管理①责任部门行政部统一管理公司 6S 的推动工作，负责组建一个由各部门指定人员参加的 6S 管理小组，该小组有权对各部门 6S 开展情况进行指导、监督、检查、评比、奖罚和发布。 ②地面、墙壁l l 将地面和墙壁上一切长期不用的和报废的物品清理出现场。 爱护地面，经常保持地面清洁，做到无杂物、无积水、无油污、无明显灰尘，班中勤清扫、班后见光亮，每日下午下班前用拧干的拖把擦抹地面 1 次。 现场的废弃物、垃圾须随时清扫，定时倾倒。 车间墙柱上、门口水池内外无脏物、无蛛网、无乱涂乱画痕迹。 墙角、窗台清理干净，不乱放物品。 装配过程中产生的铁屑、铝屑必须随时清理，防止擦伤产品。 保持通道畅通，不许占道。 将一切长期不用和报废物品清理出现场，车间内的一切物品必须有位可归，区域清楚，产品、原材料、辅料均不得直接放在地上，螺丝、铆钉等小件用盒装好，单元板必须装框，并l l l 做到与通道垂直或平行。 工装架上的材料按标识摆放整齐，入库产品必须按要求覆盖、上架，并保持覆盖物整洁美观。 制做或装配过程中必须轻拿轻放，防止损伤产品。 对操作时必须移动的物品，在操作完成后或下班前必须归原位。 ③ 设备、设施、工装 l 将一切长期不用和报废的物品清理出现场。 l 设备必须每天检查、养护、清洁，使用完毕后必须归位。
工具架定位摆放，上面不许乱摆放物品，定期清洁，定期检查，保持完好。 l l 个人工具放到不用时或下班时必须放到个人物品柜里面，公用工具必须放到制定位置。 l 设备上面、电脑桌上不许乱摆放物品，定期清洁，定期检查，保持完好。 l 每日下班前操作者必须将设备、电动工具、设施、工装擦拭干净，做好润滑，保持完好无损，无油污，无明显灰尘。 保持设备开关灵敏，操作可靠，电源线不裸露，液油不外泄，有防护装置。 ④ 合理利用资源，杜绝任何浪费。 l 物料领取必须专人、专用、专负责。 l 低值易耗品，必须以旧换新，劳保用品由管理人员领发，并对使用监督和管理。 l 车间设立废料箱和垃圾箱，每周将废料进行处理。 不许浪费水、电等资源。 l ⑤ 其它 l 未经许可不得私自动用他人设备，工装，工具等。 l 个人物品柜应随时上锁关闭，任何人不得把钥匙留在柜门上，柜门必须表明柜主姓名。 水杯必须按规定放到制定位置，不得把水杯放到工作台、电脑桌上。 l l 坚守工作岗位，不许有溜岗，串岗，闲谈，嬉戏打闹等怠工行为。 工作完工前或下班前必须检查作业后的现场是否清理干净，当天任务是否完成，当天异常 l 情况是否处理。 l车间内严禁吸烟，任何人不得在车间内吸烟，发现员工在禁烟区吸烟，每人每次罚l ll l ⑥ 检查及处罚规定 l 检查小组每月或不定期检查，结果作为各部门考评的重要依据。 l “6S”管理委员会成立现场检查小组，根据本规定进行检查评比，每周检查一次，结果作为各部门考评依据。
现场6S管理
现场6S管理 第一章 6S概述 6S简介 6S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。 6S的定义与目的 整理 定义：清理物品，明确区分"要”与"不要”的物品，保留现场必要的物品必须的数量，并坚决及时处理不要的物品。 目的：作业场所没有多余的物品放置去影响工作效率，充分地有效利用空间。 整顿 定义：将必要的物品明确地规划，定位并明确标识，使得任何人都能够及时取得和准确地归位。 目的：快速、准确、安全地取用物品，减少寻找物品的时间，提高工作效率。 清扫 定义:清楚现场的脏污，并防止污染的放生。 目的：清除"脏污”，查找污染源，保持明亮，干净，整洁的环境。通过防止污染源，降低清扫的次数，现场与设备都要擦得光亮。 清洁 定义：维持上述3S工作，使其标准化、制度化。 目的:通过制度化维持现场的整洁及上述3S工作的劳动成果。规化、制度化后的简单化。 素养 定义：人人依规矩行事，养成良好的习惯。 目的：提升人员素质，培养员工养成良好的习惯，通过学习、培训使得人员得到实现自我。遵守规矩，持续改进提升。 安全 定义：高度重视生命的尊严，维护人与财产不受侵害，懂得相关知识，自觉地安全意识，能够做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。 目的：创造一个无故障，无意外事故发生的工作现场，消除隐患，预防事故的发生，达到安全生产，保障人财物的安全。 6S管理的基本目标是使得组织有效地运作，为客户提供最优的产品与服务。工厂实施6S 管理的目标是为了消除工厂中出现的各种不良现象，提高生产力，改善产品品质，降低成本，确保准时交货，确保安全生产以保持员工的高昂士气。即PQCDSM。
生产现场6S管理规范
生产现场6S治理标准 一、目的 标准生产现场6S治理标准。 二、范围 本标准了公司生产现场6S治理的相关要求；生产现场各类定置图、牌的有关标识；6S治理责任区域划分；厂房内部色觉和现场机械设备外表油漆颜色等； 三、生产现场6S治理要求 本标准要贯彻的原那么是：使生产现场的一切物品都有区〔位〕；一切区域都有标识；一切设备、设施的用途和状态都明确；一切污染源都得到有效操纵；一切不平安因素都要排除。具体操作方法只是初步探讨，不是最终，还有待于不断修改和完善。各生产车间在具体实践中如有更为合理、适用的方法时，在通过公司有关部门认可条件下，准许应用。 1、生产现场的通道、地面、墙壁、门帘、设备、平安设施和特不物品以及废弃物往除 1.1 对生产现场现场通道的定置要求 人行通道宽不小于1m；汽车及消防通道宽不小于3.5m。平安通道要用黄色实线标出宽度，线宽为70mm—100mm，通道地面用绿色油漆，随时保证畅通无阻。 1.2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物往除 厂房内地面要维持干净、无尘、无杂物，不准许有任何缘故产生的积水、积油，不准许有油漆渍，不准许有散落零件和产品。地面区域线清楚无剥落，两侧物品不压线。 厂房内墙壁、门窗上不准许有钉子、电线、宣传标语等废弃物，要维持干净无尘;窗台上无杂物，门窗玻璃上无乱张贴现象；墙壁无不用物吊挂，无蜘蛛网。 但凡经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行完全往除，不得残留占据空间、场地，碍事瞧瞻；凡正常使用的上述设施要维持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人、监督人。 1.3 对设备的定置要求 按工艺流程定置设备时，要充分考虑平安和操作方便的因素。各类设备标识标准、平安保卫设施齐全；设备保养、油封符合标准；设备附件要定位摆放，妥善保管；设备维护、保养、修理及时；完好、不完好、封存设备标识、档案齐全。设备上无散放置的杂物。 1.4 对特不物品、部位的定置要求 易燃、易爆、有毒、有害物品的定置，要远离明火作业区，存储定置的位置要符合?职业平安卫生标准?的要求，但凡实行特不定置的场所，应明示国家的统一标志。
企业生产车间6S管理标准规范
公司生产车间6S管理标准规范 1 生产区域现场管理标准 1.1 通道 1.1.1 通道平整、干净，划线清楚且颜色、规格统一。 1.1.2 通道线及标记保持清楚完整。 1.1.3 通道、走道畅通，无任何物品摆放。 1.2 工作场合 1.2.1 工作场合划分合理，功能分区明确，设有定置图。 1.2.2 地面的突出物、地坑等应有防范或警示措施与明显标记。 1.2.3 各类物品分类合理，标记清楚，摆放有序，易于查找和取放。 1.2.4 现场没有非必需品。 1.2.5 工作环境保持整洁、干净。光照明亮，空气流通、清新。 1.2.6 地面、门窗洁净、无灰尘，墙壁无蜘蛛网。 1.2.7 地面油漆及标记线剥落的及时修补。 1.2.8 现场无随意摆放物品。暂放物品放置在暂放区，摆放整齐、有序，标记清楚、明确。 1.2.9 不在暂放区的临时物品需有临时存放标记。 1.2.10 当天清除垃圾、纸屑、烟蒂、破布、棉纱头等废弃物及地面、作业区的油污。 1.2.11 短期内生产不用的物品分类定位，摆放整齐，并标记。 1.2.12 操作人员离开工作岗位，物品归位放置。
1.2.13 工作台（桌）面及抽屉及时清理，物归其位，保持干净。 1.2.14 物料架、工作台、货架摆放合理、整齐、干净，有明显标记。 1.2.15 电器线路布局合理，整齐、规范，无安全隐患。 1.2.16 电器开关有控制对象标记，电器检修时需有警示标记。 1.2.17 电控柜、配电柜前无摆放物品，地面有警示标记。 1.3 机械设备 1.3.1 机械设备上不摆放不必要的物品，工具、器具或物品定位摆放，稳定牢固。 1.3.2 按设备点检规定进行点检并记录完整。保持干净，处在完好状态。 1.3.3 有管理负责人标记，维修中的机器设备要挂有设备状态标记牌。 1.3.4 动力供应系统加设防护罩和警示标记。 1.3.5 不常用的设备、物品应标记并加盖防尘罩。 1.4 工具、工装、量具 1.4.1 工具、工装、量具定期维护、保养，保持正常使用状态。 1.4.2 工具、工装、量具分类定位，摆放整齐，具有明显标记，使用后及时归位。 1.4.3 待修、返修工、夹具、计量器具划定区域放置，标记清楚、明确。 1.4.4 工具柜标记明确，与柜内物品相应，合理摆放，明确品名、规格。 1.5 材料、零件、产品 1.5.1 材料、零件、产品应整齐码放于定位区内。区域划分合理，标记明确。1.5.2 物料、半成品及产品上无积尘、杂物。 1.5.3 摆放不合格品的区域，应有明显标记，不与合格品混放。 1.5.4 废料、余料等及时清理，废品、废料放置于专用废品箱。
6s管理实施办法11篇
6s管理实施办法11篇 6s管理实施办法1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的: 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容: 1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。 5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。 9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的: 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容: 1、车间绘制现场<定置图管理图>。 2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。 3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。 5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、
零件。 6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。 7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。 8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。 9、部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。 10、员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。 三、清扫: 将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的: 消除赃污，保持职场内干净、明亮 内容: 1、车间建立班<车间组清扫责任区>，落实到班组内具体责任人。 2、地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、